金属表面处理检验规范
金属表面喷涂检验规范标准(涂装规范标准详细介绍)
1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0范围本文件适用于喷粉生产质量检验。
3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面；3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。
4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。
6.1.2 涂层测厚仪。
6.1.3 本公司标准样板。
6.1.4 透明杂物判定表。
6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。
6.1.6 100%工业酒精。
6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。
金属材料的检验规范
金属材料的检验规范1.金属材料的外观检验规范：金属材料的外观检验主要是通过目测和简单的测量，检验材料的尺寸、形状、表面质量等外观特征，以确定材料是否符合要求。
2.金属材料的化学成分检验规范：金属材料的化学成分对材料的性能和用途有着重要影响。
通过化学分析仪器对金属材料进行成分检验，以确定材料中各元素含量是否符合标准要求。
3.金属材料的力学性能检验规范：力学性能是金属材料最重要的性能之一，包括强度、硬度、韧性、延伸性等指标。
通过拉伸试验、冲击试验、硬度试验等方法对金属材料进行力学性能检验。
4.金属材料的物理性能检验规范：物理性能是指金属材料在物理方面的性能特点，包括电导率、热导率、磁导率等。
通过相应的测试方法对金属材料的物理性能进行检验。
5.金属材料的组织结构检验规范：金属材料的组织结构对材料的性能有着重要的影响。
通过金相显微镜等设备对金属材料的组织结构进行观察和分析，以确定材料的晶粒大小、晶界、相含量等。
6.金属材料的非破坏性检测规范：非破坏性检测是指在不破坏材料的前提下，通过一系列测试方法对材料进行各种缺陷的检测。
常用的非破坏性检测方法包括超声波检测、射线检测、磁性检测等。
7.金属材料的表面处理和防护检验规范：金属材料在使用过程中需要进行表面处理和防护，以提高材料的使用寿命和耐腐蚀性。
通过检验材料的表面处理质量和防护性能，以确保金属材料符合相关标准要求。
以上是金属材料的一些常见的检验规范，不同的金属材料和使用要求可能会有不同的检验要求和规范。
在具体的生产和使用过程中，应该根据具体情况制定相应的检验方案和标准，以确保金属材料的质量和性能达到要求。
金属表面处理国家标准
金属表面处理国家标准金属表面处理是指对金属材料表面进行清洁、除锈、防锈、涂装等一系列工艺处理，以提高金属材料的表面质量和使用寿命。
金属表面处理国家标准是对金属表面处理工艺、技术要求和检测方法进行规范，是保证金属制品质量的重要依据。
本文将对金属表面处理国家标准进行介绍，以便于各行业了解和遵守相关标准。
首先，金属表面处理国家标准主要包括对金属表面处理工艺的规范和要求。
例如，对于金属表面清洁处理，国家标准规定了清洁剂的种类、使用方法、清洗温度和时间等技术要求，以确保金属表面清洁度达到标准要求。
对于金属表面除锈处理，国家标准规定了除锈方法、除锈剂的选择和使用、除锈后的处理等要求，以确保金属表面除锈效果符合标准。
此外，国家标准还对金属表面防锈、涂装等工艺进行了详细规范，确保金属制品的表面质量达到国家标准要求。
其次，金属表面处理国家标准还包括对金属表面处理技术的要求。
国家标准规定了金属表面处理工艺的技术参数、操作要求、设备要求等内容，以确保金属表面处理工艺稳定可靠、操作简便、效果良好。
例如，国家标准对金属表面清洁处理的技术参数进行了详细规定，包括清洁剂的浓度、温度、清洗时间等要求，以确保清洁效果和操作安全。
对于金属表面涂装工艺，国家标准规定了涂料的选择、喷涂厚度、固化温度等技术要求，以确保涂装效果符合标准要求。
最后，金属表面处理国家标准还包括对金属表面处理质量的检测方法和要求。
国家标准规定了金属表面处理质量的检测方法和指标，以确保金属表面处理质量可控可测。
例如，国家标准对金属表面清洁度的检测方法进行了规范，包括视觉检测、化学试剂检测、仪器检测等内容，以确保清洁度达到标准要求。
对于金属表面涂装质量的检测，国家标准规定了涂膜厚度、硬度、附着力等指标的检测方法和要求，以确保涂装质量符合标准要求。
综上所述，金属表面处理国家标准是对金属表面处理工艺、技术要求和检测方法进行规范的重要依据，对于保证金属制品质量具有重要意义。
金属表面处理检验规范.(DOC)
金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。
2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
金属表面处理检验规范.(DOC)
金属表面处理检验规范1 适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如:面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7浅划痕：镀（膜/塑/漆）层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀（膜/塑/漆）层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.10烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.11水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.12露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。
