车刀制作工艺学习
t10钢车刀热处理工艺分析
T10钢车刀热处理工艺分析1、摘要T10钢车刀是用于车削加工的、具有一个切削部分的刀具。
车刀是切削加工中应用最广的刀具之一。
车刀的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。
在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。
因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度，韧性和抗氧化性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。
2、技术要求高硬度，高耐磨性是刀具最重要的使用性能之一，若没有足够的高的硬度是不能进行切削加工的。
否则，在应力作用下，工具的形状和尺寸都要发生变化而失效。
高耐磨性则是保证和提高工具寿命的必要性，除了以上要求红硬性及一定的强度和韧性。
在化学成分上，为了使工具钢尤其是刃具钢具有较高的硬度，通常都使其含有较高的的碳（W（C）=0.65%~1.55%），以保证淬火后获得高碳马氏体，从而得到高的硬度和切断抗力，这对减少防止工具损坏是有利的。
大量的含碳质量分数又可提高耐磨性，碳素工具钢的理想淬火组织应该是细小的高碳马氏体和均匀细小的碳化物，工具钢在热处理前都应进行球化退火，以使碳化物呈细小的颗粒状且分布均匀。
3、工作条件及性能要求刃具在切削过程中，刀刃与工件表面金属相互作用，使切削产生变形与断裂，并从工件整体剥离下来。
故刀刃本身承受弯曲、扭转、剪切应力和冲击、振动等负载荷作用。
由于切削层金属的变形及刃具与工件、切削的摩擦产生大量的摩擦热，均使刃具温度升高。
切屑速度越快，则刃具的温度越高，有时刀刃温度可达600℃左右。
1) 为了保证刃具的使用寿命，应要求有足够的耐磨性。
高的耐磨性不仅决定于高硬度，同时也取决于钢的组织。
在马氏体基体上分布着弥散的碳化物，尤其是各种合金碳化物能有效地提高刃具钢的耐磨能力。
2) 为保证刀刃能进入工件并防止卷刀，必须使刃具具有高于被切削材料的硬度(一般应在60HRC以上，加工软材料时可取45~55HRC)，故工具钢应是以高碳马氏体为基体组织。
车工工艺学
车工工艺学一.填空题1.车削时,为了切除多余的金属,必须使 工件 和 车刀 产生相对的车削运动。
2.按其作用,车削运动可分为 主运动 和 进给运动 两种。
3.车削时,工件上形成了 已加工表面 , 过渡表面 和 待加工表面 三个表面。
4.o 90车刀又称为 偏刀 ,主要用来车削工件的 外圆 , 台阶 和 端面 。
5.为了提高刀尖强度和延长车刀寿命,多将刀尖磨成 圆弧形 或 直线形 过渡刃, 圆弧形 过渡刃又称为刀尖圆弧。
6.装刀时必须使修光刃与 进给方向 平行,且修光刃长度必须 大于 进给量,才能起到修光作用。
7.为了测量车刀的角度,假想的三个基准坐标平面是 基面 , 切削平面 和 正交平面 ,这三者的关系是 相互垂直 。
8.当车刀刀尖位于主切削刃S 的最高点时, s λ= > o0。
车削时.切削排向工件的 待加工 表面方向,刀尖强度较 差 ,适用于 精 车。
9.加工一般材料大量使用的刀具材料有 高速钢 和 硬质合金 ,其中 硬质合金 是目前应用最广泛的一种车刀材料。
10.切削用量是表示 主运动 及 进给运动 大小的参数。
它是 背吃刀量 、 进给量 和 切削速度三者的总称,故又把这三者称为切削用量的 三要素 。
11.根据进给方向的不同,进给量又分为 纵进给量 和 横进给量 两种。
其中 横进给量 是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。
12.半精车、精车时,进给量的选择主要受 表面粗糙度 的限制。
13.切削液主要有 冷却 、 润滑 、 清洗 和 防锈 等作用。
对于精加工, 润滑 作用就显得更加重要了。
14.车削轴类工件一般可分为 粗车 和 精车 两个阶段。
