常规金属表面处理工艺及技术
金属表面处理工艺
金属表面处理工艺
金属表面处理工艺是指对金属制品表面进行加工，以改善
其物理和化学性能，提高其耐腐蚀性、耐磨性和装饰效果
的一系列工艺。
常见的金属表面处理工艺包括：
1. 镀层：通过将金属制品浸入含有金属离子的溶液中，利
用电化学反应在金属表面形成一层金属镀层，常见的镀层
包括镀铬、镀锌、镀镍等。
2. 喷涂：将涂料喷涂到金属表面，形成一层保护和美化的
涂层，常见的喷涂工艺包括喷漆、喷粉等。
3. 酸洗：将金属制品浸泡在酸性溶液中，去除表面氧化物、氧化膜、锈等杂质，常用的酸洗剂包括硫酸、盐酸等。
4. 磷化：通过将金属制品浸泡在含有磷酸盐溶液中，形成
一层致密的磷化层，提高金属的耐腐蚀性和粘接性。
5. 研磨和抛光：通过机械或化学手段，将金属表面的粗糙
度降低，使之光滑平整，提高金属制品的观感和装饰效果。
除了以上常见的金属表面处理工艺，还有很多其他工艺，
如阳极氧化、喷砂、电镀、电泳涂装等，每种工艺都有其
适用的金属类型和特定的应用领域。
常见金属表面处理的种类及工艺、作用
金属表面处理的种类及工艺1、表面处理工艺简介：利用现代物理、化学、金属学和热处理等学科的技术来改变零件表面的状况和性质，使之与心部材料作优化组合，以达到预定性能要求的工艺方法，称为表面处理工艺。
表面处理的作用：提高表面耐蚀性和耐磨性，减缓、消除和修复材料表面的变化及损伤；使普通材料获得具有特殊功能的表面；节约能源、降低成本、改善环境。
2、金属表面处理工艺分类：总共可以分为4大类：表面改性技术、表面合金化技术、表面转化膜技术和表面覆膜技术。
一、表面改性技术1、表面淬火表面淬火是指在不改变钢的化学成分及心部组织情况下，利用快速加热将表层奥氏体化后进行淬火以强化零件表面的热处理方法。
表面淬火的主要方法有火焰淬火和感应加热，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰等。
2、激光表面强化激光表面强化是用聚焦的激光束射向工件表面，在极短时间内将工件表层极薄的材料加热到相变温度或熔点以上的温度，又在极短时间内冷却，使工件表面淬硬强化。
激光表面强化可以分为激光相变强化处理、激光表面合金化处理和激光熔覆处理等。
激光表面强化的热影响区小，变形小，操作方便，主要用于局部强化的零件，如冲裁模、曲轴、凸轮、凸轮轴、花键轴、精密仪器导轨、高速钢刀具、齿轮及内燃机缸套等。
3、喷丸喷丸强化是将大量高速运动的弹丸喷射到零件表面上，犹如无数个小锤锤击金属表面，使零件表层和次表层发生一定的塑性变形而实现强化的一种技术。
作用：提高零件机械强度以及耐磨性、抗疲劳和耐蚀性等；用于表面消光、去氧化皮；消除铸、锻、焊件的残余应力等。
4、滚压滚压是在常温下用硬质滚柱或滚轮施压于旋转的工件表面，并沿母线方向移动，使工件表面塑性变形、硬化，以获得准确、光洁和强化的表面或者特定花纹的表面处理工艺。
应用：圆柱面、锥面、平面等形状比较简单的零件。
5、拉丝拉丝是指在外力作用下使金属强行通过模具，金属横截面积被压缩，并获得所要求的横截面积形状和尺寸的表面处理方法称为金属拉丝工艺。
金属表面处理工艺及技术
金属表面处理工艺及技术金属表面处理工艺及技术是指对金属材料的表面进行处理，以提高其耐腐蚀性、耐磨损性、良好的外观和表面光滑度等特性。
金属表面处理工艺及技术广泛应用于许多行业，如汽车制造、机械制造、航空航天等领域。
本文将介绍几种常见的金属表面处理工艺及技术。
