lf炉精炼研究总结(总结-包括供电制度、吹氩制度、温度控制等)
LF精炼炉高效加热工艺分析及应用探讨
LF精炼炉高效加热工艺分析及应用探讨发布时间：2023-03-03T08:02:28.881Z 来源：《中国科技信息》2022年第10月19期作者：杜世伟[导读] LF精炼是在转炉炼钢和连铸过程中的一个过渡过程，它不仅要保证快速的炼钢速度，而且保证了高质量的钢水供应杜世伟宝钢湛江钢铁有限公司广东湛江 524000摘要：LF精炼是在转炉炼钢和连铸过程中的一个过渡过程，它不仅要保证快速的炼钢速度，而且保证了高质量的钢水供应。
LF精炼是否能够保证钢水成分、温度和洁净度满足生产工艺的规定，已经成为炼钢厂的一个制约因素。
所以，在认识 LF精炼过程的特性的前提下，需要加强 LF的冶炼功能，以达到生产的需要。
通过对 LF造摘渣、钢水罐底吹氩、给水系统的优化，改善了 LF的加热效率，减少了冶炼费用，达到了高效的冶炼效果。
关键词：LF精炼炉；高效加热；工艺应用引言短流生产技术以高效、节能、先进的技术手段，被广泛地应用。
钢水炉外精炼，其实就是把在炼钢专用炼钢炉或电弧炉中可以或部分地进行的精炼工作（如脱氧、脱碳、脱硫等）转移到“钢包”或其他公共容器中进行分离，因此在国外也叫一次精炼、二次炼钢、包钢冶炼。
由于在短流程中，钢包炉的一个重要作用就是在电炉和连铸之间充当缓冲，起到承上启下、协调节奏的作用。
第二个作用是最后确定出炉质量，化学成分和温度的控制。
因此，在技术研究、设备、真空环境、液压、计算机控制等方面都要进行革新，使整个设备处于世界先进水平。
一、LF精炼工艺的特点（一）石墨电极埋弧加热LF精炼炉是利用石墨电极和钢液间的高温电弧作为加热介质，使其升温速率在4-5 C/min左右。
在加热过程中，将石墨电极插入到泡沫渣层中进行埋弧处理，从而在熔渣中形成高温电弧。
泡沫渣能有效地屏蔽高温电弧，降低高温电弧对钢包的辐射，同时也能有效地保护炉衬；同时，钢液和炉渣能有效地吸收电弧热量，从而使热效率得到改善[1]。
熔渣的粘稠度对泡沫特性有一定的影响，在合适的粘度下，熔渣泡沫能够保持很长一段时间。
LF精炼炉实习总结
LF精炼炉实习总结LF精炼炉实习期工作总结学习是不能盲目的，一味的东一头西一头的去学习只会事倍功半，所以我在进入实习期以前就拟定了一个学习提纲。
大致提纲如下：1.了解LF炉生产工艺,及炼钢厂工艺流程。
2.掌握精炼工作岗位各项操作的操作方法。
3.学习精炼冶炼技术相关知识，并通过实践应正所学知识。
通过两个月的实习，我已能够完成测温、取样、喂线、看渣、更换电机、底吹氩气控制、台车控制、升温、送料等操作。
在培训期间独立主操炼钢26炉次，所炼钢种包括195L、SPHC和Q235B。
下面结合本人所掌握LF炉理论知识和实践操作做简要总结如下：从精炼的作业顺序来看，LF的操作工艺主要分为以下几个方面：1.钢包的控制和吹氩的控制。
2.脱氧的控制。
3.温度的控制。
4.造渣的控制。
5.成分控制和钢水纯净度的控制。
一．冶炼前相关准备和要求：冶炼前必须确认LF炉设备是否正常，包括电极准备、设备确认、通电准备、冷却水准备、合金辅料准备、氩气准备。
