钻孔灌注桩施工质量通病
(完整)钻孔灌注桩质量通病
钻孔灌注桩（冲孔灌注桩）常见质量通病原因分析及预防措施一、常见通病钻孔灌注桩在施工过程中受工艺、地层等自然条件和工序安排、管理流程等管理条件的制约，经常会发生以下常见通病：1、钻孔偏斜－钻孔垂直度不符合设计要求;2、缩径－钻孔深度范围内局部孔径小于正常钻井孔径或桩径；3、塌孔－钻孔深度范围孔壁不稳形成坍塌；4、沉渣偏厚－桩底沉渣超出设计要求；5、钢筋笼上浮－钢筋笼在混凝土灌注过程中笼顶标高不断升高；6、浇短桩头－桩头低于设计标高；7、断桩、夹泥层－桩身混凝土明显断开或夹有泥土。
二、原因分析及防治措施1、钻孔偏斜的原因分析、防治措施(1)钻孔偏斜的原因分析由于钻机作业时安装不稳或钻杆弯曲，地面软弱或软硬不均匀,或由于土层软硬交界层面较陡或土层中夹有大的孤石或其他硬物等情形，常会导致钻孔偏斜。
（2）防治措施①施工前应先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地，安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20 cm。
②桩机部件要妥善保养、组装,开钻前要校正桩架的垂直度和水平度。
③钻孔过程中遇到的孤石如位置较浅，可将其挖出,如位置较深，可用岩芯钻机钻通石块爆破后再行施工.④在砂层和粉土层中钻孔时，钻进速度不宜过快。
⑤钻孔轻微倾斜可往复扫孔纠正。
若桩孔倾斜较严重，应向孔中填入石子和粘土至偏孔处0.5m以上，在消除了导致斜孔的因素后重新钻进，宜慢速提升、下降，反复扫孔矫正,直至桩孔符合要求。
2、缩径的原因分析、防治措施（1)缩径的原因分析①土层中的膨胀土遇水后膨胀导致钻孔缩径。
②钻头焊补不及时，越钻越小，致使下部缩径。
③混凝土拌和物质量不符合要求，致使混凝土拌和物的流动性差、坍落度小、骨料离析严重等从而使下落浇混凝土不能充分地置换出桩孔中的护壁泥浆，或是在骨料离析处被护壁泥浆充填了本应由水泥砂浆充填的空间或者中空根本得不到充填，于是形成部分长度缩径。
④施工措施不当。
经现场检测发现，缩颈、空洞主要出现在桩身上部。
钻孔灌注桩施工的6种常见质量通病
钻孔灌注桩施工的6种常见质量通病钻孔灌注桩的施工工艺，在我国60年代初得以推广。
这种桩具有施工噪音低、振动小、桩长、直径可按设计要求变换自如，桩尖能可靠进入持力层，单桩承载力大等优点。
但是，从钻孔开始至成桩结束，因受到多种因素影响，极易引发质量问题甚至质量事故，因此质量控制成为施工中的难点。
通病一钢筋笼上浮已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇砼过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成“浮笼“。
➤原因分析1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。
2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲，箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。
3）有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时将钢筋带出。
4）浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上“浮力”，导致钢筋笼浮上来。
➤处理办法1）刚开始浇砼就出现“浮笼”，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。
2）在浇砼过程中，随着导管拔出，笼上浮，但砼面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。
3）在浇砼过程中，随着砼面上升，笼上浮，即应控制砼浇量及速度。
通病二沉笼已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇砼过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称“沉笼”。
1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。
2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。
➤处理办法1）如笼沉入砼深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇砼，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头砼须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。
2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。
通病三导管拔空在浇砼过程中，导管脱离砼面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。
钻孔灌注桩施工常见质量通病及防止措施
钻孔灌注桩施工常见质量通病及防止措施钻孔灌注桩具有施工噪音低、振动小、桩长、直径可按设计要求变换自如，桩尖能可靠进入持力层，单桩承载力大等优点。
但是，从钻孔开始至成桩结束，因受到多种因素影响，极易引发质量问题甚至质量事故，因此质量控制成为施工中的难点。
1、钢筋笼上浮已经沉放到设计深度位置的钢筋骨架，在浇砼过程中，骨架位置比原设计位置高出，俗成“浮笼“。