1.镀层技术镀层技术是一种将金属材料表面涂覆一层金属或合金的工艺。
常见的镀层技术有电镀、热镀、化学镀等。
电镀是将金属材料放入含有金属离子的电解液中，通过电流的作用将金属离子还原成金属原子，使其沉积在金属表面形成一层保护膜。
热镀是通过高温将金属或合金熔化，然后将金属材料浸入熔融的金属池中，使金属溶解在金属表面形成一层保护层。
化学镀是利用化学反应将金属离子还原成金属原子，使其沉积在金属表面形成一层保护膜。
2.抛光技术抛光技术是通过磨料与金属表面的摩擦，使金属表面得到光洁、平整的处理工艺。
抛光技术可以分为手工抛光和机械抛光两种。
手工抛光是通过用砂纸、砂轮等工具进行研磨，使金属表面获得平滑的效果。
机械抛光是通过使用旋转的砂轮、刷轮等设备进行抛光，效率较高且一致性好。
3.喷涂技术喷涂技术是将涂料通过喷枪均匀喷涂在金属表面的一种处理技术。
喷涂技术可以分为喷漆、喷粉、喷膜等多种形式。
喷涂技术可以改变金属表面的颜色、质感和外观，同时也能起到保护金属表面的作用。
喷涂技术广泛应用于汽车、机械制造等行业中。
4.钝化技术钝化技术是通过在金属表面形成一层钝化膜，使金属材料具有较好的耐腐蚀性能。
钝化技术可以分为化学钝化和电化学钝化两种形式。
化学钝化利用化学反应在金属表面形成一层钝化膜，电化学钝化则通过电流的作用，在金属表面形成一层保护层。
5.涂层技术涂层技术是将一层涂料覆盖在金属表面，以提高金属的耐磨、耐腐蚀等性能。
涂层技术可以分为喷涂、涂装、热喷涂等多种形式。
喷涂是通过喷枪将涂料均匀喷涂在金属表面。
涂装是通过涂刷或滚涂等形式将涂料覆盖在金属表面。
热喷涂是将金属或陶瓷等材料加热至熔融状态，然后通过喷枪将其喷射在金属表面，形成一层保护层。
金属表面处理方法
金属表面处理方法金属表面处理是指对金属材料表面进行清洁、改性或涂覆等工艺，以提高金属材料的耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。
金属表面处理方法有很多种，包括机械处理、化学处理、电化学处理等多种方式。
下面将就几种常见的金属表面处理方法进行介绍。
首先，机械处理是一种常见的金属表面处理方法。
机械处理包括打磨、抛光、喷砂等方式，通过物理力量去除金属表面的氧化层、锈蚀、毛刺等不良物质，使金属表面变得光滑、平整。
这种方法适用于各种金属材料，可以提高金属的表面质量，增强金属的耐腐蚀性和装饰性。
其次，化学处理也是一种常用的金属表面处理方法。
化学处理包括酸洗、镀锌、阳极氧化等方式，通过化学药剂的作用去除金属表面的氧化物、锈蚀物，形成一层保护膜，增强金属的耐腐蚀性。
这种方法适用于铁、铜、铝等金属材料，可以有效延长金属材料的使用寿命。
另外，电化学处理也是一种常见的金属表面处理方法。
电化学处理包括电镀、阳极保护、电解抛光等方式，通过电化学反应在金属表面形成一层均匀、致密的金属或合金覆盖层，提高金属的耐腐蚀性和装饰性。
这种方法适用于各种金属材料，可以提高金属的表面硬度和耐磨性。
此外，热处理也是一种重要的金属表面处理方法。
热处理包括淬火、回火、固溶处理等方式，通过控制金属材料的加热、保温和冷却过程，改变金属的组织结构和性能，提高金属的强度、硬度和耐磨性。
这种方法适用于各种金属材料，可以提高金属的使用性能和寿命。
综上所述，金属表面处理方法有很多种，不同的方法适用于不同的金属材料和使用要求。
在实际应用中，我们可以根据具体情况选择合适的金属表面处理方法，以确保金属材料具有良好的表面质量和使用性能。
希望本文介绍的金属表面处理方法对大家有所帮助。