与此同时LF炉冶炼虽然具有较大的可调控能力，但LF炉的冶炼是基于转炉冶炼后对转炉钢水进行进一步处理，为了LF的高效运转，LF精炼炉冶炼一般对转炉的出钢有一定的要求，以保证钢水精炼处理过程的顺利实施，高效LF炉对转炉钢水的主要要求有：1.转炉出钢成分要控制好，中高碳钢尽量高碳出钢，低碳钢尽量把出钢碳含量控制在0.45%以上。
出钢碳含量越低钢水氧化度越高，进而使脱氧操作困难。
2.转炉出钢应尽量避免下渣出钢，否则会加大LF脱氧操作的难度。
同时挡渣可以减少各类脱氧剂的消耗量，并减少回磷量。
3.转炉出钢时应加入足量的合金及脱氧剂（铝线、钙线或其他脱氧剂），从而降低钢水中的氧含量。
4.转炉出钢应控制合适的出钢温度，以便于钢液的温度控制和脱氧。
二．LF炉温度的控制：影响温度控制的主要因素包含有：1.包况：包壁蓄热，特别是是距包壁内表面40mm以内区域的包衬蓄热对出钢温度影响较大，钢包内壁温度对出钢温降有明显影响。
LF精炼工艺和效果的研究
LF精炼工艺和效果的研究摘要：炉外精炼技术能使传统炼钢法难以生产的许多高质量钢种、各种特殊用途钢都可以以非常经济的方法大量生产, 并使钢内气体含量、夹杂物含量与形态、成分偏差等影响质量的因素均达到前所未有的水平, 进而大大改善了钢的化学与机械性能, 取得巨大的经济效益, 发展极为迅速。
炼钢生产过程中，LF 炉精炼后的钢渣具有自由CaO 含量大、碱度高和还原性强的特点，回收LF 炉热态余渣用于脱硫，渣中硫含量会有所升高，说明LF 炉精炼后的热态钢渣硫含量仍可提高，仍具有一定硫容量。
本文分析了LF精炼工艺和效果。
关键词：LF；精炼工艺；效果；LF 炉由于工艺流程简便, 精炼成本相对较低,已成为开发品种、提高质量的主要精炼设备之一。
国内大量厂家采用转炉-LF 炉-连铸的生产工艺路线, 但发挥LF 炉精炼作用的却不多, 仅用其均匀成分和升温。
某钢厂结合自身生产工艺实际, 采用合理控制精炼周期、快速造白渣、精确调整成份等手段, 在较短的时间内使LF 炉充分发挥其精炼效果, 钢材实物质量达到国内先进水平, 有效的实现了转炉-LF 炉-连铸低成本生产优质钢的新生产模式。
一、LF 炉精炼工艺流程及周期控制1.工艺流程。
到精炼站、加第一批渣料、脱氧剂、送电7min 、取样、测温、加第二批渣料、脱氧剂、送电10～15 min 、取样、测温、调整成分、升温至合格温度、氧含量、出站钙处理、连铸。
2.LF 炉处理周期。
LF 炉的处理周期是指钢包进入加热位至精炼完毕钢包离站所用的全部时间。
处理周期不仅受钢水条件的影响, 同时也受上下工序的制约。
LF 炉的处理周期包括处理时间和缓冲时间目前, 国内LF 炉处理周期一般在40～60min 。
我厂由于LF 炉布局问题, 辅助时间较长,且连铸能力远远大于LF 炉, LF 炉周期必须控制在25～35min 以内, 才能使连铸拉速维持在正常水平。
因此, 为保证与连铸匹配和精炼钢水质量,就得采取各种措施来缩短LF处理周期:一是进站钢水的条件稳定, 温度和带渣量符合标准;二是控制好处理时间, 其关键是统筹兼顾、合理安排。
精炼炉的工作总结及计划
精炼炉的工作总结及计划
近期，我们团队在精炼炉的工作中取得了一系列的成绩，同时也发现了一些问
题和挑战。
在此，我将对我们的工作进行总结，并提出未来的计划。
首先，让我们来总结一下我们在精炼炉工作中取得的成绩。
