炉外精炼概述
炉外精炼
2) VD生产模拟
工部全景
生产模拟
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3) VD生产工艺
基本原理
真空处理
吹Ar制度
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真空脱气
原 理： 基于H、N在钢液 中溶解服从平方根定 律，当VD抽真空时， 真空室内压力降低， 使[H]、[N]随之降低， 达到去除目的。散而一起去除。
真空度→保持达到VD
处理要求→反抽气破
坏真空。
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吹Ar制度
钢包到工位即吹Ar， 不吹破渣面，防止透气砖 堵塞； 加合金采用大流量吹 Ar，吹开渣面，使合金直 接进入钢液，提高收得率； 高真空处理时小流量 吹Ar，防喷溅； 喂丝时， 小流量吹 Ar ， 防止增[N]和二次氧化。
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1) LF概述
LF是日本大同制钢公司于1971年开发， 特点是将电弧炉炼钢还原期任务移到专用 的钢包内进行。在利用电弧加热钢水的同 时，向钢液内吹入惰性气体（Ar），以实 现在非氧化性气氛下精炼，从而达到钢液 脱硫、脱氧、去气、去夹杂物的效果。经 LF 处 理 的 钢 水 ， 钢 中 [O]10-30ppm 、 [N]20ppm、[H]1.5-2.5ppm。
（MnO）、（Fe2O3）及[O]在钢 渣界面进行反应,使[O]降低，脱氧 产物直接溶于渣中,不污染钢液；
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泡,将造成凝固组织不致密;
②脱
目
硫
的: S在钢中产生”热 脆”并降低钢的抗腐 蚀性、延展性和韧性； 原 理: （FeS）+（CaO）= （FeO）+（CaS） 条 件: 高碱度、还原气氛、 高温、大渣量
4) RH的主要功能
功 能:
① 脱 H: 对 完 全 脱 氧 钢 液 脱 氢 效 率 ≮60%,对未完全脱氧钢液,由于CO 反 应 剧 烈 , ＞ 70%. 脱 气 时 间 15~20min,[H]＜2ppm. ② 脱 N:N 易 形 成 N- 化 物 , 脱 氮 效 率 0~10%; ③脱O:∑[O]0.002~0.005% ④脱碳:对初始[C]有要求,处理15min, 可使[C]＜0.002%; ⑤脱S:效率50~75%; ⑥减少非金属夹杂:改善钢水纯净度; ⑦成分微调:合金元素控制精度为 ±0.003~0.010%
炉外精炼
ASEA-SKF法的特点： 将炼钢过程分为两步：由初炼炉(如电炉、转炉)熔化钢铁料， 调整含碳量和温度；然后在钢包炉内，在电磁搅拌的条件 下，进行电弧加热、真空脱气、除渣和造新渣、脱硫、真 空脱氧和脱碳、调整成分与温度，最后吊出钢包进行浇注。
ASEA-SKF法的主要设备： ① 钢包由非磁性材料制成，有滑动水口，可直接用于浇注； ② 电磁感应搅拌器使钢水产生搅拌作用； ③ 真空炉顶及电气设备； ④ 电视—摄影及其他辅助设备如钢包移动装置，原料加入装 置和集尘装置等。
形式： ⑴ 底吹。是通过安装在钢包底部一定位置的透气砖(或 其他形式的喷口)，将氩气吹入钢液。 ⑵ 顶吹。吹氩喷枪插入钢包内的钢液中，在接近包低 处将氩气吹入钢液。
最常见的有两种：CAS和CAS—OB。 ⑴ CAS 概念：采用强吹氩工艺将渣液面吹开后，将封闭的浸渍 钟罩内迅速形成氩气保护气氛，避免了钢水氧化的工艺 称为CAS法，又称SAB法。
9.1 炉外精炼概述
概念：凡是在熔炼炉(如转炉、电炉)以外进行的，旨在进一 步扩大品种提高钢的质量，降低钢的成本所采用的冶金过程统 称为炉外精炼，也称为二次精炼。