金属表面处理工艺及流程
金属表面处理工艺金属表面处理方法（一)金属表面处理方法金属表面在各种热处理、机械加工、运输及保管过程中，不可避免地会被氧化，产生一层厚薄不均的氧化层。
同时，也容易受到各种油类污染和吸附一些其他的杂质.油污及某些吸附物，较薄的氧化层可先后用溶剂清洗、化学处理和机械处理，或直接用化学处理。
对于严重氧化的金属表面,氧化层较厚，就不能直接用溶剂清洗和化学处理,而最好先进行机械处理。
通常经过处理后的金属表面具有高度活性，更容易再度受到灰尘、湿气等的污染。
为此，处理后的金属表面应尽可能快地进行胶接.经不同处理后的金属保管期如下：（1）湿法喷砂处理的铝合金，72h ;(2）铬酸-硫酸处理的铝合金，6h ；（3）阳极化处理的铝合金,30天；（4）硫酸处理的不锈钢,20天；（5）喷砂处理的钢，4h ；（6）湿法喷砂处理的黄铜，8h 。
一、铝及铝合金表面处理方法[方法1]脱脂处理。
用脱脂棉沾湿溶剂进行擦拭，除去油污后，再以清洁的棉布擦拭几次即可.常用溶剂为：三氯乙烯、醋酸乙酯、丙酮、丁酮和汽油等。
［方法2]脱脂后于下述溶液中化学处理:浓硫酸 27。
3 重铬酸钾 7。
5 水65。
2在60-65°C 浸渍10-30min 后取出用水冲洗，晾干或在80°C 以下烘干;或者在下述溶液中洗后再晾干：磷酸 10 正丁醇 3 水20此方法适用于酚醛—尼龙胶等,效果良好。
[方法3]脱脂后于下述溶液中化学处理：氟化氢铵 3—3。
5 氧化铬20-26 磷酸钠 2-2。
5 浓硫酸 50-60硼酸 0.4—0。
6 水 1000在25—40°C 浸渍4.5—6min ,即进行水洗、干燥。
本方法胶接强度较高，处理后4h 内胶接，适用于环氧胶和环氧-丁腈胶胶接。
［方法4]脱脂后于下述溶液中化学处理:磷酸7。
5 氧化铬 7.5 酒精 5。
0 甲醛（36—38％) 80在15-30°C 浸渍10-15min ,然后在60-80°C 下水洗、干燥。
金属表面处理技术介绍_20151028
--工业设计部
金属材料工艺概况
铝合金： 冲压
喷砂、拉丝、蚀刻、NIL、阳极氧化
铝合金： 锻压\铝挤
铝合金： 压铸
喷砂、拉丝、阳极氧化
阳极氧化、喷漆
不锈钢: 冲压
不锈钢: 锻压\压铸 粉末冶金:
喷砂、拉丝、NIL 、ED、PVD
PVD
PVD
铝合金表面处理
喷砂
铝合金 表面处理技术
零件厚度、砂粒粒径与压缩空气压力的关系（干喷砂）
零件类型
1
2 3 4 5
石英砂粒尺寸/mm
2.5～3.5
1.0～2.0 0.5～1.0 0.5以下 0.5以下
压缩空气压力/kPa
250～400
150～250 100～150 50～100 50～100
厚度＞3mm的大型钢铁件
厚度≤3mm的中型钢铁件 小型、薄壁零件、黄铜件 厚1mm以下的钢铁钣金件 铝及铝合金零件
3、输送帶速度（單位：HZ ） 检验：
可通过粗糙度仪進行检验，同塑胶件普通咬花相似。重点数据：Ra、Rz、Rpc
标准板 样品 标准板 样品
铝合金表面处理
2.拉丝制程介绍
拉丝制程
拉丝机
示意图
压力
尼龙轮
尼龙轮 铝材
输送帶
拉丝制程
尼龙卷紧轮 尼龙飞翼轮
1、尼龙轮有从小到大的多种番号，例如：80#、100#、120#... …此 番号为尼龙轮内所含沙粒的粗细番号，而非尼龙轮表面粗糙度 2、番号越小所含沙粒越粗，因此拉出的丝纹越粗。长直较深丝纹一 般常用卷紧轮，短碎较浅丝纹一般常用飞翼轮
脱脂 干燥
碱洗 封孔
酸洗 染色
化抛 阳极