我们团队在过去几
个月里，成功地提高了精炼炉的生产效率，降低了能耗和原材料损耗，提高了产品质量。
我们通过改进工艺流程和优化设备运行，使得精炼炉的整体性能得到了提升。
同时，我们还加强了团队合作，提高了员工的技术水平和工作效率。
然而，我们也发现了一些问题和挑战。
例如，精炼炉的设备老化严重，需要进
行及时的维护和更新；生产过程中存在一些安全隐患，需要加强安全管理和培训；产品质量稳定性有待提高，需要进一步改进工艺和控制手段。
基于以上总结，我们制定了未来的工作计划。
首先，我们将加大对精炼炉设备
的维护和更新力度，确保设备的正常运行和生产效率。
其次，我们将加强安全管理，严格执行操作规程，提高员工的安全意识和技能。
最后，我们将继续优化工艺流程，加强质量控制，提高产品的稳定性和一致性。
总之，精炼炉的工作总结及计划是我们团队未来工作的指导方针，我们将以更
高的标准和更严格的要求，不断提升精炼炉的生产效率和产品质量，为公司的发展做出更大的贡献。
Lf精炼炉主操个人工作总结
时光荏苒，岁月如梭，转眼间一个年度的工作已经结束了。
回顾这一年的工作，我在LF精炼炉主操岗位上，兢兢业业，认真负责，努力提高自己的业务水平和综合素质，为炼钢厂的生产和发展做出了自己的贡献。
现将这一年的工作总结如下：一、思想方面在过去的一年里，我始终保持着积极向上的心态，树立正确的世界观、人生观和价值观。
我积极参加厂部和车间组织的各种学习活动，认真学习和领会党的路线方针政策，不断提高自己的思想政治觉悟。
同时，我加强与同事之间的沟通与交流，积极向先进学习，取长补短，努力提高自己的思想觉悟和业务能力。
二、工作态度和业务能力作为LF精炼炉主操，我深知自己肩负着重要的责任。
因此，我一直保持着严谨的工作态度，严格遵守各项规章制度，认真执行操作规程，确保生产过程的安全、稳定和高效。
在工作中，我积极学习炼钢工艺和相关知识，努力提高自己的业务水平，不断丰富自己的专业知识。
在LF精炼过程中，我严格控制各项指标，保证钢水的质量。
针对生产中出现的问题，我能及时分析原因，并与同事共同探讨解决方案，不断提高生产的稳定性和效率。
同时，我还积极参与技术创新和工艺改进，为炼钢厂的经济效益提升做出了贡献。
三、团队协作与沟通在工作中，我注重与同事的团队协作，始终保持团结、和谐的气氛。
遇到问题时，我能主动与同事沟通交流，共同解决。
在车间管理方面，我能积极参与各项管理工作，为车间的和谐稳定做出贡献。
四、不足与改进虽然在过去的一年里，我在LF精炼炉主操岗位上取得了一定的成绩，但同时也暴露出了一些不足。
如在个别操作环节上，我还存在一定的失误，对生产过程的细节把握不够到位。
针对这些不足，我将进一步加强对炼钢工艺和相关知识的学习，提高自己的业务水平。
同时，在工作中，我会更加严谨细致，做到精益求精，努力减少失误。
五、展望未来展望未来，我将继续保持积极向上的心态，不断提高自己的业务能力和综合素质。
在今后的工作中，我将严格要求自己，认真负责，为确保炼钢厂的安全生产和稳定发展贡献自己的力量。
LF炉个人工作总结
LF炉个人工作总结
在过去的一年中，我在LF炉工作区取得了一些显著的成绩。
我了解到LF炉是冶金工业中非常重要的一个环节，对钢铁质
量和性能有着重要的影响。