任务 ⑴ 钢水成分和温度的均匀化； ⑵ 精确控制钢水成分和温度； ⑶ 脱氧脱硫脱磷脱碳； ⑷ 去除钢中气体(氢和氮)； ⑸去除夹杂物及夹杂物形态控制。
基本手段 (1) 渣洗；(合成渣渣洗) (2) 搅拌；(CAS钢包吹氩精炼) (3) 真空；(RH真空循环脱碳法) (4) 加热；(LF) (5) 喷吹。(WF喂丝法)
主要作用 ⑴ 提高质量扩大品种的主要手段； ⑵ 优化冶金生产流程，提高生产效率节能降耗降低成本 主要方法； ⑶ 炼钢—炉外精练—连铸—热装轧制工序衔接。
幻灯片 12
特点： ⑴ 除底部吹氩外，在钢包液面上加一沉入罩，罩内充有从钢 液中排出的或专门导人的氩气。 ⑵ 通过罩上方的加料口，可添加合成渣料和微调钢液成分用 的合金。 优点： ⑴ 均匀钢水成分和温度，且控制快速、准确，操作方便； ⑵ 提高合金收得率，且稳定； ⑶ 净化钢液，去除夹杂物，连铸坯质量提高； ⑷ 基建、设备投资少，操作费用低。
炉外精炼基础知识
一、理论基础所谓炉外精炼，就是将在转炉或电炉内初炼的钢液倒入钢包或专用容器内进行脱氧、脱硫、脱碳、去气、去除非金属夹杂物和调整钢液成分及温度以达到进一步冶炼目的的炼钢工艺，即将在常规炼钢炉中完成的精炼任务，如去除杂质(包括不需要的元素、气体和夹杂)、调整和均匀成分和温度的任务，部分或全部地移到钢包或其他容器中进行，变一步炼钢法为二步炼钢，即把传统的炼钢过程分为初炼和精炼两步进行。
国外也称之为二次精炼(Secondary Refining)、二次炼钢(Secondary steelmaking)、钢包冶金(Ladle Metallurgy)。
炉外精炼可以完成下列任务：①降低钢中氧、硫、氢、氮和非金属夹杂物含量，改变夹杂物形态，以提高钢的纯净度，改善钢的性能。
②深脱碳，满足低碳或超低碳钢的要求。
③微调合金成分，使其分布均匀，降低合金的消耗，以提高合金收得率。
④调整钢水温度到浇注所要求的范围内，减小包内钢水的温度梯度。
①渣洗：将事先配好(在专门炼渣炉中熔炼)的合成渣倒入钢包内，借出钢时钢流的冲击作用，使钢液与合成渣充分混合，从而完成脱氧、脱硫和去除夹杂等精炼任务。
合成渣洗的主要目的是降低钢中的氧、硫和非金属夹杂物含量，可以把W[O]降到0.002%、W[S]降至0.005%。
1．工艺流程：渣料加入钢包底→挡渣出钢→吹氩、喂线→浇铸2．加入量：控制在0.3~0.5%即可保证一定的脱硫率且不会因合成渣的大量加入而使出钢温降增大，确保浇铸顺利。
3．操作要求：（1）合成渣应预热以充分去除渣中水分；（2）采用挡渣出钢技术，做到少下渣或不下渣；（3）做到红包出钢且钢包干净，无残钢残渣；（4）出钢后进行吹氩处理。
4.合成渣冶金效果：(1)脱硫脱硫反应式：[S]+（CaO）=[O]+（CaS）平衡常数K= [O](CaS)/ [S] (CaO)由于合成渣中有较高的CaO，出钢过程深度脱氧，挡渣出钢，出钢过程吹氩充分搅拌，有利于上式反应的进行，因而有较好的脱硫效果，脱硫率可达20~30%。
钢铁冶金概论炉外精炼
✓ 例如，电弧炉冶炼不锈钢的返回吹氧 法，在1873K下很难使[C]降至很 低的数值。而在AOD（氩氧精炼法 ） 法中，向钢液中吹入不断变换 Ar/O2比例的气体，可以降低碳氧 反应中产生的CO分压，从而使钢液 的[C]含量达到超低碳水平。
（4） 喷吹
喷吹法是用载气（Ar）将精炼粉剂流 态化，形成气固两相流，经过喷枪，直 接将精炼剂送入钢液内部的方法。 由于在喷吹法中精炼粉剂粒度小，进 入钢液后，与钢液的接触面积大大增 加。因此，可以显著提高精炼效果。
常用的加热方法有电加热和化学加热。
➢ 电加热方式主要有电弧加热和感应加 热。
➢ 电弧加热原理与电弧炉相似，采用石 墨电极，通电后，在电极与钢液间产 生电弧，依靠电弧的高温加热钢液。