2.13修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000作者第 1 页共19 页表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
金属表面质量检验规范
金属表面质量检验规范1. 引言本文档旨在规定金属表面质量检验的基本要求和规范方法，以确保金属制品的质量达到预期标准。
本规范适用于各类金属制品的表面质量检验，包括但不限于钢材、铝合金、铜合金等。
2. 检验分类金属表面质量检验分为外观检验和物理性能检验两大类。
2.1 外观检验外观检验主要针对金属制品表面的视觉缺陷进行检测和评估，包括以下方面：- 表面平整度：检查表面是否平整，是否存在凹凸不平的缺陷。
- 表面光洁度：评估表面的光洁度，对于需要高光洁度的金属制品，还需进行光泽度测试。
- 表面涂层：检查表面的涂层是否均匀、完整，是否存在划痕、脱落等问题。
- 表面氧化层：针对铝合金等金属制品，在外观检验中需特别关注其氧化层的质量。
2.2 物理性能检验物理性能检验主要关注金属表面的力学性能和化学性能，包括以下方面：- 表面硬度：通过硬度测试仪进行测量，评估金属表面的硬度值，以判断其耐磨性和强度。
- 表面粗糙度：使用粗糙度仪进行测试，评估金属表面的粗糙度参数，以确定其在特定工况下的表面质量。
- 化学分析：通过化学分析方法，检测金属表面的成分和杂质含量，以保证生产过程和材料质量的合格性。
3. 检验方法金属表面质量检验应采用适当的检验方法，确保检测结果准确可靠。
根据不同的检验目的和要求，可以选择以下常用的检验方法：- 目视检查：直接观察金属表面，检查有无明显的缺陷或异常。
- 光学显微镜观察：使用显微镜对金属表面进行放大观察，以便更详细地检查表面质量。
- 表面粗糙度测试：使用粗糙度仪或表面检测仪器进行表面粗糙度的测量和评估。
- 硬度测试：使用硬度测试仪进行硬度的测量，获取金属表面的硬度数值。
- 化学分析：采用适当的化学分析方法，对金属表面的成分和杂质进行定量或定性分析。
4. 检验记录与评定金属表面质量检验应记录检验过程和结果，并进行评定和归档。
评定标准应基于相关行业标准或合同要求，根据不同缺陷的数量、大小和位置等因素，确定金属制品是否合格。
表面处理检查的规范与检测方法
由 于 喷 洗 过 的 钢 材 表 面 会 存 在 色
序 号 ｌ ２
３
检查 项 目 清 洁 度 目视 评 估 粗 糙 度
水 溶性盐 （ 化 钠 ） 氯
序 号 ５ ６
７
检 查项 目 钢 材 表 面 温 度 相 对 空 气 湿 度
船 舶 与 质 量
Ｓｈｉ ＆ Ｑ ｕ Ｉ ｙ Ｐ ａｉ ｔ
理前 后对 比的具 体描述 。
Ｉ Ｏ ８ ０ １ 标 准 中 的 图 册 具 体 Ｓ ５ 卜 ＠ 描 述 了 整 个 表 面 处 理 后 的 锈 层 以 及 表
表 面处理检查 的规 范与 检测 方法
Ｆａ ｋ ｉｌ ｇ ｒｎ ｊ ｉ Ｓ ｓｎ
（ ＱＣ有 限公 司 ） Ｔ 提 要 ：正确 的表 面 处 理 工 作 以 及 专 业 的 检 查 对 获 得 最 优 化 的防 腐 蚀 表 面
面 处 理 级 别 。 首 先 要 根 据 锈 蚀 等 级 Ａ 、
Ｂ、 Ｃ或 Ｄ来 确 定 锈 蚀 情 况 。 ＩＳ０
８ ０ １ 对 这 些 锈 蚀 等 级 分 别 进 行 了 ５卜 ＠ 定 义 ， 见 表 ２ 。 表 面 预 处 理 程 度 必 须 符 合 钢 材 除 锈 等 级 Ｓ ２ 。 Ｉ Ｏ ８ ０ — ＠ 之 的 定 ａ ￣ Ｓ ５ １ １对
露 点 专 业 并 具 有 资 质 认证 的 涂 装 检 查 人 员
检 查并记 录在案 。
Ｉ Ｏ ８ ０ 系 列 就 基 本 处 理 以及 检 Ｓ ５ ｘ 查 做 出 规 定 。 基 本 预 处 理 检 查 的 主 要
项 目见 表 ｌ ：
４
油 ／ 以及 其 它 污 染 脂
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金属表面处理检验规范
1适用范围
本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义
2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，
透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧
面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，
内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造
成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高
光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表
面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)