为了确保生产的顺利进行，我制定了一系列的工作计划，并积极参与了实际操作。
首先，我对LF炉的原理和操作流程进行了深入的学习和掌握。
通过阅读相关文献和观察实际操作，我对LF炉的工作原理和
各个环节的操作要求有了更清楚的理解。
我能够独立地开展
LF炉的操作，包括温度控制、添加剂的投入和氧化还原等工作。
其次，我注重团队合作，与其他成员紧密配合，共同完成LF
炉的操作。
我和其他工作人员建立了良好的沟通和协作关系，大家相互帮助。
在每一次操作中，我们都能够高效地完成任务，并保证产品的质量。
此外，我也注重提高自己的技能水平。
我积极参加相关的培训和学习，不断完善自己的知识体系。
通过不断地学习和实践，我能够更好地理解和掌握LF炉的操作技巧，提高了自己的工
作效率和质量。
最后，我定期进行工作汇报和总结。
我认真记录每一次操作的情况和结果，及时发现和解决问题。
通过总结和反思，我不断改进自己的工作方法，提高工作效率和质量。
总的来说，通过一年的努力和学习，我在LF炉的工作中取得
了一些进步。
我深入学习了LF炉的原理和操作流程，与团队成员紧密合作，提高了自己的技能水平，并定期进行工作总结和汇报。
我相信，在未来的工作中，我将继续努力，不断提高自己的能力和水平。
LF炉精炼研究总结
LF炉精炼研究总结LF炉精炼是一种常用于金属冶炼的技术，主要用于提炼和精炼各种金属。
在过去的几十年里，LF炉精炼技术已经成为金属冶炼行业的重要环节，对于提高产品质量和降低能源消耗都起到了积极的作用。
在本文中，我将对LF炉精炼研究的主要成果进行总结。
首先，LF炉精炼技术的研究主要集中在以下几个方面：1.氧化剂的选择和使用：氧化剂是LF炉中的重要组成部分，它可以帮助将杂质氧化为易挥发或易溶解的形式，从而达到精炼的目的。
研究人员通过改变氧化剂的种类和添加量，探索了不同金属的氧化反应规律，从而提高了炉内氧化反应的效率和精确性。
2.温度和压力控制：温度和压力是LF炉精炼的关键参数，对炉内反应的速率和效果有着重要影响。
研究人员通过控制炉内的温度和压力，调整反应的进行，从而达到理想的精炼效果。
同时，他们还研究了温度和压力对不同金属精炼的影响规律，为实际工业生产提供了参考依据。
3.炉渣的优化：炉渣在LF炉精炼过程中起着重要的作用，可以吸附和吸收冶炼过程中产生的杂质。
研究人员通过改变炉渣的成分和添加剂，提高了炉渣的吸附和吸收能力，加速了金属冶炼的速度和质量。
4.炉底处理技术：炉底处于精炼过程的最底部，是杂质积聚和堵塞的主要区域。
研究人员通过改进炉底的结构和设计，增加了炉底的清理效果和使用寿命，减少了炉底处理的时间和成本。
以上是LF炉精炼技术的主要研究成果，它们在金属冶炼领域中得到了广泛应用和认可。
然而，目前仍存在一些问题和挑战需要进一步研究。
首先，LF炉精炼技术的研究主要集中在铁合金的精炼上，而对于其他金属的精炼研究相对较少，需要进一步拓展研究范围。
此外，研究人员还可以探索不同金属之间相互作用的规律，以提高多金属冶炼的效率和产品质量。
其次，LF炉精炼技术在能源消耗方面仍有待改进。
虽然研究人员已经通过优化炉渣和控制温度等手段降低了能源消耗，但仍需要进一步研究如何提高能源利用率，减少炉内能量的浪费。
最后，随着环境保护意识的提高，金属冶炼行业也面临越来越严格的环保要求。