15.粗车刀必须适应粗车时 吃刀深 和 进给快 的特点,主要要求车刀有足够的 强度 ,能一次 进给 后车去较多的余量。
16.为了增加切削刃强度,主切削刃上应磨有倒棱。
17.常见的断屑槽有 直线形 和 圆弧形 两种,其尺寸主要取决于 背吃刀量 和 进给量 。
车刀刃磨有哪些步骤方法【技巧】
基本的理论知识是刃磨车刀的基础；掌握车刀的类型和合理选择砂轮是正确刃磨车刀的前提；合理的刃磨方法是保证工件加工质量、提高生产效率，延长刀具使用寿命，提高操作技能的有效途径。
文章论述了普通车刀刃磨的方法步骤及注意事项，随小编一起了解一下吧。
工件加工在车削加工中素有“七分刀具，三分手艺”之说，可见刀具的选择和刃磨是车削加工的重要内容；基本的理论知识，是刃磨车刀的基础；掌握车刀的类型和合理选择砂轮，是正确刃磨车刀的前提；合理的刃磨方法，是保证工件加工质量、提高生产效率，延长刀具使用寿命，提高操作技能的有效途径。
正确刃磨普通车刀是车工专业必须掌握的基本功之一，要求在懂得切削原理和刀具角度的选择知识的同时，更重要的是正确地掌握车刀的刃磨技术；车刀的刃磨方法一般有机械刃磨和手工刃磨两种；手工刃磨是最基础的刃磨方法，因其刃磨方便灵活，对设备要求低，是中、高级工学生必须掌握的基本技能。
根据本人多年的理论教学和生产实习教学过程中的经验，主要介绍硬质合金车刀的刃磨方法，供初学者参考。
一、常用车刀的种类和材料(一)常用车刀的分类车刀按加工过程中的用途不同，通常把车刀分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成形车刀和螺纹车刀。
(二)车刀切削部分作用和材料切削部分是车刀的重要组成部分，在金属切削过程中担负着主要切削加工作用，因此切削部分的材料除具用高硬度外，还具有高的耐热性、耐磨性、足够的强度、韧性和良好的工艺性；常用车刀材料有高速钢、硬质合金和陶瓷，其中高速钢和硬质合金是生产中应用最广泛的两种刀具切削部分的材料。
二、砂轮的选择(一)砂轮的种类砂轮的种类很多，通常刃磨普通车刀选用平形砂轮，常用的有氧化铝砂轮和碳化硅砂轮两大类；氧化铝砂轮又称白刚玉砂轮，多呈白色，它的磨粒韧性好、比较锋利，硬度低，其自锐性好，主要用于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀体部分；碳化硅砂轮多呈绿色，其磨粒的硬度高、刃口锋利，但其脆性大，主要用于刃磨硬质合金车刀。
车刀的工艺
车刀的工艺
车刀的工艺是指制造车刀的过程和方法。
车刀是在车床上用来加工零件的一种刀具。
它通常呈圆柱形，由刀柄和刀片组成，刀片可以更换。
车刀的工艺主要包括如下几个方面：
1. 制材：首先选择合适的材料制作刀柄和刀片，常见的材料有高速钢、硬质合金等。
2. 制模：根据设计要求，制作车刀的模具。
通常采用铸造、锻造、冷镦、热处理等方法进行。
3. 热处理：对已制作好的车刀进行热处理，以提高其硬度、耐磨性等性能。
常见的热处理方法有淬火、回火等。
4. 切削刃磨削：使用磨床等机械设备，对车刀的切削刃进行磨削，以保证其切削性能和精度。
5. 刀柄安装：将刀片固定在刀柄上，通常使用螺纹连接或夹紧装置固定。
6. 刀片调整：根据具体零件的加工需求，调整刀片的位置和角度，以获得最佳的加工效果。
7. 涂层处理：对刀片进行涂层处理，以提高其耐磨性和延长使用寿命。
常见的涂层材料有涂碳化钛、氮化钛等。
8. 精加工和装配：对已经制作好的车刀进行精加工和装配，以确保其质量和性能达到要求。
以上是车刀的基本制造工艺流程，不同类型和用途的车刀可能会有所差异。
车刀制造工艺的优化和改进，可以提高车刀的精度、产能和耐用性，为零件加工提供更好的工具。
车刀制作工艺学习
Ra规 定值
Ra补充 系列值
3.2
2.5，2.0
1.60
1.25，1.0
0.80
0.63，0.5
0.40
0.32，0.25
0.20
0.16，0.125
0.10
0.08，0.063
0.05
0.04，0.032
0.025
0.02，0.016
0.012
