合理化改善技术(PDCA管理循环是追求持续改善之工具)
持续改善的重要工具——PDCA循环
持续改善的重要工具——PDCA循环
据悉PDCA循环是美国质量专家休哈特创立，经质量专家戴明发扬光大的一种持续改善工具，PDCA又称为戴明循环; 六西格玛、精益、TS16949等系统持续改善中都有明确提出是否进行PDCA进行持续改善，实际就书面解释，PDCA即：P（Plan）计划，D（Do）执行，C （Check）检查，A（Action）改善；四个单词的首字母的组合；
PDCA作为持续改善的重要工具，应用特别广泛，不管是实际操作、还是思维方式都是非常重要的的；PDCA其特点就是循环中前进或上升，周而复始没有止境，每循环一次就上一个台阶，使存在的问题得到不断的解决提高，并发现新的问题持续改善；
PDCA持续改善
这里我们就不特别说明了，如果心里对其还产生怀疑，就多找基本相关文章看看，试试能否被洗脑；我在这里仅仅是学习、介绍，不传谣、不造谣、不崇拜、不迷信，能帮我解决问题的都是好方法。
PDCA的四个阶段八个步骤
行有行规，按照这个步骤安排改善计划，整理报告，都可以形成一份完整上等的作品，不试不知道，试试不会后悔的。
上面提到了5W1H技术，这里也就提一下，认识字就能看的懂，有没有效果，自己试试看。
5W1H的含义
PDCA可以用在任何需要改善的地方，网上找到一副图，贴过来给大家看看，没那么复杂，坚持下来，养成习惯就终成正果了。
生活中使用PDCA循环。
pdca改善方法和路径
pdca改善方法和路径标题：PDCA改善方法和路径的应用与实践一、引言在当今快速发展的社会中，效率和质量成为了企业生存和发展的关键。
因此，各种管理理论和工具应运而生，以帮助企业提高工作效率和产品质量。
其中，PDCA （Plan-Do-Check-Act）是一种广泛应用于各个领域的质量管理工具，它提供了一种系统化的方法来解决问题和改进过程。
二、PDCA的定义与原则PDCA循环，又称戴明环，是由美国统计学家爱德华·戴明提出的。
PDCA是Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)、Act(行动)四个单词的首字母缩写，是一种持续改进的质量管理模型。
1. Plan(计划)：这是PDCA的第一个阶段，主要任务是识别问题、分析原因、制定解决方案并设定目标。
2. Do(执行)：在这个阶段，需要根据计划进行实施，包括分配资源、培训员工等。
3. Check(检查)：这个阶段主要是对实施的结果进行评估，看看是否达到了预期的目标，如果没有达到，需要找出原因。
4. Act(行动)：最后一个阶段是对整个过程进行总结，对成功的经验进行推广，对失败的经验进行改正，并且开始新的PDCA循环。
三、PDCA的改善路径PDCA改善路径主要包括以下四个步骤：1. 识别问题：首先，我们需要明确我们想要解决的问题是什么，这个问题是如何影响我们的工作的，以及为什么这是一个问题。
2. 制定计划：然后，我们需要制定一个详细的计划来解决这个问题。
这可能包括收集数据、分析数据、确定解决方案、设定目标等。
3. 执行计划：在制定了计划之后，我们就需要按照计划进行操作了。
这可能包括改变工作流程、提供培训、购买新设备等。
4. 检查和调整：最后，我们需要检查我们的计划是否有效，如果没有达到预期的效果，我们就需要调整我们的计划。
四、PDCA在实际中的应用PDCA在许多领域都有广泛的应用，如生产制造、服务行业、教育机构等。
例如，在制造业中，PDCA可以帮助企业提高产品质量；在服务业中，PDCA可以帮助企业提高服务质量；在学校中，PDCA可以帮助教师提高教学质量。
持续改善管理
持续改善管理持续改善管理，是企业管理领域中的一个重要概念。
它强调了对组织过程的不断优化和创新，以提高业绩和效益。
在如今竞争激烈的商业环境中，持续改善管理已成为企业取得成功的关键。
为了有效进行持续改善管理，企业必须采用科学的方法和工具，以实现改善的目标。
以下是几个重要的管理方法，可以帮助企业持续改善管理：1. PDCA循环PDCA循环，即计划(Plan)、执行(Do)、检查(Check)和行动(Action)。
这是一种迭代循环的管理方法，用于识别问题，制定计划，执行方案，并进行持续改进。
通过不断反馈和调整，企业可以不断改善自身的业务流程和绩效。
2. 5W1H分析法5W1H分析法是一种用于问题识别的工具。