精炼炉工作年度总结(3篇)
第1篇一、工作回顾2022年，我司精炼炉运行部在公司的领导下，紧紧围绕提高生产效率、保障设备安全、降低能耗成本等目标，积极开展各项工作。
现将本年度工作总结如下：一、生产任务完成情况1. 精炼炉全年累计生产钢材10万吨，完成年度计划任务的105%。
2. 通过优化工艺流程，提高了精炼炉的生产效率，缩短了生产周期。
3. 严格执行生产计划，确保了生产任务的顺利完成。
二、设备管理及维护1. 对精炼炉设备进行了全面检查和维护，确保了设备正常运行。
2. 严格执行设备点检制度，及时发现并处理设备隐患，降低了设备故障率。
3. 加强设备备件管理，确保了备件供应及时。
三、节能减排及成本控制1. 优化生产工艺，降低能耗，全年累计节约能源费用50万元。
2. 严格执行节能减排措施，降低了污染物排放。
3. 加强成本控制，提高了经济效益。
四、安全生产1. 严格执行安全生产规章制度，加强员工安全教育培训。
2. 定期开展安全检查，及时发现并整改安全隐患。
3. 顺利完成全年安全生产目标，实现了零事故。
五、存在问题及改进措施1. 存在问题：部分员工对生产工艺掌握不够熟练，导致生产效率不稳定。
改进措施：加强员工技能培训，提高员工操作水平。
2. 存在问题：设备故障率较高，影响了生产进度。
改进措施：加大设备维护力度，提高设备可靠性。
3. 存在问题：节能减排措施有待进一步落实。
改进措施：继续优化生产工艺，降低能耗。
六、展望2023年，我们将继续努力，以更高的标准、更严的要求，全面提高精炼炉运行水平。
具体措施如下：1. 加强员工培训，提高员工技能水平。
2. 优化生产工艺，提高生产效率。
3. 强化设备管理，降低设备故障率。
4. 深入推进节能减排，降低能耗成本。
5. 严格落实安全生产责任制，确保安全生产。
总之，2022年精炼炉运行部取得了一定的成绩，但也存在不足。
在新的一年里，我们将继续努力，为公司的发展做出更大的贡献。
第2篇一、工作回顾2022年，在公司领导的正确指导下，我部门紧紧围绕公司生产经营目标，以提升精炼炉运行效率、保障安全生产为核心，积极开展各项工作。
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LF工艺操作LF 是一种拥有电弧加热装置的炉外精炼方法，于1971年由日本特殊钢公司提出，它也被叫做钢包加热炉。
LF主体是一个带有底吹氩的钢包，来自转炉或电炉的钢液(无渣)注入到该钢包内，然后钢包被吊车吊运到钢包车上，运往LF处理工位。
在水冷炉盖下方提供三相电极，盖上水冷炉盖，加入高碱度的复合渣，然后通电，那么常压下即可达到埋弧加热的效果。
由于LF处理方法提供电弧加热、复合渣精炼，吹氩搅拌和合金微调等功能，因此LF精炼可达到以下冶金目的：1）通过还原气氛中高碱度复合渣的精炼，LF有很高的脱硫和脱氧能力，钢液中硫含量和溶解氧可降低到20PPm以下，此外夹杂物也可有效的去除。
2) 钢液电弧加热调整钢液温度，加速复合渣熔化；3) 底吹氩方式达到钢液成分和温度的混匀；4) 依靠自动加料系统对钢液进行成分微调。
加热过程转炉出钢1) 钢包条件钢包应当干净，不附带任何残余炉渣；此外，换包周期不能多于4小时，否则钢包必须烘烤加热到1000-1200℃。