✓ 由于电弧温度高，在加热过程中， 需控制电弧长度及造好发泡渣进行 埋弧加热，以防止电弧对耐火材料 产生高温侵蚀。
第五章 炉外精炼(Secondary Refining)
炉外精炼的定义及特点
炉外精炼S.R. (Secondary Refining) ： 按传统工艺，将常规炼钢炉（转、电）中完成 的精炼任务（四脱（S、P、C、O），二去 （气体、夹杂），两调整（温度、成分））， 部分或全部地转移到钢包或其它容器中进行精 炼的过程。
钢液搅拌可改善冶金反应动力学条件，强化 反应体系的传质和传热，加速冶金反应，均 匀钢液成分和温度，有利于夹杂物聚合长大 和上浮排除。
a 气体搅拌
气体搅拌主要用氩气，故又称氩气搅拌。 向钢液吹入氩气可以用顶枪插入法，也可 以用底部透气砖法。 ➢ 实践证明，从底部通过透气砖吹入氩气， 可充分发挥其搅拌作用，氩气利用率高 ➢ 目前，大多数的吹氩搅拌均采用透气砖 底吹法。
➢ 在精炼中，钢包内的搅拌是由真空室内 钢液注流进入钢包中引起的。
炉外精炼工艺技术
炉外精炼工艺技术炉外精炼是一种金属冶炼过程中常用的工艺技术，其目的是提高金属的纯度和质量。
相比于传统的炉内冶炼方法，炉外精炼技术更为高效、环保和灵活。
炉外精炼的基本原理是通过物理、化学和机械作用，将金属中的杂质和其他不纯物质去除，从而使金属变得更加纯净。
这种工艺技术可以应用在各种金属冶炼中，如钢铁冶炼、铝冶炼、铜冶炼等。
常见的炉外精炼方法包括真空处理、气体精炼和湿法精炼等。
真空处理是指在高真空环境中对金属进行处理，通过排除气体和其他杂质，从而提高金属的纯度。
气体精炼则利用特定气体（如氢气）与金属中的杂质发生反应，形成易挥发的化合物，从而将杂质从金属中分离出来。
湿法精炼则是利用溶剂、酸、碱等化学试剂，通过溶解和沉淀的过程，将杂质从金属中去除。
炉外精炼技术的应用使得金属冶炼过程更加灵活。
传统的炉内冶炼方法往往需要针对特定金属和合金开发相应的冶炼设备，而炉外精炼技术则可以适应多种金属的冶炼需求。
此外，炉外精炼还可以对金属进行组分调整，以满足不同规格和要求的产品生产。
与此同时，炉外精炼技术也有助于改善金属产品的质量。
通过去除杂质和其他不纯物质，金属的机械性能、化学性质和物理性能都能得到提高，从而使得金属产品更加耐用和可靠。
除了提高金属产品的质量外，炉外精炼技术还可以减少环境污染。
传统的炉内冶炼方法往往会产生大量的废气、废水和废渣，对环境造成严重的污染。
而炉外精炼技术则通过控制冶炼过程中的气体、液体和固体排放，使得废气减少、废水得到处理和回收、废渣变废为宝，从而实现了资源的循环利用和环境保护。
总之，炉外精炼工艺技术是一种高效、环保和灵活的金属冶炼方法。
它通过利用物理、化学和机械作用，对金属中的杂质和其他不纯物质进行去除，从而提高金属的纯度和质量。
这种技术的应用不仅可以改善金属产品的质量，还可以减少环境污染，实现资源的循环利用。
炉外精炼工艺技术是金属冶炼领域中的一项重要技术手段，它能够在金属冶炼过程中去除杂质和不纯物质，提高金属的纯度和质量。
炉外精炼课件2014
钢包加热系统工艺示意图
1 炉外精炼概述
• ⑤过滤：随着技术的进步出现的一种新的 精炼手段，如利用陶瓷过滤器将中间包内 钢液中的氧化物夹杂等过滤掉。
1.4 炉外精炼方法的分类
• • • • • • • • • • • • 1.4炉外精炼方法的分类 （1）真空处理 真空滴流脱气法 真空吹氩法（VD） 真空提升脱气法（DH） 真空循环脱气法（RH） （2）钢包精炼法 钢包吹氩 CAS法（CAS－OB法和IR－UT法） ASEA－SKF法 VAD法 LF(V)法
1 炉外精炼概述