通过回答What（是什么）、Why（为什么）、Where（在哪里）、When（何时）、Who （谁）、How（如何）这六个问题，可以全面了解问题的本质和影响因素，从而采取正确的改进措施。
3. 策划编制持续改善管理需要制定明确的计划和目标。
策划编制是一个有序的过程，涉及到确定改进目标、制定行动计划、分配资源、建立执行控制机制等。
只有做好策划编制，才能确保持续改善管理的方向和效果。
4. 流程再造流程再造是企业对现有业务流程进行全面评估和重构的过程。
通过重新设计和简化流程，企业可以消除浪费，提高效率，减少成本。
流程再造是持续改善管理的重要手段，可以使企业在竞争中保持优势。
5. 数据分析持续改善管理需要基于事实和数据进行决策。
数据分析是通过对大量数据进行收集、整理和分析，以揭示问题根源和机会，提供评估和改进的依据。
采用合适的数据分析方法，可以为企业的持续改善管理提供强有力的支持。
综上所述，持续改善管理是企业取得成功的重要策略。
通过采用科学的方法和工具，如PDCA循环、5W1H分析法、策划编制、流程再造和数据分析，企业可以不断优化和创新，提高业绩和效益。
持续改善管理不仅是一种方法，更是一种思维方式，它要求企业始终关注和追求卓越，不断挑战自我的局限，以应对不断变化的市场和竞争环境。
质量管理体系的持续改进方法与工具
质量管理体系的持续改进方法与工具质量管理体系的持续改进是企业追求卓越和竞争优势的关键要素之一。
通过不断改进质量管理体系，企业可以有效提升产品和服务质量，满足客户需求，降低成本，提高效率。
本文将介绍一些常用的质量管理体系持续改进的方法与工具。
一、PDCA循环PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）是一种经典的质量管理方法，也被称为德鲁克圈。
这种循环可以帮助企业不断分析问题、制定改进计划、执行改进措施，并在实施后进行检查和评估。
通过PDCA循环，企业可以循序渐进地改进质量管理体系，逐步提高产品和服务质量。
在每个阶段，都需要运用相应的工具来支持PDCA循环的实施。
比如，在计划阶段，可以使用SWOT分析来评估企业的优势、劣势、机遇和威胁；在执行阶段，可以使用流程图和控制图等工具来监控和改进生产过程。
二、六西格玛六西格玛是一种强调数据驱动决策和过程改进的管理方法。
通过六西格玛的应用，企业可以通过精确测量和分析数据，找出导致问题的根本原因，并采取相应的改进措施。
六西格玛追求在各个环节都达到近乎零缺陷的目标，提高产品和服务的质量水平。
六西格玛方法包括DMAIC和DMADV两个阶段。
DMAIC（Define-Measure-Analyze-Improve-Control）用于改进已有的过程，DMADV（Define-Measure-Analyze-Design-Verify）用于设计新的产品或过程。
在每个阶段，都要运用六西格玛核心工具，如流程图、因果关系图、图表统计等。
三、故障模式与影响分析（FMEA）故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估方法，用于发现和预防潜在的故障和质量问题。
通过FMEA，企业可以识别和评估各种潜在故障模式的严重性、出现频率和检测能力，并制定相应的控制措施。
FMEA主要包括三个步骤：确定潜在故障模式，评估其影响严重性和发生频率，制定改进和预防措施。
质量持续改善的工具PDCA
质量持续改善的工具P D C AThis manuscript was revised by the office on December 22, 2012质量持续改善的工具PDCA如何判断一个人是不是快乐？有两个标准：1、第一个标准就是每天早上醒来，是不是很想去上班，如果很想去，快乐50%2、第二个标准是每天下了班以后，是不是很想快点回家，如果也是，100%快乐。
3、最痛苦的人是谁呢每天早上醒过来就想：今天不用上班就好了，最后要不要去要去。
下了班以后说今天不回家就好了，最后要不要回？要回。
所以，首先要快乐工作。
但在工厂工作要想快乐不容易，因为在工厂工作是比较辛苦的，那么在工厂要快乐，除了调心情以外，我们还要学一些方法。
如果问题很多都解决不过来，想快乐也快乐不起来。