钢包内残余钢液或炉渣会引起钢包温降，失去的热量需LF处理补偿，这些因素在LF电脑模型中都需要考虑进去。
2) 挡渣转炉出钢需要进行挡渣，众所周知转炉顶吹终点，钢液中存在一定含量的溶解氧，它与渣中氧保持平衡。
渣中FeO 和 P2O5含量很高。
当还原剂加入钢包钢液中溶解氧含量降低，钢渣间的氧平衡被打破，渣中 FeO 含量减小。
因为炉渣的氧化性降低，发生回磷现象。
因此为了阻止钢液回磷和保证稳定的LF加热过程，转炉出钢要求挡渣。
3)合金和造渣剂的添加为保证钢液成分，出钢过程中需加入合金和还原剂。
LF加热过程钢包精炼工艺包括几个过程，彼此间相互关联。
对于不同钢种，加热操作不尽相同，且处理过程参数均有相关的标准计算模型。
步骤A：搅拌当钢包抵达LF处理位，接通自动快换接头向钢包提供氩气，根据钢种选择不同的吹氩模式。
a) 吹氩量： 150~300Nl/min步骤B：混匀依据钢种提供不同的混匀方法a) 吹氩量： 300~600Nl/minb) 还原剂：硅铁，铝丸不同混匀模式中，还原剂用量是一定的 (~TS).这个步骤分为两个加热阶段，第一阶段持续1分钟，加热速度越慢越好，温度上升大约3℃/mi n，这是起弧阶段。
在第二阶段中，熔池加热5分钟，升温速度为最大的℃/min.该步骤中加热的目的是熔化出钢过程中添加的造渣剂，混匀及稳定钢液温度。
此时搅拌熔池的吹氩量达到300-600Nl/min. 熔池温度分布基本均匀，钢液温度得到合适的调整，出钢时添加的造渣剂已熔化，添加的合金溶解并均匀的分布于熔池内。
因此钢液化学成分也变均匀。
步骤 C：取样及温度和氧活度的测定混匀之后，暂时停止加热，降低吹氩搅拌程度，进行取样和氧含量测定。
因为熔池的温度和成分是均匀的，上述涉及的测量比较准确。
测量值用于电脑模型对之后合金用量和加热时间的计算。
步骤 D：主要加热阶段通过进一步的电弧加热，钢液表面熔渣处于过热状态，部分电弧埋于炉渣中。
造渣剂和还原剂加入LF炉，造渣剂的加入消除了炉渣的过热并降低了热量损失，吹氩流量调到600-900Nl/min.添加造渣剂的目的是为了获得高碱度，强还原性和低熔点的炉渣。
因此复合渣有很高的夹杂物吸附能力和脱硫能力。
只有在主要加热阶段才能开始添加造渣剂和还原剂，因此必须提前准备它们，并进行重量的称量。
根据步骤C中取样分析结果，电脑计算了需要添加的合金用量，加入速度为300kg/min.步骤 E：取样，温度测量和定氧为保证下面步骤的准确性，执行取样，测温和定氧必须要符合相应的钢种需要。
至少合金化两分钟后(此时熔池中合金已充分溶解和混匀)才能取样，以保证得到可靠和准确的钢样。
进行取样和定氧时，停止加热，吹氩量相应减小。
步骤 F：钢液温度或成分微调根据上一个步骤中测温取样分析结果，通过添加合金从而达到钢液温度或化学成分的微调。
搅拌气体流量控制在150-300 Nl/min.步骤 G：包芯线喂送根据不同钢种对成分的要求，有时需要向熔池喂一些包芯线，喂丝长度由电脑计算确定。
生产中可向LF炉提供铝线，FeCa，SiCa和碳包芯线。
当喂送包芯线，熔池不会升温。
其中搅拌气体流量为50Nl/min.步骤H：均匀当完成温度和成分调整，熔池应该是均匀的。
也就是说，软吹(30Nl/min)用于熔池混匀。