• 2）深脱碳，用于生产低碳或超低碳钢，可将碳脱到极低 的水平； • 3）微调合金成分，把合金成分控制在很窄的范围内，并 使其分布均匀，尽量降低合金的消耗，提高合金收得率。 • 4）调整钢水温度到浇铸所要求的范围内，最大限度地减 小包内钢水的温度梯度； • 完成上述任务能达到提高质量、扩大品种、降低消耗和成 本、缩短冶炼时间、提高生产率、协调好炼钢和连铸生产 的配合等目的。但是，到目前为止，还没有任何一种炉外 精炼方法能完成上述所有任务，某一种方法只能完成其中 一项或几项任务。由于各厂条件和冶炼钢种的不同，一般 是根据不同吹氩流量，增大钢液的深度均可提高氩气对 钢液的搅拌能。 • 2、电磁搅拌 • 对钢水施加一个交变磁场，当磁场以一定速度切 割钢液时，会产生感应电势，这个电势可在钢液 中产生感应电流J，载流钢液与磁场的相互作用产 生电磁力f，从而驱动钢液运动，达到搅拌钢液的 目的。 • 电磁搅拌能主要决定于磁场强度。而要增大磁场 强度，必须增大输入感应线圈中的电流。
• • • • • • • •
（3）不锈钢液的精炼 真空脱碳法（VOD） 氩氧精炼法（AOD） RH-OB法 CLU法 （4）固定料的添加方法 喷射冶金 喂丝法（WF）
炉外精炼
炉外精炼？炉外精炼是把转炉中初炼的钢水移到钢包中进行精炼过程，也称二次精炼，为了均匀成分和温度，出现了钢包内气体搅拌工艺。
最引人注目的是二次精炼的采用，大大提高了钢的产量和质量。
二次精炼的主要任务和目的是什么呢？在出钢和连铸时分离钢水和炉渣、钢水脱氧、根据终点目标进行合金化、调整注温、改进钢水的洁净度•夹杂物变性•去除钢水中溶解的[H]和[N]、脱碳、脱硫、均匀钢水成分和温度。
1.2 炉外精炼的一些方法：方法1 、CAS 一钢包封闭式吹Ar 成分微调法，将钢包的渣面吹开，插入隔离罩，吹入Ar 搅拌，进行成分微调。
吹Ar 处理后，钢中[O]含量降低20％以上，[H] 含量降低20% , 非金属夹杂物降低30 一40 ％。
方法2 、电弧加热的钢包吹Ar 炉（LF ) , Ar 气搅拌。
加速钢一渣之间的反应，有利于脱[O]、[S]及夹杂物反上浮。
LF 炉三根电极插入渣层中进行加热，浸入渣中石墨与渣中氧化物反应：C + FeO →Fe + CO ↑: C + Mn 一Mne + CO↑等反应。
一般处理时间为45 分钟。
但对超低［C ］、[ N 」钢效果不理想。
但投资少、设备简单、操作灵活，因而得到广泛应用。
方法3 、RH 真空循环脱气：RH真空循环脱气法是德国蒂森的鲁尔公司（Ru h rstahl ）和海尔斯（Heraeus ）联合研制成功的。
它将真空炼钢与钢水循环流动结合起来，具有处理周期短，生产能力大和精炼效果好的优点，非常适合与大的转炉炼钢炉相配合。
世界上现有RH 处理设备150 多套，最大处理能量为360 吨。
RH工艺是一种用于生产优质钢的钢水二次精炼工艺。
整个钢水冶金反应是在砌有耐火衬的真空槽内进行的。
真空槽的下部是两个带耐火衬的浸渍管，上部装有热弯管，气体由热弯管、水冷弯头经气体冷却器至真空泵系统。
炉外精炼的发展趋势钢水将百分之百进行炉外精炼。
向组合化、多功能精炼方向发展。
1 , 以钢包吹Ar 为核心，加上喷粉、合金成分微调等技术相结合，主要与转炉一连铸生产相衔接。
炉外精炼
12.1 概述
要精确控制钢中的[C]、 、 、 、 要精确控制钢中的 、[P]、[N]、[H]、[0] 含量，在转炉或电炉中进行的精炼， 含量，在转炉或电炉中进行的精炼，对这些有 害元素的去除是有限的。为了提高精炼水平， 害元素的去除是有限的。为了提高精炼水平， 这些冶金操作将移到精炼炉中去进行。 这些冶金操作将移到精炼炉中去进行。早期的 炉外处理设备是钢包脱气， 炉外处理设备是钢包脱气，其目的在于减少钢 中的[H]和 ，德国于1956年发明了真空提升 中的 和[O]，德国于 年发明了真空提升 脱气法即DH法 脱气法即 法，莱茵钢冶金公司和海拉斯公司 合作开发了真空循环脱气法即RH法 合作开发了真空循环脱气法即 法，解决了传 统炼钢方法难以解决的脱氧、脱氮等问题。 统炼钢方法难以解决的脱氧、脱氮等问题。