说明：使用染料,操作溫度.常溫~55℃,时间:5秒-600秒依照客户标准颜色定. 目的：依据客戶顏色要求,生产出光鲜亮丽的顏色 优点：工艺简单、控制容易、效率高、成本低、设备投资少、着色色域宽、 色泽鲜艳 缺点： 1. 大面积制品容易出现颜色不均匀 2. 着色后清洗、封孔不当或受到机械损伤时易脱色，着色膜的耐光性相对 较差
常见金属表面处理工艺
常见金属表面处理工艺
1. 电镀：利用电流将金属离子沉积到基底表面形成一层薄的金属涂层，主要有电镀铬、镍、铜、锌、锡等。
2. 喷漆：在金属表面涂上一层漆，能够增加金属的耐腐蚀性和美观性，主要有喷漆、喷粉、喷涂丙烯酸等。
3. 氧化：在金属表面形成氧化层，增加金属表面的耐腐蚀性和抗氧化能力，主要有电化学氧化、火焰氧化、阳极氧化等。
4. 喷砂：利用喷砂机将石英砂或磨料喷射到金属表面，形成一种粗糙的表面，增加金属表面的摩擦力和美观度。
5. 酸洗：将金属部件浸泡在酸性溶液中，去除金属表面的污垢、氧化物和锈蚀物，使金属表面变得洁净、平滑。
6. 电解抛光：利用电解反应，将金属表面的粗糙度降低，使其表面光滑、亮泽，适用于高要求的表面处理。
7. 热处理：利用高温处理金属，使其形成晶粒的重排和固溶体的分离，提高金属的强度、韧性和耐热性。
金属材料生产工艺
金属材料生产工艺金属材料生产工艺是指将金属原料经过一系列加工和处理步骤，最终制成各种金属产品的过程。
它是现代工业生产的重要组成部分，广泛应用于汽车制造、建筑工程、电子设备等领域。
本文将介绍金属材料的加工方法、热处理技术以及表面处理工艺等内容。
一、金属材料的加工方法金属材料的加工方法主要包括锻造、压力加工、铸造、焊接和切削等。
锻造是将金属材料加热至一定温度后，通过锤击或压力使其形成所需的形状。
压力加工是通过施加压力使金属材料变形，例如挤压、拉伸和冲压等。
铸造是将熔化的金属注入模具中，冷却后得到所需形状的零件。
焊接是将两个或多个金属材料通过热源熔化并连接在一起。
切削是通过刀具对金属材料进行切割，常用于制造零件和零件的加工。
二、金属材料的热处理技术热处理是通过加热和冷却的方式改变金属材料的组织和性能。
常见的热处理技术包括退火、淬火、回火和固溶处理等。
退火是将金属材料加热至一定温度，然后缓慢冷却，以消除应力和改善材料的可加工性。
淬火是将金属材料加热至临界温度，然后迅速冷却，以使材料获得高硬度和强度。
回火是在淬火后将金属材料加热至较低温度，然后冷却，以减轻淬火时产生的内应力。
固溶处理是将金属材料加热至固溶温度，然后快速冷却，以改善材料的硬度和强度。
三、金属材料的表面处理工艺金属材料的表面处理工艺主要包括防锈处理、电镀和喷涂等。
防锈处理是通过涂覆防锈剂或进行化学处理，以保护金属材料免受氧化和腐蚀。
电镀是将金属材料浸入电解液中，通过电流的作用，在材料表面形成一层金属镀层，以增加材料的耐腐蚀性和美观性。
喷涂是将涂料喷洒在金属材料表面，形成一层保护层，以增加材料的耐候性和装饰效果。
总结金属材料生产工艺是现代工业生产的重要环节。
通过锻造、压力加工、铸造、焊接和切削等加工方法，可以将金属材料制成各种形状的零件和产品。
通过热处理技术，可以改变金属材料的组织和性能，以满足不同的工程要求。
通过表面处理工艺，可以保护金属材料免受腐蚀和氧化，并增加其美观性和装饰效果。
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金属表面处理工艺一、表面热处理1、表面淬火 n 表面淬火是指在不改变钢的化学成分及心部组织情况下，利用快速加热将表层奥氏体化后进行淬火以 强化零件表面的热处理方法。