0.01，0.008
技术部：王卫功
等级 代号 ▽6 ▽7 ▽8 ▽9 ▽10 ▽11 ▽12 ▽13 ▽14
廓最大高度(Ry)项目中选取。有关Ra、Ry、Rz参数的数值如下。
新国标 GB/T1031-1995
表面粗糙度
Ra
Ra规 定值
Ra补充 系列值
100
80，63
50
40，32
25
20，16
12.5
10，8
6.3
5，4
2011年4月编制
旧国标 GB/T1031-1983
表面光洁度
等级代号
▽1 ▽2 ▽3 ▽4 ▽5
专用
控制适量
✓ 焊料
专用
控制适量外露越少越好
✓ 高频设备
电流感应圈合适
✓ 夹具镊子压棒
刀片位置准确平整
✓ 生石灰
保温
完全覆盖深度合适
✓ 清理
锉刀砂布清理焊剂焊料 外观整洁 外露部分
✓ 自检
卡尺高度尺千分尺
中心高各部分尺寸保持余量
✓ 向20下11转年4移月编制
电脑工序转移 工件交接 技正术确部：王卫功
绗磨、
光 不可辨加工
研磨、
0.4
面 痕迹方向
抛光
主轴的定位锥孔，d<20mm淬 火的精确轴的配合表面
车刀结构解析及刃磨要点，机械工人必备锦囊！
车刀结构解析及刃磨要点，机械工人必备锦囊！在切削过程中，由于车刀的前刀面和后刀面处于剧烈的摩擦和切削热的作用之中，会使车刀切削刃口变钝而失去切削能力，只有通过磨才能恢复切削刃口的锋利和正确的车刀角度。
因此，车工不仅要懂得切削原理合理地选择车刀角度的有关知识，还必须熟练地掌握车刀的刃磨技能。
下面就由小编来问大家介绍下车刀刃磨的一些经验吧！大家先看一下车刀刃磨的视频。
（建议wifi下观看视频）一、车刀的组成车刀由刀头和刀体两部分组成。
刀头用于切削，刀体用于安装。
刀头一般由三面，两刃、一尖组成。
前刀面是切屑流经过的表面。
主后刀面是与工件切削表面相对的表面。
副后刀面是与工件已加工表面相对的表面。
主切削刃是前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切削工作。
副切削刃是前刀面与副后刀面的交线，担负少量切削工作，起一定修光作用刀尖是主切削刃与副切削刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。
二、车刀的形式结构最常用的车刀结构形式有以下两种：（1）整体车刀刀头的切削部分是靠刃磨得到的，整体车刀的材料多用高速钢制成，一般用于低速切削。
（2）焊接车刀将硬质合金刀片焊在刀头部位，不同种类的车刀可使用不同形状的刀片。
焊接的硬质合金车刀，可用于高速切削。
三、车刀的主要角度及作用车刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主偏角（Kr）、副偏角（Kr）和刃倾角（λs）。
为了确定车刀的角度，要建立三个坐标平面：切削平面、基面和主剖面。
对车削而言，如果不考虑车刀安装和切削运动的影响，切削平面可以认为是铅垂面；基面是水平面；当主切削刃水平时，垂直于主切削刃所作的剖面为主剖面。
（1）前角γ0在主剖面中测量，是前刀面与基面之间的夹角。
其作用是使刀刃锋利，便于切削。
但前角不能太大，否则会削弱刀刃的强度，容易磨损甚至崩坏。
加工塑性材料时，前角可选大些，如用硬质合金车刀切削钢件可取γ0=10～20，加工脆性材料，车刀的前角γ0应比粗加工大，以利于刀刃锋利，工件的粗糙度小。
车刀的生产工艺路线
车刀的生产工艺路线车刀是一种常用于车床上的切削工具，用于对工件进行车削加工。
车刀的生产工艺包括选材、加工、热处理、磨削和检验等步骤。
下面将详细介绍车刀的生产工艺路线。
一、选材车刀通常选用高速钢或硬质合金作为刀片的材料。
高速钢有良好的切削性能和耐磨性，适合用于车刀的刀片。
硬质合金具有较高的硬度和耐磨性，适合用于加工硬度较高的材料。
选材时需要考虑工件材料的硬度、加工要求和工艺性能等因素。
二、加工车刀的加工主要包括材料切割、车刀头部的切削锋利度加工、花键和孔加工等步骤。
材料切割是将选定的材料切割成适当尺寸的刀片坯料。