1.1 原因分析1）钢筋笼骨架内径与导管间距小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊头未焊平，在导管提升与下沉回来过程中，法兰盘挂带钢筋笼。
2）钢筋在安装过程中，骨架扭曲、箍筋变形、脱焊脱落或者导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触。
3）有时因机具故障，浇砼时停歇，导管与钢筋间砼已凝结，提升导管时将钢筋带出。
4）浇砼速度过快，砼面升至钢筋笼底，产生向上“浮力”，导致钢筋笼浮上来。
1.2 处理办法1）刚开始浇砼就出现“浮笼”，主要是导管与笼之间有挂带现象；应立即中止浇砼，反复上下摇动导管或单向旋转。
2）在浇砼过程中，随着导管拔出，笼上浮，但砼面不动，亦是因导管与笼间有挂带现象，应反复摇动导管，重复使之上下移动，以切断二者联系。
3）在浇砼过程中，随着砼面上升，笼上浮，即应控制砼浇量及速度。
已经沉放到设计深度位置钢筋，在浇砼过程中，钢筋笼坠落，钢筋骨架比原设计位置低，俗称“沉笼”。
2.1 原因分析1）吊筋与主筋之间或分段钢筋之间焊接不牢固或吊环脱落。
2）上下振动导管时，导管挂带钢筋，对钢筋施加一很大外力，吊环松脱，而一旦导管与钢筋笼脱离时，笼沉入孔中。
2.2 处理办法1）如笼沉入砼深度不深（小于2米时），可暂不处理，继续浇砼，待基坑开挖后，在原桩位上人工或机械挖土，凿出桩头钢筋接高上来，桩头砼须凿毛，再浇灌高出原标号一个强度等级的砼。
2）在开挖基坑后凿除桩头浮浆时发现沉笼，但不知沉入深度，此时须重新补桩或请设计人员核定在基础结构上采取加固措施。
在浇砼过程中，导管脱离砼面，泥水进入导管中，造成桩身变小或断桩。
钻孔灌注桩(冲孔灌注桩)常见质量通病原因分析及预防措施
一、常见通病钻孔灌注桩在施工过程中受工艺、地层等自然条件和工序安排、管理流程等管理条件的制约，经常会发生以下常见通病：1、钻孔偏斜－钻孔垂直度不符合设计要求；2、缩径－钻孔深度范围内局部孔径小于正常钻井孔径或桩径；3、塌孔－钻孔深度范围孔壁不稳形成坍塌；4、沉渣偏厚－桩底沉渣超出设计要求；5、钢筋笼上浮－钢筋笼在混凝土灌注过程中笼顶标高不断升高；6、浇短桩头－桩头低于设计标高；7、断桩、夹泥层－桩身混凝土明显断开或夹有泥土。
2、缩径的原因分析、防治措施（1）缩径的原因分析①土层中的膨胀土遇水后膨胀导致钻孔缩径。
②钻头焊补不及时，越钻越小，致使下部缩径。
③混凝土拌和物质量不符合要求，致使混凝土拌和物的流动性差、坍落度小、骨料离析严重等，从而使下落浇混凝土不能充分地置换出桩孔中的护壁泥浆，或是在骨料离析处被护壁泥浆充填了本应由水泥砂浆充填的空间或者中空根本得不到充填，于是形成部分长度缩径。
④施工措施不当。
经现场检测发现，缩颈、空洞主要出现在桩身上部。
这是因为冲孔灌注桩混凝土灌注施工到了桩身上部，混凝土自重力降低，自重密实困难，容易形成缩颈和空洞。
所以当混凝土浇筑到桩身上部时，应采取降低管外压力，提高混凝土的自重密实作用的有效措施，以免产生缩颈和空洞。
⑤施工人员素质差。
施工人员素质差（大多数为未经培训的工人），操作不规范，也是造成缩颈不可忽略的原因之一。
（2）防治措施①采用优质泥浆，降低失水量。
成孔时，加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。
如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
成孔后及时浇注砼，以防停放时间过长而缩径。
②经常检查钻头尺寸，发现磨损及时焊补。
③严格控制混凝土配合比准确称量材料，保证混凝土拌和物质量。
④采取有效措施，确保混凝土水下浇注质量。
灌注混凝土时，保证导管埋入混凝土中的长度不小于1 m；混凝土供应及时，确保混凝土的连续灌注；在孔口斜台处，按规定检测混凝土的坍落度（在正常情况下每15分钟测定一次）并做试块进行容重、抗压强度、抗渗标号、弹性模量等测定，发现异常立即查明原因并进行调整；当混凝土灌注到桩身上部（离孔口5 m左右）时，采用降低孔内浆面，减小管外压力，提高管内混凝土下落冲力利于混凝土的自重密实，甚至可以在管内混凝土无法下落时，拔出导管，掏尽孔内剩余泥浆，凿毛、冲洗已浇混凝土面，再用人工振捣浇注混凝土，确保混凝土浇注质量，避免产生缩颈和空洞。
人工挖孔灌注桩施工质量通病及防治措施
人工挖孔灌注桩施工质量通病及防治措施（1）、垂直偏差过大：
由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。
每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
（2）、孔壁坍塌：
因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。
开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；
操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
（3）、孔底残留虚土太多：
成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。
在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。
必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
（4）、孔底出现积水：
当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。
开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。