感火焰加热 应加 热n 表面淬火目的： n ① 使表面具有高的硬度、耐磨性和疲劳极限; n ② 心部在保持一定的强度、硬度的条件下，具有足够的塑性和韧性。
即表硬里韧。
n 适用于承受弯曲、扭转、摩擦和冲击的零件。
轴 的 感 应 加加 热 表 面 淬淬 火n ①表面淬火用材料 n ⑴ 0.4-0.5%C的中碳钢。
n 含碳量过低，则表面硬度、耐磨性下降。
n 含碳量过高，心部韧性下降； n ⑵ 铸铁 提高其表面耐磨性。
机床导轨表面淬火齿轮n ②预备热处理 n ⑴工艺： n 对于结构钢为调质或正火。
n 前者性能高，用于要求高的重要件，后者用于要求不高的普 通件。
n ⑵目的: n 为表面淬火作组织准备； n 获得最终心部组织。
回火索氏体 索氏体n ③表面淬火后的回火 n 采用低温回火，温度不高于200℃。
n 回火目的为降低内应力，保留淬火高硬度、耐磨性。
n ④表面淬火+低温回火后的组织 n 表层组织为M回；心部组织为S回(调质)或F+S(正火)。
感应加热表面淬火 感应淬火机床n ⑤表面淬火常用加热方法 n ⑴ 感应加热: 利用交变电流在工件表面感应巨大涡流， 使工件表面迅速加热的方法。
感应加热 表面淬火示意图n 感应加热分为： n 高频感应加热频率为250-300KHz，淬 硬层深度0.5-2mm火传 感动 应轴 器连续 淬感应加热表面淬火齿轮的截面图n 中频感应加热 频 率 为 25008000Hz ， 淬 硬 层 深度2-10mm。
中频感应加热表面淬火的机车凸轮轴各种感应器n 工频感应加热 n 频率为50Hz,淬硬层深度10-15 mm感应穿透加热各种感应器n ⑵ 火焰加热: 利用乙炔火焰直接加 热工件表面的方法。
成本低，但质 量不易控制。
n ⑶ 激光热处理: 利用高能量密度的 激光对工件表面进行加热的方法。
效率高，质量好。
火焰加热表面淬火激光表面热处理火焰加热表面淬火示意图二、化学表面热处理n 化学热处理是将工件置于特定介质中加热保温，使 介质中活性原子 渗入工件表层从 而改变工件表层 化学成分和组织, 进而改变其性能 的热处理工艺。
n 与表面淬火相比，化学热处理不仅改变钢的表层组织，还改 变其化学成分。
n 化学热处理也是获得表硬里韧性能的方法之一。
n 根据渗入的元素不同，化学热处理可分为渗碳、氮化、多元共渗、渗其他元素等。
渗 碳 回 火 炉可控气氛渗碳炉常用的化学热处理：渗碳、渗氮（俗称氮化）、碳氮共渗（俗称氰 化和软氮化）等。
渗硫、渗硼、渗铝、渗钒、渗铬等。
发兰、磷 化可以归为表面处理，不属于化学热处理。
化学热处理过程包括分解、吸收、扩散三个基 本过程。
①化学热处理的基本过程n ⑴介质(渗剂)的分解: 分解的同 时释放出活性原子。
n 如：渗碳 CH4→2H2+[C] 氮化2NH3→3H2+2[N] n ⑵工件表面的吸收: 活性原子向固溶体溶解或与钢中某些元素形 成化合物。
n ⑶原子向内部扩散。
氮化扩散层②钢的渗碳 是指向钢的表面渗入碳原子的过程。
n ⑴渗碳目的经渗n 提高工件表面硬度、耐碳 的磨性及疲劳强度，同时机 车保持心部良好的韧性。
从 动n ⑵渗碳用钢齿 轮l 为含0.1-0.25%C的低碳 钢。
碳高则心部韧性降低。
n ③渗碳方法 n ⑴ 气体渗碳法n 将工件放入密封炉内，在高 温渗碳气氛中渗碳。
n 渗剂为气体 (煤气、液化气 等)或有机液体(煤油、甲醇 等)。