搅拌时间5-10 分钟，同时为将夹杂物改性成球形和提高钢液的浇注性，需向钢液喂入一定量的SiCa和Fe-Ca包芯线. 喂入量根据钢种和喂丝模式决定。
步骤I：取样，测温及定氧LF炉加热结束前，最后根据所炼钢种及相关操作模式还需要进行取样，测温和定氧处理。
步骤 J：等待时间的热保护LF加热之后，由于钢包不能及时运往铸机或下一个精炼站等原因需要对其进行热保护。
保温执行时最小升温速度为3℃/min，搅拌气体流量为 50Nl/min。
添加保温剂作为精炼工艺的最后步骤，钢包吊往铸机之前需添加保温剂。
LF炉渣的目的和功能LF精炼期间，特殊成分的复合渣加入钢液中，经过电弧加热熔化对钢液起到进一步精炼和热保护的作用。
LF炉渣的冶金效果如下所示：1) 高碱度和高还原性炉渣可以进一步去除钢液中的硫含量。
由于底吹氩用于LF精炼，它增加了钢渣接触面积和机会，从而得到满意的脱硫效果。
2) 炉衬保护和热效率提高：造渣剂溶解于液态渣中，如果部分变成泡沫渣，能够形成埋弧生产，减少电弧对钢包耐材的热辐射，从而额保护钢液热量，减少热损失。
3) 钢液中夹杂物的吸收： LF炉应用底部吹氩搅拌，提高钢液中夹杂物的碰撞和上浮，然后与钢液表面的复合渣接触，被其捕捉。
因此生产超洁净钢成为可能。
4) 隔离空气阻止钢液吸收外部气体：电弧加热期间，附近空气分子被电离，氮气很容易电离并溶解于钢液中，造成氮含量的提高。
渣层覆盖钢液可以有效的阻止气体的吸收。
LF炉渣特性为达到上述功能，LF炉渣应具有以下特性：1) 低熔点;2) 夹杂物吸收能力强;3) 合适的碱度;4) 还原性。
LF精炼时低熔点的造渣剂熔化容易，不需要消耗太多的热量。
炉渣可以阻止电弧热损失，提高热效率，同时液态渣有很强的夹杂物吸收能力。
LF炉精炼时，温度越高，炉渣碱度越高，还原性越强，炉渣脱硫能力越强，但是高温和还原性不利于钢液脱磷。
这就意味转炉渣中的硫被还原进入钢液，会造成钢液中磷含量的提高。
为了得到合适的炉渣，必须考虑一下两点：第一，了解钢的冶金特性和工艺需求；第二，转炉出钢需要进行挡渣。
后者显得尤为重要。
针对不同钢种的LF炉精炼处理工艺路线、精炼渣LF炉渣按照自身的制作形态可以划分为混合型、烧结型、预熔型，其中混合型是由多种合成渣被均匀的混合制成的粒状的混合物，目前常用的就是混合型炉渣。
精炼造渣主要包括合理控制渣量。
炉渣氧化性和炉渣碱度3个方面。
目前LF炉初期采用边化渣边提温，最终达到出站温度的操作工艺，由于对精炼初期和过程无严格温度控制要求，造成实际钢水前期温度偏低，过程温度较不稳定，影响了精炼脱硫效率。
LF精炼过程中还原剂尅应用高品位粉状SiC造还原渣，在精炼过程中替铝粒洒到炉渣表面。
氧化钙一氧化硅一氧化铝一氧化镁精炼渣的相关脱硫试验已经表明，精炼渣的碱度对精炼渣的钢硫分配比会有非常大的影响，当碱度值小于3时，钢硫分配比就会增大；而当碱度值大于3且处于增长状态时，钢硫分配比会呈现出减小的趋势。
随着精炼渣中的氧化钙的含量增多，脱硫效果将会降低；而当氧化钙的含量超出60％且氧化钙含量呈现逐渐增多的状态时，精炼渣的脱硫效果会逐渐的降低，主要的原因是随着氧化钙含量的增多，精炼渣中就会有相应的固相质点被析出，从而使精炼渣出现非均匀相，精炼渣的粘度就会随之上升，而流动性将会降低，进而影响到精炼渣脱硫所应当具备的流动性的动力学条件，最终使精炼渣的脱硫效果明显降低，因此在精炼渣的具体使用中要确定好精炼渣的碱度。