PDCA循环就是最简单又很有效的一个方法，做工厂的人有个体会，做工厂只要把简单的事情做好，就是一件非常不简单的事情，比如5S说起来很简单，但是真正做好5S的企业没有几个，一个企业只要踏踏实实把5S做好，就是一个很优秀的企业了。
PDCA也是一个很简单的东西，一听都懂，但是用起来就比较难，5S跟PDCA一样，都是属于那种知易行难的东西，就是了解很容易，做起来很难，坚持很难。
PDCA循环的来源和定义PDCA最早是由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。
他是美国的一位质量专家，当年他在美国提出这个质量管理体系以后，没有受到重用，就跑到日本去了，所以日本所有的质量管理都是戴明博士开头的。
PDCA的内容如下：P（Plan ）——计划D（Do) ——执行C（Check) ——检查A（Action) ——行动对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。
每一件事情先做计划，计划完了以后去实施，实施的过程中进行检查，检查结果以后，再把检查的结果进行改进，进行实施，进行改善，这样把没有改善的问题又放到下一个循环里面去，就形成一个一个的PDCA循环。
如何进行持续不断地改善(PDCA)
P D
(-)
列出問題點
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PDCA 與CA-PDCA實施步驟
PDCA
活動計劃的製作
2. 課題明確化 3. 方策擬定 4. 最適策追究 5. 最適策實施 6. 效果確認 1.主題選定 適用 何種 QC STORY 的判定
CA-PDCA
活動計劃的製作
2. 現況把握 3. 要因分析 4. 對策擬定 5. 對策實施
LiangTT
PDCA循环作为全面质量管理体系运转的基 本方法，其实施需要搜集大量数据资料，并 综合运用各种管理技术和方法。 编辑本段循环过程 ①级质量管理都有一个PDCA循环，形成一 个大环套小环，一环扣一环，互相制约，互 为补充的有机整体，如图8-5所示。在PDCA 循环中，一般说，上一级的循环是下一级循 环的依据，下一级的循环是上一级循环的落 实和具体化。
——为什么要制定这个措施？ ——达到什么目标？ ——在何处执行？ ——由谁负责完成？ ——什么时间完成？ ——怎样执行？ ⑤ 执行，按措施计划的要求去做； ⑥ 检查，把执行结果与要求达到的目 标进行对比； ⑦ 标准化，把成功的经验总结出来， 制定相应的标准； ⑧ 把没有解决或新出现的问题转入下 一个PDCA循环中去解决。
P Plan
8.反省及今後計劃
1.主題選定 6.效果確認
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A C
P D
4.對策擬定
5.對策實施
S-D-C-A
• 標準化Standardization-實行-檢核-行動 • 所有製程在開始運作時都會不穩定, 在這個 階段, 穩定製程使產量固定是很重要的 • 待標準建立了並且穩定了, PDCA 則是用來改 變製程提昇水準. 但是一旦製程一改變, 又 會馬上變得不穩定, 需要以SDCA加以穩定化
质量管理体系的持续改善方法与工具
质量管理体系的持续改善方法与工具在当今竞争激烈的市场环境中，企业要保持竞争力并提供优质的产品和服务，质量管理体系的持续改善显得尤为重要。
本文将探讨质量管理体系的持续改善方法与工具，帮助企业在不断变化的市场中获得成功。
一、改进思维方式：质量管理理念质量管理体系的持续改善必须建立在正确的思维方式之上。
基于这一点，质量管理理念被广泛应用于企业的改进实践中。
这一理念强调以客户为中心、全员参与、持续改进，以及数据和事实为基础的决策等关键要素。
通过推行这一理念，企业可以培养出优良的改进文化，推动质量管理体系的不断提升。
二、质量工具：PDCA循环持续改善的核心就是不断循环实施PDCA（Plan-Do-Check-Act）方法。
这一经典的质量工具可以有效地解决问题、提升绩效并持续改进。
具体而言，PDCA循环包括计划阶段（Plan）、执行阶段（Do）、审核阶段（Check）和改进阶段（Act）。
在计划阶段，企业应该明确目标、收集数据、制定计划，并制定实施所需资源和时间表。
接着，在执行阶段，根据计划进行操作和实施。
然后，在审核阶段，对实施结果进行检查和评估，比对实际结果与预期目标。