切削锋利度加工是将刀片刃口部分进行磨削，以提高切削性能。
花键和孔加工是为了实现刀片的固定与排屑功能。
三、热处理车刀在热处理过程中可以提高刀片的硬度和耐磨性。
常用的热处理工艺包括淬火、回火和退火等。
淬火可以使刀片均匀细小的晶粒组织，提高硬度。
回火可以减轻内应力，提高韧性和硬度。
退火可以使机械加工时产生的硬化层完全软化，提高可切削性。
四、磨削车刀的磨削工艺是重要的一环，它决定了刀具的精度和表面质量。
磨削过程中，需要根据不同的切削要求和使用场合，选择合适的磨削方法和参数。
常见的车刀磨削方法有平面磨削、外圆磨削、内圆磨削和角磨削等。
五、检验车刀在生产过程中需要进行严格的检验。
检验内容包括外观质量、尺寸精度、硬度等。
外观检验主要针对车刀的表面质量，检查是否有明显的裂纹、划痕和变形等缺陷。
尺寸精度检验主要是对刀片的尺寸进行测量，保证刀片达到要求的精度。
硬度检验主要是测量车刀的硬度，以确保刀片的性能符合要求。
综上所述，车刀的生产工艺路线主要包括选材、加工、热处理、磨削和检验等步骤。
在每个环节中，需要遵循相应的工艺要求和操作规程，以保证车刀的性能和质量。
对于车刀生产来说，控制好每个环节的工艺参数和质量指标，不断提高生产工艺和技术水平，是不断提高车刀性能和质量的关键。
车工工艺学与技能训练ppt课件
车刀刀尖与工件回转中心应等高 a）刀尖对正中心 b）刀尖过高 c）刀尖过低
d）留有凸头 e）刀尖崩碎
20
2. 车刀对中心的方法
车刀对中心的方法
21
3. 车刀的夹紧
22
ห้องสมุดไป่ตู้
三、刻度盘的原理及应用
车削工件时，为了准确和迅速地掌握背吃刀量，通常利用 中滑板或小滑板上的刻度盘作为进刀的参考依据。
中滑板的刻度盘装在横向进给丝杠端头上，若横向进给丝 杠的螺距为5 mm，刻度盘一周等分100格，当摇动中滑板手柄 一周时，中滑板移动5 mm ，则刻度盘每转过一格时，中滑板 的移动量为：
33
Ⅰ型游标卡尺
Ⅲ型游标卡尺
34
2. 游标卡尺的读数方法 读数方法以0.02 mm精度为例，读数时先读出游标零线左
边在尺身上的整数毫米值，接着加上游标尺上与尺身刻线对齐 的刻线左侧的数字× 0.1，再加上该数字右侧刻线数×0.02， 即为被测表面的实际尺寸。
读数方法
35
3. 游标卡尺的使用方法
4
5）为了增加刀尖强度，改善散热条件，使车刀耐用， 刀尖处应磨有修圆刀尖或倒角刀尖。
6）粗车塑性金属（如中碳钢）时，为使切屑能自行折 断，应在车刀前面上磨有断屑槽。常用的断屑槽有直线形和 圆弧形两种，断屑槽的尺寸主要取决于背吃刀量和进给量。
倒棱
倒角刀尖
5
（2）精车刀 工件精车后需要达到图样要求的尺寸精度和较小的表面
在切削过程中，刀具推挤工件，首先使工件上的一层金 属产生弹性变形，刀具继续进给时，在切削力的作用下，金 属产生不能恢复原状的滑移（即塑性变形）。当塑性变形超 过金属的强度极限时，金属就从工件上断裂下来成为切屑
切屑形状的分类
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2011年4月编制
技术部：王卫功
21
工序3：调质
互检 淬火HRC40 回火HRC30 自检 硬度 弯曲 裂纹 转移
2011年4月编制 技术部：王卫功 22
工序3：焊接
步骤 互捡 清理刀片倒角 清洗刀片 清理刀槽毛刺 清洗刀槽 焊剂 过程 按图按工艺按技术要求 金刚石砂轮 使用汽油丙酮清洗油污 锉刀 使用汽油丙酮清洗油污 专用 注意事项 检查每个标注尺寸 刀片合金部分棱角倒角 保证刀片干净 刀片放置平整边角对齐 保证刀槽干净 控制适量
焊料 高频设备
夹具镊子压棒 生石灰 清理 自检 向下转移 2011年4月编制
专用 电流感应圈合适
控制适量外露越少越好
刀片位置准确平整
保温 锉刀砂布清理焊剂焊料 外露部分 卡尺高度尺千分尺 电脑工序转移 工件交接
完全覆盖深度合适 外观整洁 中心高各部分尺寸保持余量 正确 技术部：王卫功
2011年4月编制 向下转移
工序2：铣基体