进入60年代后， 进入 年代后，瑞典研制出具有感应搅 年代后 精炼炉。 拌和电弧加热功能的ASEA—SKF精炼炉。 精炼炉 拌和电弧加热功能的 1965年，德国又研制成真空吹氧脱碳法即 年 VOD法；1968年，美国研制成氩 氧精炼 法 年 美国研制成氩—氧精炼 炉即AOD法。70年代初，日本研制成具有 年代初， 炉即 法 年代初 电弧加热、氩气搅拌功能的钢包精炼炉即LF 电弧加热、氩气搅拌功能的钢包精炼炉即 炉。其质量也赶上或超过了有名的瑞典轴承 钢。日本山阳钢厂对不同氧含量的轴承钢进 行疲劳试验证明，当钢中[O]由 行疲劳试验证明，当钢中 由30ppm降到 降到 15ppm时，轴承钢的疲劳寿命增加 倍；降 时 轴承钢的疲劳寿命增加5倍 到5ppm，可提高 倍 ，可提高30倍
(1)真空铸锭法
• 真空铸锭法是把大气中冶炼的钢水注入锭模时进 行真空处理的方法，有脱氢及防止空气氧化等效 果。它是由钢包脱气法 钢包脱气法发展而来，进而发展成为 钢包脱气法 流滴脱气法及真空贮锭法。这三种方法都由德国 流滴脱气法及真空贮锭法 Bochumer Verein公司开发，称为Bochumer法。
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主要工艺特点：
• 深脱硫功能：成品 〔S〕≤10ppm
• 深脱氧功能：成品 〔O〕≤15ppm
• 控制夹杂物形态： 钢帘线处理
• 电极升温：降低转 炉出钢温度，协调 工序物流
四个独特的精炼特点：
① 炉内还原性气氛
LF炉本身一般不具备真空系统，通常在大气压下进行 精炼，主要靠钢包包沿与水冷炉盖间的密封气幕起到 隔离空气的密封作用。再加上在造还原渣过程中，渣 料中的C及加热时的石墨电极与炉渣中的FeO、MnO、 Cr2O3等氧化物作用生成CO气体，增加了炉气的还原性, 并保待炉内微正压, 使LF炉内气氛中的氧含量减为0.5 ％左右，阻止了外界及炉气中的氧向钢液传递，保证 了精炼时炉内的还原性气氛。钢液在还原条件下精炼, 可以进一步脱氧、脱硫及去除非金属夹杂物，有利于 钢液质量的提高。
RH-SB 1992 270
3 5 5 800kg/h / 6000kg/h Ф600mm 1500Nl/min 约140吨/分 14～16分
RH-SB 1999 270
2 3 2 1200kg/h / 12000kg/h Ф750mm 3000Nl/min 约220吨/分 12～13分
KIP／CAS钢水处理设备
RH真空脱气的原理
浸渍管插入钢水后，真空泵开始 抽真空，槽内和槽外形成压差，钢液 就从浸渍管上升到与压差相等的高度 （即所谓的提升高度）。
与此同时，从上升管下部约三分之一 处吹入驱动气体（Ar或N2），该气体 由于受热膨胀和压力降低，引起等温 膨胀，气泡体积成倍增加，使钢液比 重变小，从而驱动钢液上升，使其象 喷泉一样向真空槽喷出。
由此可见，冷钢是伴随RH钢液环流 而生，是RH处理的孪生产物。
增强抽气能力，加大环流速度，强化脱碳功能 近十多年来，随超低碳钢IF钢产量不断增加，冶金工作者一直致力于缩短RH脱碳过程的研 究和实践。 下表所示为近年来RH真空泵能力、环流速度及脱碳能力的变化。
项目
年代
容量
真
B
空 泵
E
系
C
统排
在0.5torr
KIP／CAS附属设备：耐火材料修理设备，除尘设备，钢 包车等。
耐火材料修理设备包括：KIP用喷吹枪修造设备，喷枪 干燥设备，钢包盖修理设备，钢包盖干燥设备,浸渍管 修理设备，浸渍管干燥设备，修理用电动萌芦及悬臂吊 ，浸渍管运送台车等。