LF炉也具有较好的脱氧及脱硫效果，其脱氧方式主要为扩散脱氧[1]，脱氧产物直接进入渣中，在其提供的还原渣精炼和大流量氩气强搅拌冶炼环境所形成的良好动力学条件下，可加速扩散脱氧中渣钢问氧的传输速度和转炉冶炼沉淀脱氧中脱氧产物的上浮速度和去除率，钢水中的氧含量可降低至5ppm以下。
脱硫反应时一个吸热反应，提高温度有利于脱硫反应的进行，同时加热使渣产生较高的温度，较好的提供了脱硫反应的热力学条件。
炉渣中A12O3，对精炼造渣的影响。
渣中的A12O3是两性氧化物，在碱性还原渣中A12O3呈酸性。
当渣中A12O3≤30％时，随着渣中A12O3含量的提高，炉渣的熔点降低，流动性提高，有利于化渣。
但随着渣中A12O3，含量的提高，对于吸附钢中A12O3基夹杂物不利。
因此合理控制渣中的A12O3，有利于获得良好的冶金性能和物理性能。
炉渣中CaF2对精炼造渣的影响。
渣中的CaF2是良好的化渣助熔剂，可以短时间内改变炉渣的流动性。
但用量过多会导致炉渣变稀、破坏包衬，且不利于夹杂物的去除，因此CaF2应控制在一个合适的范围。
熔渣氧化性对精炼造渣的影响。
炉渣的氧势对脱氧过程影响极大，氧势越低，脱氧速度越快。
而降低炉渣中(MgO+FeO)含量和提高碱度，是降低炉渣氧势的可靠措施。
在这种脱氧制度下，渣中MgO、FeO这些不稳定氧化物向钢液中扩散供氧反应成为可能。
在白渣化差的情况下，钢中氧含量回升已被现场定氧证实。
只有提高炉渣碱度，尽早使炉渣白渣化，这一供氧反应才能抑制。
因此，为尽快营造出LF炉的还原性气氛，降低渣中(M[gO+FeO)含量，通过提高转炉出钢挡渣率，避免大量氧化渣进入钢包，是LF炉迅速造白渣的前提。
合理的渣量选择：稳定埋弧的渣厚应≥100mm(因弧长为70 mm～90mm)，而转炉下渣渣层厚度为20 mm～50ram，因此要求新加渣料量厚度至少在50 mm～80mm。
钢包内熔渣面积，熔渣密度／m2，新加渣料量应为为690kg～1100kg，充分考虑泡沫渣工艺特点，渣量应适当减少，因此新加渣料量控制在600kg～1000kg。
3、钢包砌筑工艺的优化针对LF炉精炼生产过程中钢包炉渣线在电弧高温辐射作用下，包底在底吹循环钢水的侵蚀下容易发生穿漏钢等安全隐患，影响工艺安全运行，从提高钢包砖的材质和耐火度着手，通过对比选用高品位优质Mg-C砖砌筑钢包的渣线和包底，提高了钢包在精炼过程中使用的安全、稳定运行，较好地满足了精炼工艺的需要，同时也有效降低了耐火材料的消耗。
、优化后的精炼造渣工艺造渣工艺采用两步造渣发，即转炉出钢过程到吹氩站，在LF炉精炼过程造后渣。
优化后的造渣方式具体为：转炉出钢过程中，加入石灰、精炼渣、萤石等渣料，利用钢水冲击能对钢水的搅拌作用和出钢过程的全程底吹氩搅拌实现造精炼前渣。
有利于钢包精炼渣前期融化，减少了在LF加入的渣量，缩短了LF化渣时间，形成的炉渣覆盖在钢液表面，减少钢液在运输过程中温降(利用钢水出钢时的搅拌动能及钢水显热将顶渣部分熔化，实现终渣预脱氧，降低了LF炉渣料的加入量和化渣时间，起到了对原始渣改质及预脱氧的作用，碱度提高，氧化性降低)。