最后，在改进阶段，根据审核结果，采取相应的措施优化和调整，进一步改进质量管理体系。
三、质量工具：六西格玛六西格玛是一种重要的质量管理工具，它通过数据分析和改进方法，可以显著降低产品和流程中的缺陷率。
六西格玛的核心概念包括定义、测量、分析、改进和控制（DMAIC）。
在实施六西格玛的过程中，企业需要明确问题的范围和目标，收集并分析数据，识别改进机会，并通过数据驱动和实时控制等手段来优化和控制流程。
四、质量工具：故障模式与影响分析（FMEA）故障模式与影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于识别和评估系统、产品或过程中潜在问题的方法。
通过FMEA分析，企业可以识别潜在的故障模式及其可能导致的影响，并采取相应的预防措施，降低故障的发生率和对质量的影响。
质量改进的基本方法之PDCA循环
质量改进的基本方法之PDCA循环、持续改善1、PDCA循环PDCA循环又叫戴明循环，是管理学中的一个通用模型。
最早由有“统计质量控制之父”之称的统计学家沃特·阿曼德·休哈特（Walter A. Shewhart）于1930年构想，后来被美国质量管理专家戴明博士在1950年再度挖掘出来，并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程。
Plan：制订方针、目标、计划书、管理项目等；Do：按计划实施，落实具体对策；Check：对策实施后，把握对策的效果；Act：总结成功的经验，实施标准化。
■PDCA的特点①四个阶段一个不能少；②大环套小环；③每循环一次，产品质量、工序质量和工作质量就提高一步。
2、Kaizen（持续改善）它定义了不断鼓励和实施涉及每个人的小规模改进的方法，正是由于这一过程是不断的小规模的改进，所以才使过程变得更加有效、高效和容易控制并有很强的适应性。
➢在日本的很多企业中，都有Kaizen周的改善活动。
一个跨部门的小组、利用一周的时间、抛开日常工作、专门解决某个专项的质量改进项目、并达成一定目标。
➢ Kaizen十分依赖一种文化：鼓励不断地努力改进工作或程序的操作者们提出建议，来自于全员参与的集体智慧。
■Kaizen 的构成①全面质量管理TQM②全员生产维修TPM③准时生产体制JIT④企业战略规划PD⑤合理化建议⑥小组活动■持续改善的手段①标准化② 7S③消除浪费■Kaizen持续改善活动程序①选择工作任务。
②弄清当前的情况。
③应对收集到的数据进行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因。
④在分析的基础上研究对策。
⑤导入、执行对策。
⑥观察并记录采用对策后的影响。
⑦修改或重新制订标准，以避免类似问题的再次发生。
⑧检查从步骤1到7的整个过程，据以引入下一步的行动。
■Kaizen的主要用途①分析增值与非增值的工作活动②消除浪费。
7大制造现场浪费：过量生产、运输、等待、移动、多余动作、缺陷、库存③动作研究原理④材料处理原理⑤标准操作程序⑥ 7S。
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別
管
理
電氣系列 油壓系列 保管儲架 保管儲架
XX工廠物品儲架
擺置雜亂
直角平行擺置
合理化改善技術(PDCA管理循 環是追求持續改善之工具)
PDCA管理循環週期
ACTION
YES CONTINUE
NO
PLAN
DO
CHECK PLAN=DO
YES
ACTION
NO
YES PDCA NO END
檢驗
良品
客 戶
檢驗報告
廢品 重加工
傳統品質檢驗程序
PDCA循環之應用
檢驗
良品
客 戶
檢驗報告
實用有效的改善方法
消除
Eliminate
合併
Cபைடு நூலகம்mbine
重排
Rearrange
簡化
Simplify
WHY WHAT
WHO WHEN WHERE
HOW
正面與反面思考模式
正向的方法
反向的方法
廠區地面平坦
整理
需要 將 的東西加以區分
不需要 工作場所中不擺放不需要的東西
需要 經常使用且無替代品以進行工作
掌握實態現狀分析 夾具存取搬運距離分析(現狀)
夾 NO. 作 業 時 間 問 題 點
具 取
1 辨識名稱 T1
名稱不明 調查確認 保管場所不明
用 時
2
去拿取
T2
地方很遠 太分散 需多次拿取