第1步：领料 1.电脑 2.U8程序 3.原材料仓库 4.方钢20*20*1850 方钢20*20*1850
5.外方20尺寸偏小超过0.5 退库不领
6.有裂纹等缺陷不领
7.材质不对不领
2011年4月编制 技术部：王卫功 10
工序2：铣基体
第2步：下料 20*20*182
多晶金刚石是以金刚石做粒子而成的多体 就是我们经常说的复合片 比天然金刚石耐冲击 而且比硬质合金高100倍的耐磨性， 因此寿命相当的长 有耐磨的刀尖，使加工精度提高、粗糙度降低 金刚石层一般0.5mm厚 为增加强度和焊接烧结压制在硬质合金基体上 再使用钎焊技术镶嵌在刀柄上
4
技术部：王卫功
2011年4月编制
新国标 GB/T1031-1995 表面粗糙度 Rz或Ry Rz规 定值 1600 800 Rz补充 系列值 1250,1000 630,500
等级 代号
3.2 1.6 0.8 0.4
400
200 100 50
320,250
160,125 80,63 40,32
▽1
▽2 ▽3 ▽4 ▽5
0.2
0.1 0.05 0.025
3. 副偏角15°后角9° 4. 主偏角为0°
5. 方向正确
2011年4月编制
技术部：王卫功
13
工序2：铣基体
第5步：头部斜角
角度 边长
2011年4月编制
技术部：王卫功
14
工序2：铣基体
第6步：铣后角
后角9°
2011年4月编制
技术部：王卫功
15
工序2：铣基体
第7步：铣后角
后角 9 ° 后角 9 °
2011年4月编制 技术部：王卫功 27
重点
工序6：磨刀
粗磨
磨刀片
合金部分
后角9° 磨到刀片刃口0.1位置处 与刀片上平面接近相交 磨削余量0.3mm
磨削程度：磨到接近基体面
2011年4月编制 技术部：王卫功 28
工序6：磨刀
粗磨
磨刀片 合金部分 后角9° 磨到刀片刃口0.1位置处
与刀片上平面接近相交
控制长度预留1毫米 加工量
锯口不可偏斜
发现问题及时停止工 作并上报车间领导
预留2毫米
2011年4月编制
技术部：王卫功
11
工序2：铣基体
第3步：划线 1. 刀柄位置分开
2. 高度尺卡尺粉笔 画出基本线条
3. 分清正反面和刀 片方向位置
2011年4月编制
技术部：王卫功
12
工序2：铣基体
第4步：铣基体头部 1. 台阶高度2mm 2. 45°角度
表面外观情况
获得方法举 例
毛胚经过粗车 粗刨粗铣等加 工方法所得的 表面 精车、精刨、 精铣、刮研和 粗磨
明显可见刀痕 可见刀痕 微见刀痕 可见加工痕迹 微见加工痕迹 看不见加工痕迹 可辨加工痕迹方向 微辨加工痕迹方向 不可辨加工痕迹方向
一般的钻孔、倒角、没有技术要求的自由表面
支架。箱体和盖等非配合面，一般螺纹支撑面 箱、盖、套筒要求紧贴的表面，键和键槽的工作面 要求有不精确定心及配合特性的表面，如支撑架孔、 衬套、带轮工作表面
技术部：王卫功 18
2011年4月编制
工序2：铣基体
第10步清理
2011年4月编制
技术部：王卫功
19
工序2：铣基体
第11步：自检 1. 安照图纸
2. 按照技术要求
3. 按照工艺 4. 对每个标注尺寸 进行验证
2011年4月编制
技术部：王卫功
20
工序2：铣基体
第12步：工序转移 电脑U8系统工序转移 工件交接
技术部：王卫功
2011年4月编制
河南XXXXXXXX有限公司
技术部：王卫功
2011年4月
车刀制作工艺学习
1
技术部：王卫功
2011年4月编制
前
言
为了保质高效的制作出车刀产品，更好的服务于客 户，必须认真负责的学习，首先，我们必须对车刀制 作过程做一个初步的了解。 下面是我在车刀制作工作中学习到的一些知识，奉 献出来与大家分享一下，共同学习。
光 面
金刚石车刀精 车、精铰、拉 到加工。精磨、 绗磨、研磨、 抛光
要求保证定心及配合特性的表面，如轴承配合表面， 锥孔等。 要求能长期保持规定的配合特性，如标准公差为IT6、 IT7的轴和孔 主轴的定位锥孔，d<20mm淬火的精确轴的配合表面
2011年4月编制
技术部：王卫功
32
工序6：磨刀 刃口后角3°
精磨刃口后角3°