n 优点: 质量好, 效率高； n 缺点: 渗层成分与深度不易控制气体渗碳 法示意图n ⑵ 固体渗碳法 n 将工件埋入渗剂中，装箱密封后在高温下加热渗碳。
n 渗剂为木炭。
n 优点：操作简单； n 缺点：渗速慢，劳动条件差。
l ⑶ 真空渗碳法 l 将工件放入真空渗碳炉中，抽真空后通入渗碳气体加热渗碳。
l 优点: 表面质量好, 渗碳速度快。
真空渗碳炉n ④渗碳温度：为900-950℃。
n 渗碳层厚度（由表面到过度层一半处的厚度）：一般为0.5-2mm。
l 渗碳层表面含碳量：以 0.85-1. 05为最好。
l 渗碳缓冷后组织：表层 为P+网状Fe3CⅡ; 心部为 F+P; 中间为过渡区。
低碳钢渗碳缓冷后的组织n⑤渗碳后的热处理⑤渗碳后的热处n淬火+低温回火,回火温度为160-180℃。
淬火方法有：n⑴预冷淬火法n Ar 温度直接淬火。
渗碳后预冷到略高于1温度直接淬火渗碳后的热处理示意图⑵次淬火法：即渗碳缓冷后重新加热淬火。
n⑵一次淬火法：即渗碳缓冷后重新加热淬火。
n⑶二次淬火法：n即渗碳缓冷后第一次加热为心部Ac3+30-50℃，细化心部；第二次加热为Ac+30-50℃。
，细化表层次加热为1渗碳后的热处理示意图常用方法是渗碳缓冷后重新加热到A+3050℃淬火+低温n常用方法是渗碳缓冷后，重新加热到Ac1+30-50℃淬火+低温回火。
此时组织为：n表层：M回+颗粒状碳化物+A’(少量)心部+F（淬透时）n心部：M回+F（淬透时）M+F渗碳淬火后的表层组织⑥钢的氮化n氮化是指向钢的表面渗入氮原子的过程。
n⑴氮化用钢井式气体氮化炉l为含Cr、Mo、Al、Ti、V的中碳钢。
38C M All常用钢号为38CrMoAl。
l⑵氮化温度为500-570℃l氮化层厚度不超过0.6-0.7mm。
n⑶常用氮化方法n气体氮化法与离子氮化法。
n气体氮化法与气体渗碳法类似，渗剂为氨。
渗剂为氨n离子氮化法是在电场作用下，使电离的氮离子高速冲击作为阴极的工件。
与气体氮化相比，阴极的工件与气体氮化相比氮化时间短，氮化层脆性小。
离子氮化炉n⑷氮化的特点及应用n氮化件表面硬度高（69~72HRC），耐磨性高。
疲劳强度高由于表面存在压应力n疲劳强度高。
由于表面存在压应力。
氮化层组织38CrMoAl氮化层硬度⑶工件变形小原因是氮化温度低氮化后不需进行热处理n⑶工件变形小。
原因是氮化温度低，氮化后不需进行热处理。
n⑷耐蚀性好。
因为表层形成的氮化物化学稳定性高。
n氮化的缺点：工艺复杂，成本高，氮化层薄。
用于耐磨性精度要求高的零件及耐热耐磨及耐蚀件如n用于耐磨性、精度要求高的零件及耐热、耐磨及耐蚀件。
如仪表的小轴、轻载齿轮及重要的曲轴等。
缝纫机用氮化件经氮化的机车曲轴滲氮与滲碳相比：u 滲氮层硬度和耐磨性高于滲碳层，硬度可达69~72HRC ，且在600～650℃高温下仍能保持较高硬度；u 滲氮层具有很高的抗疲劳性和耐蚀性；u 滲氮后不需再进行热处理可避免热处理带来的变形和其滲氮后不需再进行热处理，可避免热处理带来的变形和其他缺陷；滲氮温度较低u 滲氮温度较低。
u 只适用于中碳合金钢，需要较长的工艺时间才能达到要求的滲氮层的滲氮层。
三、表面形变强化表变在常生变n表面形变强化指使钢件在常温下发生塑性变形，以提高其表面硬度并产生有利的残余压应力分布的表面强化工艺。
n工艺简单，成本低廉，是提高钢件抗疲劳能力，延长其使用寿命的重要工艺措施。