如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
（5）、桩身混凝土质量差：
有缩颈、空洞、夹土等现象。
在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。
必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
（6）、钢筋笼扭曲变形：
钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。
钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
钻孔灌注桩质量通病及预防措施
钻孔灌注桩质量通病及预防措施一、坍孔１、现象钻孔桩在成孔过程中或成孔后,孔壁坍落，造成孔底积泥,孔深不足。
２、原因分析⑴挖埋式护筒底部与四周粘土夯填不密实,护筒底部埋设在砂类等透水层中或杂填土等易坍地层中.⑵钻孔桩在成孔过程中或成孔后，孔内水位高度不够，低于地下水位,不足以平衡水头压力。
⑶当钻至砂类等强透水层时，泥浆补给不足引起孔内水位急剧下降.⑷出现较强承压水时，易导致孔底翻砂与孔壁坍塌。
⑸钻孔附近有较大得振动或成孔后附近地面载重量过大。
⑹泥浆比重偏小。
⑺成孔速度过快,尤其就是钻至砂类等强透水层时,在孔壁上来不及形成泥膜保护层。
⑻在吊放钢筋笼时,钢筋笼不垂直,下放时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。
⑼工序安排不合理，成孔后不能及时灌注混凝土,造成成孔与灌注间孔得静置时间过长。
3、预防措施⑴埋设护筒时,严格按交底要求操作,对护筒直径外6０cm范围内得杂填土进行换填,换填深度至原状土层下１０～20cm.换填采用粘土，每20ｃｍ一层，采用气夯进行分层夯实,夯填得密实度要求同台背填土得要求一致。
夯填时,应在护筒四周对称均衡地进行，防止护筒变形或位移,夯填应密实不渗水.⑵孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位1、0m以上，并不得低于护筒底部,同时,可随时调节补充孔内水位。
泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定得安全系数，并应有备用设备，以应急需.⑶施工通道得布置应离孔位有２、０m以上得距离,尤其就是地表下有淤泥质粘土之类得软弱土层时更应注意，安排钻进设备及灌注设备时也应充分考虑这一点。
⑷应根据不同土层采用不同得泥浆比重,易坍地层采用比重较大得泥浆.⑸应根据不同得土层采用不同得钻进速度，如在砂性土或含少量卵石土层中钻进时,可用一或二档钻速,并控制进尺.在地下水位较高得粉砂中钻进时,宜采用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重与提高孔内水位。
⑹钢筋笼得吊放，应保证垂直。
在钢筋笼下放时应保持钢筋笼位于孔位中心,避免碰坍孔壁。
钢筋笼下放速度不应过快，同时应人工配合保证钢筋笼位于孔位中心。
钻孔灌注桩质量通病与防治.pptx
• （4）首灌混凝土后，要保持混凝土连续的灌注，尽量缩短间隔时间。当导管内 混 凝 土 不 饱 满 时 ， 应 徐 徐 地 灌 注 ，第2防1页止/共导4管0页内 形 成 高 压 气 囊 。
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（二）钢筋笼放置的与设计要求不符
• 1、现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底部标高与设计不符。 • 2、危害：使桩基不能正确承载，造成桩基抗弯、抗剪强度降低，桩的耐久性大大削
弱等。 • 3、原因分析 • （1）桩钢筋笼在堆放、运输、吊入时没有严格按规程办事，支垫数量不够或位置不
• 2.危害:造成灌注中断，易在中断后灌注时形成高压气囊。严重时， 易发展为断桩。
• 3.原因分析： • （1）由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。 • （2）由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管
的孔。 • （2）钻进地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。 • 4、预防措施：应经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑
土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。 • 5、防治方法：采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。
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（四）掉钻、卡钻或埋钻
• 1.现象：钻头被卡住为卡钻。钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。掉钻后打桩造 成塌孔为埋钻。
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（二）钻孔偏斜
• 1.现象：现场钻成的的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符要求的标准。或桩位偏离设计桩 等
钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施