LF 炉 精 炼 钢 水 的 基 本 原 理 如 图 所示，在保持钢包内还原性气 氛条件下，用电弧加热高碱度 炉渣，边造渣边完成脱氧、脱 硫等一系列炉渣精炼，该工艺 不仅能精确地控制化学成分和 温度，而且通过合成渣精炼具 有脱硫、脱氧及夹杂物变性等 功能。
随着冶金工业的迅速发展，对钢材质量的要求越来越高， 而且纯净钢的需求量不断增加，因而促进了RH多功能精炼技 术的迅速发展。到目前为止，RH的主要功能已经由原来单一 的脱氢设备转变为包含真空脱碳、吹氧脱碳、喷粉脱硫、温 度补偿、均匀温度和成分等的多功能炉外精炼设备，而且随 着技术的进步和精炼功能的扩展，在生产超低碳钢方面表现 出了显著的优越性。目前，在现代化的钢厂中，多功能的RH 真空精炼已成为一种必不可少的炉外处理手段，它的应用为 炼钢厂实现优质、低耗、多品种、高效益奠定了可靠的基础。
[H] [C] [N] [O] [S] 处 温 份 度 约
理
控控合
制制金
R◎◎○○◎ ◎ ○◎◎◎ H
注：◎－好 ○－较好
RH主要工艺参数的选择 主要工艺参数有： 处理能力、循环指数、脱气时间、循环流量、真空度及 其抽气能力等。
这些参数的正确选择，对脱气室及其系统设计有着重要 的意义。
冷钢的形成
KIP主要设备包括：粉料的接受和输送设备，喷吹设备 ，喷枪升降及旋转装置，钢包盖升降装置，喷枪更换用 悬臂吊，运送喷枪用汽车等。
CAS主要设备包括：合金接受与储藏设备，合金输送与 称量设备，合金投入装置，合金回收装置，浸渍管升降 装置及夹持装置，吹氩装置，测温取样装置，破渣装置 ，钢液面检测棒等。
气 能
在100torr
力
在200torr
环流管直径
环流气流量
环流速度
300 20pp/
7000kg/h Ф500mm 1000Nl/min 约85吨/分
20分
RH-MFB 1999 300 2 2 3
1100kg/h 8000kg/h
/ Ф750mm 3000Nl/min 约220吨/分 12～13分
② 氩气搅拌 良好的氩气搅拌是LF炉精炼的又一特点。氩气搅拌有
利于钢-渣间的化学反应，它可以加速钢-渣之间的物 质传递，有利于钢液的脱氧、脱硫反应的进行。吹氩 搅拌还可以去除非金属夹杂物，特别是对Al2O3类型的 夹杂物上浮去除更为有利。值得提出的是LF炉的吹氩 搅拌是在排除了大气密封还原气氛下进行的，因此可 以适当加大吹氩流量，通常吹氩搅拌处理15min后，可 使钢中大于20μm的Al2O3夹杂基本全部去除，残留钢 中的只是小颗粒的Al2O3夹杂。 吹氩搅拌的另一作用是可以加速钢液中的温度与成分 均匀，能快速精确地调整复杂的化学组成，而这对优 质钢来说又是必不可少的要求。
炉外精炼概述
宝武人才开发院技师培训中心
铁水预处理 三脱阶段
转炉内融化 氧化、出钢 过初次合金
化
炼钢（转炉、 电炉等）
钢包内脱气、 脱氧、脱硫、 控制夹杂物、 温度成分微
调
①合金微 ②脱硫 ③夹杂物变性处理
喂线（丝）处理
请看flash
RH真空脱气的原理 RH工艺参数的选择 RH基本设备介绍 RH应用及发展 RH基本工艺及操作
随着气泡的破裂，钢水成为细小的液 滴，使脱气表面积大大增加，加速了 脱气过程。气体自钢液内析出，被抽 走，而脱气后的钢水由于重量的差异， 经下降管返回钢包。未经脱气的钢液 又不断从上升管进入真空槽，从而形 成连续循环过程。
RH真空环流脱气装置所具有的功能现状：
脱 脱 脱 脱 脱 Ca 升 成 温 节
RH处理过程中，从上升管吹入的氩 气，形成大量的气泡，气泡受热不断膨 胀并带动钢水上升，当气泡进入真空室 后，由于压差使气泡破裂，在破裂的瞬 间将钢液击碎形成无数小液滴，在此过 程中既完成了RH的各种脱气反应，但同 时部分液滴可吸附于真空槽壁，经数炉 堆积后，就在槽内形成了所谓的“冷钢” 或称“钢瘤”。