长其使用寿命的重要工艺措施1、喷丸喷丸强化是将大量高速运动的弹丸喷射到零件表面上犹如n喷丸强化是将大量高速运动的弹丸喷射到零件表面上，犹如无数个小锤锤击金属表面，使零件表层和次表层发生一定的塑性变形而实现强化的一种技术。
应用形状较复杂的零件n应用：形状较复杂的零件n在磨削、电镀等工序后进行2、滚压处理利用自由旋转的淬火钢滚子对钢件的已加工表面进行滚压n利用自由旋转的淬火钢滚子对钢件的已加工表面进行滚压，使之产生塑性变形，压平钢件表面的粗糙凸峰，形成有利的余残余压应力，从而提高工件的耐磨性和抗疲劳能力。
应用圆柱面锥面平面等形状比较简单的零件n应用：圆柱面、锥面、平面等形状比较简单的零件四、表面覆层强化表过物方法在表n表面覆层强化是通过物理或化学的方法在金属表面涂覆层或多层其他金属或非金属的表面强化工艺。
涂覆一层或多层其他金属或非金属的表面强化工艺。
n目的：提高钢件的耐磨性、耐蚀性、耐热性或进行表面装饰。
1、金属喷涂技术n 将金属粉末加热至熔化或半熔化状态，用高压气流使其雾化并喷射于工件表面形成涂层的工艺称为热喷涂。
l 利用热喷涂技术可改善材料的耐磨性、耐蚀性、耐热性及绝缘性等等离子热喷涂及绝缘性等。
l广泛用于包括航空航天、原子能、电子等尖端技术在内的几乎所有领域。
2、金属镀层n在基体材料的表面覆上一层或多层金属镀层，可以显著改善其耐磨性、耐蚀性和耐热性，或获得其他特殊性能。
善其耐磨性耐蚀性和耐热性或获得其他特殊性能n电镀：工件作为阴极n化学镀：不外加电源的条件下，利用化学还原的方法在基体材料表面催化膜上沉积一层金属的表面强化方法。
体材料表面催化膜上沉积一层金属的表面强化方法特点：形状工件复杂上也能得到均匀厚度镀层；镀层晶粒细小致密，孔隙与裂纹少；可以在非金属材料表面沉积金属层。
隙与裂纹少在非金属材料表面积金属n复合镀：电镀或化学镀的溶液中加入适量金属或非金属微粒，借助于强烈的搅拌，与基质金属一起均匀沉积而获得特殊性能镀层的表面强化方法。
特殊性能镀层的表面强化方法应用：对材料有特殊要求。
原子能工业和航天航空工业金属碳化物覆层气相沉积法3、金属碳化物覆层～气相沉积法n气相沉积技术是指将含有沉积元素的气相物质，通过物理或化学的方法沉积在材料表面形成薄膜的一种新型镀膜技术。
l根据沉积过程的原理不同，物理气相沉积TiAl靶气相沉积技术可分为物理气相沉积()和化学气(PVD)相沉积(CVD)两大类。
n①物理气相沉积（PVD ）n 物理气相沉积是指在真空条件下，用物理的方法，使材料汽化成原子、分子或电离成离子，并通过气磁控溅射镀膜设备相过程，在材料表面沉积一层薄膜的技术。
l物理沉积技术主要包括真空蒸镀溅射镀离子镀空蒸镀、溅射镀、离子镀三种基本方法。
n 真空蒸镀TiN 活塞环真空蒸镀是蒸发成膜材料使其汽化或升华沉积到工件表面形成薄膜的方法膜的方法。
真空蒸镀Al 膜的塑料制品溅射镀示意图n溅射镀是在真空下通过辉光放电来电离氩气，氩离子在电场作用下加速轰击阴极，溅射下来的粒子沉积到工件表面成膜的方法。
磁控溅射镀膜机磁控溅射镀Al的塑料制品是在真空下利用气体放电技术将蒸发的原子部分n离子镀是在真空下利用气体放电技术，将蒸发的原子部分电离成离子，与同时产生的大量高能中性粒子一起沉积到工件表面成膜的方法。
多弧离子镀膜机n物理气相沉积具有适用的基体材料和膜层材料广泛；工艺简单、省材料、无污染；获得的膜层膜基附着力强、膜层厚度均匀、致密、针孔少等优点。
n广泛用于机械、航空航天、电子、光学和轻工业等领域制备耐磨、耐蚀、耐热、导电、绝缘、光学、磁性、压电、滑润、耐磨耐蚀耐热导电绝缘光学磁性压电滑润超导等薄膜。