钻孔灌注桩6种施工常见质量通病及防治措施一、钻孔灌注桩常见质量通病及防治措施1. 施工工艺不规范1.1 主孔位置偏离设计位置1.1.1 原因分析：施工前未进行标志和定位，或施工人员操作不准确。
1.1.2 防治措施：施工前对孔位进行标志和定位，严格按照设计要求进行操作，并进行测量验收。
1.2 钻孔直径偏离设计值1.2.1 原因分析：施工设备选用不当，操作不准确。
1.2.2 防治措施：选用合适的设备进行施工，严格按照设计要求进行操作，并进行测量验收。
1.3 灌注浆液配比不合理1.3.1 原因分析：施工人员不熟悉配比要求，操作不规范。
1.3.2 防治措施：进行灌注浆液配比前，要求施工人员熟悉配比要求并进行培训，严格按照要求进行操作，并进行抽样检测。
1.4 施工进度过快或过慢1.4.1 原因分析：施工进度过快可能导致操作不准确，过慢可能导致浆液分层或堆积。
1.4.2 防治措施：合理制定施工进度，根据实际情况进行灵活调整，确保操作准确且浆液均匀。
2. 基础土层破坏2.1 钻孔侧壁塌方2.1.1 原因分析：孔壁泥土固结能力不足，施工排土不及时。
2.1.2 防治措施：在进行钻孔前，根据孔壁土质选择合适的支护方式，施工过程中注意及时排土，保持孔壁稳定。
2.2 钻孔回灌浆液泥浆浑浊2.2.1 原因分析：基础土层破坏导致回灌浆液中含有较多的泥浆。
2.2.2 防治措施：加强基础土层勘察，选择稳定的土层进行施工，避免土层破坏。
3. 灌注浆液质量问题3.1 灌注浆液含气量过高3.1.1 原因分析：施工过程中未进行足够的排气处理，或灌注浆液配比不合理。
3.1.2 防治措施：在灌注浆液前进行充分排气处理，根据设计要求进行合理的配比。
3.2 灌注浆液浆液性能不达标3.2.1 原因分析：浆液中添加剂质量不过关，配比比例不准确。
3.2.2 防治措施：严格按照要求选用高质量的添加剂，确保配比比例准确。
4. 锚固效果不理想4.1 灌注浆液回缩量大4.1.1 原因分析：施工过程中的浆液配比不合理，或浆液中添加剂质量不过关。
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钻孔灌注桩施工质量通病
预防及案例
钻孔灌注桩施工质量通病预防及案例
1钻孔灌注桩坍孔
原因分析：
（1）陆上护筒底部和四周未用粘土填实。
（2）孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力。
（3）当钻至砂层等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。
（4）出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。
（5）钻孔附近的振动影响。
（6）泥浆比重偏小。
（7）吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。
（8）成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。
（9）成孔后未及时浇筑砼，静置时间过长。
预防措施：
（1）陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm厚粘土，必须夯打密实。
放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密度不渗水。
（2）孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并有备用设备，以应急需。
（3）施工通道的布置离孔位一定距离。
（4）根据不同土层采用不同的泥浆比重和不同的转速。
（5）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。
（6）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。
（7）发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后再继续钻进。
2、钻孔灌注桩成孔偏斜
原因分析：
（1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
（2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
（3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
（4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
预防措施：
（1）钻机就位时，使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。
（2）场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。
（3）偏斜过大时，回填粘土，待沉积密实后再钻。
（4）钻孔过程中采用定位导向架对钻杆进行定位。
3、钻孔灌注桩孔深不足
原因分析：
（1）孔壁坍塌，土方淤积于孔底。
（2）清孔不足，孔底回淤。
预防措施：
（1）吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。
（2）必须二次清孔，清孔后的泥浆密度小于 1.15。
（3）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。
4、钻孔灌注桩缩孔
原因分析：
（1）软土层受地下水位影响或周边车辆振动，开钻孔距过近。
（2）泥浆性能指标不佳，塑性土膨胀，造成缩孔。
预防措施：