层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平
感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈
现为区别于周围颜色的白色。
2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的
斑点。
2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸
起现象。
2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而
使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。
2.18 氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。
2.19 针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。
2.20 孔隙率：单位面积上针孔的个数。
2.21 起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
2.22 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。
2.23桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。
2.24 粉化：氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。
2.25露底：局部无表面处理层的现象。
3职责与权限
3.1 SQA/TQC工程师
根据此规范监督供应商的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验。
3.2 IQC和机加中心质检员
根据此规范进行成品检验。
4 检验方案
4.1 一致性和外观：全检项，或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据《检验方案调整工作规范》
对具体物料检验方案实施调整；
4.2 性能：抽检项。
IQC或机加中心质检员每批零件核查供应商检验报告，每季度对每种表面处理
至少检验一次。
当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷时，需及时检验该批零件或制作试
样进行性能检验。
5检验项目及方法
5.1试片制作要求
5.1.1 若测试面积足够，可以实际零件做试样。
5.1.2 当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理零件数量太少或价格
昂贵而不适合于进行破坏性试验时，可通过制作标准试片进行性能检验，试片的要求如下：材料：材料牌号与被测零件相同；
尺寸：80×125×0.5~ 4 (mm)或与目标物料相似的样件；
5.1.3 表面粗糙度：Ra ≤1.6µm；
5.1.4 表面处理：与被测零件同批次进行相同的表面处理工艺。
5.1.5 试样必须在表面处理24小时以后三天以内进行试验。
5.2外观检验
5.2.1 外观检验条件
视力：校正视力1.0以上。
目视距离：检查物距眼睛40cm～60cm。
目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。
目视时间：A级面约15秒/面,B、C面约10秒/面。
灯光：大于500 LX的照明度或正常迈瑞公司车间照明度。
5.2.2 喷砂拉丝
5.2.2.1 喷砂和拉丝的目数符合图纸要求，图纸未指明时喷砂按120目的标准，拉丝按220目的标准；
5.2.2.2 拉丝方向按图纸要求，图纸未指明时与零件长边方向一致；
5.2.2.3 拉丝后整个表面纹路均匀；
5.2.2.4 喷砂后零件表面不得有明显变形，形位公差符合图纸要求。
5.2.3 塑层漆层
5.2.3.1喷塑喷漆的颜色符合图纸要求，以目视检验为主，不得有明显色差；比对标准色板或签样，
以一致或极接近为合格；对目视有异议时用色差仪检测，判定标准按MRSZS05N01-311 《产品颜色及色板管理工作规范》。
5.2.3.2电泳漆层颜色符合图纸要求，图纸未指明时为黑色。
5.2.4 电镀锌
5.2.4.1 镀层结晶均匀、细致；颜色符合图纸要求，图纸未指明时为彩虹色；
5.2.4.2 允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通
孔深处可以无镀层。
5.2.5 电镀镍
5.2.5.1 镀层结晶均匀、细致；普通镍镀层呈稍带淡黄色的银白色，光亮镍镀层是光亮的银白色；5.2.5.2 允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、通
孔深处无镀层，但需防锈处理。
5.2.6 化学镀镍
5.2.
6.1镀层结晶均匀、细致；呈稍带浅黄色的银白色或钢灰色；
5.2.
6.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致同一零件上有不均匀的颜色或光泽。
5.2.7 电镀硬铬
5.2.7.1镀层结晶均匀、细致；呈略带浅蓝的银白色到亮灰色；
5.2.7.2允许表面缺陷：由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽，盲孔、
通孔深处可以无镀层。
5.2.8 电镀装饰铬。