宽度约0.1~0.3
2011年4月编制
技术部：王卫功
33
工序6：磨刀 圆弧后角3度
注意 圆弧与两侧直线 成切线关系
2011年4月编制
精磨 圆弧尖角 R0.2 后角5°
技术部：王卫功 34
工序6：磨刀 圆弧后角15°
注意 刃口处除外 其余合金部分 均磨后角15° 有避空工件作用 谨防拉伤工件 磨圆弧 后角 15° 避空用
新国标 GB/T1031-1995 表面粗糙度 Ra Ra规 定值 100 50 25 12.5 6.3
2011年4月编制
旧国标 GB/T1031-1983 表面光洁度 等级代号 ▽1 ▽2 ▽3 ▽4 ▽5
Ra规 定值 3.2 1.60 0.80 0.40 0.20 0.10 0.05 0.025 0.012
技术部：王卫功
表面粗糙度（GB/T1031-1995）
2.微观平面度十点高度Rz和轮廓最大高度Ry的数值，
旧国标 GB/T1031-1983 表面光洁度 Rz规 定值 12.5 6.3 Rz补充 系列值 10,，8.0 5.0，4.0 2.5，2.0 1.25，1.00 0.63，0.50 0.32，0.25 等级 代号 ▽6 ▽7 ▽8 ▽9 ▽10 ▽11
磨削余量0.3mm 磨削程度：磨到接近基体面
201合金部分 后角9°
砂轮 接近基体面
2011年4月编制 技术部：王卫功 30
工序6：磨刀
刀片合金部分 后角9° 砂轮 接近基体面
2011年4月编制
技术部：王卫功
31
工序6：磨刀 刃口后角3°
精磨刃口后角3° 宽度约0.1~0.3
技术部：王卫功
39
表面粗糙度（GB/T1031-1995）
表面粗糙度是指加工表面所具有的较小间距和微小峰谷的微观几何形状的尺寸特征。 工件加工表面的这些形状误差称为表面粗糙度。 1.表面粗糙度的评定参数应在轮廓算术平均偏差(Ra)微观平面度十点高度(Rz)和轮 廓最大高度(Ry)项目中选取。有关Ra、Ry、Rz参数的数值如下。
2011年4月编制
技术部：王卫功
7
工序1：切刀片
1领料复合片 3返还余料
2编程切割
4检验刀片
2011年4月编制
技术部：王卫功
8
工序2：铣基体
步骤 领料 过程 电脑U8程序原材料仓库 方钢20*20*1850 注意事项 20*20，小于0.2退库不领 有裂纹等缺陷不领 材质不对不领
下料
20*20*182
2011年4月编制 技术部：王卫功 16
工序2：铣基体
第8步： 铣刀片槽 半径 圆弧 距离底面尺寸 中心高留余量 刀槽深度2mm
2011年4月编制
技术部：王卫功
17
工序2：铣基体 刀槽中心高
第9步：中心高
重 点
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
以基准面定位 压板固定 新合金铣刀 工作台高度固定 使用百分表计量 使用千分尺测量 尺寸定准 成批加工
6
工序1：切刀片
图号
HNSL-0202-002 HNSL-0201-009 HNSL-0101-001
名称
金刚石复合片 金刚石复合片 金刚石复合片
厚度
2.0±0.01 2.5±0.01 1.8±0.01
面积
100 120 88
数量
10 5 2
预留磨量
0.3±0.02 0.3±0.02 0.3±0.02
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工序4：焊接
1、互捡 检查每个标注尺寸 2、刀片倒角 合金部分棱角倒角 3、清洗刀片 用汽油丙酮清洗，保证刀片干净 4、清理刀槽 锉刀清理毛刺 保证刀片放置平整边角对齐 5、清洗刀槽 汽油丙酮保证刀槽干净
2011年4月编制 技术部：王卫功 24
工序4：焊接
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩ 11 焊料—银焊片结合用 熔剂—溶解氧化物帮助钎料流布 溶剂—清洗用 高频—焊接加热用 夹具—固定刀体用 镊子—夹持刀片 压棒—压紧刀片 生石灰—保温用 锉刀—清理用 砂布—清理用 喷砂机--清理用