（1）避免成孔期间过往大型车辆和设备，控制开钻孔距应跳隔1-2棵桩基开钻或新空应在邻桩成桩36小时后开钻。
（2）采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低泥浆失水量。
（3）用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。
5、钻孔灌注桩钢筋笼上浮
原因分析：
（1）砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。
（2）钢筋笼未采取固定措施。
预防措施：
（1）当砼上升到接近钢筋笼下端时，放慢砼浇筑速度，减小砼面上升的动能作用。
当钢筋笼被埋入砼中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时，再按正常速度浇筑。
（2）浇筑砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。
6、导管进水
原因分析：
（1）首批混凝土储量不足，或虽混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入。
（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中贯入。
（3）导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
预防措施：
（1）将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过空压机吸出，不得已时需将钢筋笼提出采取复钻清除，重新灌注。
（2）若是第二、三种情况，拔换原管下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前应将进入导管内
的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土，导管插入混凝土内应有足够的深度，大于2米。
续灌的混凝土配合比应增加水泥量，
提高稠度后灌入导管内。
7、孔底沉渣过多
原因分析：
（1）泥浆过稀，清孔不干净。
（2）清孔泥浆比重过小或清水置换。
（3）钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。
(4)清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀。
预防措施：
(1)终孔后，钻头提离孔底1〜20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min。
(2)清孔要采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换。
(3)钢筋笼要垂直缓放入孔；避免碰撞孔壁。
(4)清孔完毕立即迅速灌注混凝土。
(5)采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高混凝
土初灌时对孔底的冲击力；导管底端距孔底控制在40〜50cm。
案例分析
1、案例背景
2007年末，哈大客专某桥正式进入施工阶段。
初期，施工项目均为桩基钻孔及灌注。
钻孔工艺主要采取反循环旋挖钻，采取直升导管法灌注水下混凝土。
某日下午，在现场钢护筒埋设、泥浆的制备、钻机就位等准备工作完成后，经监理工程师对钻机位置、水平度、垂直度及钢筋笼等检验合格后，对某桩进行开钻。
该桩长21.8米，桩径1.2米, 当钻进10.3米时，突然发现孔内水位突然下降了好多，孔口水面冒出细密的水泡，出土量显著增加，
进尺量很小，钻机负荷显著增加。
现场旋挖钻机立刻停止了继续钻进。
现场监理员同施工单位相关技术人员经检查确认，该孔发生了孔壁坍塌现象。
随即立刻向监理工程师汇报。
2、事故原因分析
监理工程师在接到汇报后，立刻组织施工单位技术主管对坍孔进行了检测及分析，通过分析，发现导致坍孔的原因主要有以下二点：
(1)使用的泥浆不符合要求。
在使用反循环旋挖钻工艺时，泥浆由粘土和水拌和而成，制备的
泥浆必须满足下列指标：比重1. 2〜1. 05,粘度16〜22秒，含砂率8〜4%。
可对该孔泥浆的检测
发现，该泥浆比重不足，为0.8〜0.9，没有起到泥浆护壁的作用。
而且孔内的水位高度不够，低于
地下水位，致使孔内水位压强降低。
(2)通过对钻机带出的该标高处的土质分析，发现该处土质多为粘性土的地质层。
由于旋挖钻冲击速度快，再加上制备的泥浆比重不足，忽视泥浆的密度，孔壁护壁不好，导致这次坍孔现象发生。
3、处理措施
通过对坍塌事故原因的分析，施工单位尽快采取了以下处理措施：
(1)现场技术人员经过一系列分析与探测，确定了孔内发生坍塌的位置在10.1m处，随即采用
小砾石夹粘土回填至坍孔位置以上2m,即8m处。
(2)重新配置了泥浆，提高了泥浆的比重和粘度，使之符合规范要求，发挥泥浆应有的护壁作用。
(3)在坍塌处回填物沉积密实后开始重新钻进。
在钻机重新钻进过程中，汲取前面的教训，当
钻头在经过软土层以及不同土质时，要低速慢进-轻压满转，严格控制进尺速度。
并且要始终保持护
筒内泥浆水位高于地下水位。
在钻进过程中，各施工人员遵循上面的原则，顺利完成了此桩的开钻。
4、经验教训
(1)此次事故的发生，虽然在监理单位和施工单位的共同努力下得到了妥善的解决，没有给施工造成更严重的后果，这使得我们清醒的认识到，在施工过程中任何一个环节不管多小都起到至关重要的作用。
(2)该事故反映出施工人员在施工时缺乏责任心，现场技术人员技术把关不到位。
监理人员对现场监管不力，责任心不强，疏于对泥浆各项指标的检测，对该检查的不认真检查，没有根据现场实际情况进行分析并提出相应的施工措施。
没有明白质量无小事的真正含义。