間
物品過多要翻找
分3 析
尋找
標示不明
T3 不在設定位置
不清楚是否有備品
是不良品 取出困難
現4 狀
取出
T4
拿不動 必須配套
之 ☺改善目的在工作更輕鬆良好迅速低廉
基 ☺必須一步一步的改善勿冀求一步登天
本 觀 念
☺要摒棄小小改善又有何用的錯誤觀念 ☺必須經常關心日常工作時時謀求改善 ☺所謂的專家是工作崗位上工作者本人 ☺改善要有改善原則才算具備改善利器
輕鬆 作業熟練
迅速 縮短工期
改善 目的
良好 品質提升
低廉 降低成本
安全作業環境
尋找 經由尋找來決定適當位置與標示
找尋時間上之浪費 作業停止等待之浪費 以為沒有而過量購買之浪費 計畫變更所導致之物料誤用之浪費 延誤工時以致交期遲延而造成之浪費
整頓之推動方法
徹底實施整理工作
不要的東西不做整頓 現場物品維持必要量 區分單位共有之物品
明確決定放置場所
檢討放置之位置 製作配置平面圖
明確決定放置方法
修正集塵能力與方法 去除回收的方法 掃除收集之工具 接油盤之大小形狀 洗淨的方法 粉塵大小形狀飛散方向 設備本體或基座形狀
改善重點
去除 擦拭 修理 停止 止住 減低 集中 不積存 不潑散 不攜帶
決定物品 撤除不要物品：削除50%庫存單類單量
放置場所
決定分類方法：依頻率重量層別的放置 列出物品名稱圖樣數量並且維持互斥性
太重無法搬運
5
尋找
T5
目的地不明
防 止 功取 能出 性擺 考回 量錯 整誤 頓之 法保 管 法
易導致誤判者
↓ 分開距離稍遠 明顯區別標示
樣本展示現物
↓ 對照現物
顏色區別 (顏色管理) 比套形狀 (防呆裝置)
按下開關
↓ 燈泡亮起 告知現物 所在位置
●物品名稱與擺置 處兩者須標示一致 ●將名稱依現地現 物原則標示卡片上 ●要貫徹實施所有 物品均在指定位置
棚架裝箱儲櫃或懸掛 機能別或製品別分類
所有物件加以標示
放置的場所 放置物本身 表單類物品
必要程度(使用頻率) 管理方式(層別管理)
層 少 ◎1年用不到一次
別 量 ◎6個月~ 1年大概使用一次
普 ◎2個月~6個月大概使用一次
管 通 ◎1個月以內會使用一次以上
理多
量
◎每週使用一次 ◎每日使用一次 ◎每小時會使用
整
頓 的 技
決定物品 放置方法
功能性考量品質效率安全等之放置方式 物品料號及品名與放置場所之明確標示 物品要易於存取以集中管理或作業管理
術
決定物品 必須建立日常管理制度以防止庫存缺貨 管理規則 實施取出收納之訓練與改善之效果評估
100 90
80
存 70
取 60
次 數
50
40
30
20
10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100110120130140150160170180 190 存取距離
5W1H思考模式
WHAT WHY WHEN WHERE WHO HOW
主體 原因 何時 地點 人員 方法 目的 理由 順序 場所 小組 步驟
做能用 什不去 麼能做 ？不？
為這 何麼 需做 要？
何為時 何為該 何為該 如有它 時何候 處何處 人何人 何沒方 做這做 做要做 做要做 做有法 ？個？ ？在？ ？由？ ？其？
無法或難以判別物品 集中庫房(一年)
不需要的物品
立即處理
依據判斷的基準全員進行整理
公司統一齊力進行
當場判斷當場處理
果斷明確不能遲疑
推動委員至作業現場巡迴檢查
自實施日起算每二週執行一次定檢
依部門別評價並於現場貼識別標記
絕不設立放置不要物品之場所
整頓
將需要的東西擺置在任 何人可立即取用之狀態
無論新舊進人員均能清楚擺置位置
廢品 重加工
運用管制圖之檢驗報告 透視分析研究生產流程
AP CD
PDCA循環
如果管制圖 呈穩定狀態 則持續改善
作業現場之浪費
生 產 過 多
等 待
搬 運
加 工 本 身
庫 存
動 作
不 良 品
改
改進向上 小規模的變化
善 改變以往作法轉變成更好的方法
改 ☺以現狀必有值得改善之處的眼光觀察 善 (THERE IS ALWAYS A BETTER WAY)
丟棄 放置遠處
作業現場集中存放
作業區內 隨身攜帶
發
明全調確查處施
生
確員查認明理行
源
髒實髒最髒對計 污施污嚴污策劃
對
的大發重之之與 對掃生部原檢對
策
象除源位因討策
髒污對策
想法
發生髒污 不使它發生 削減發生量
清掃困難 集中的方法 去除的方法
處理方式
防止滴漏：密閉式、封墊式 防止飛散：門窗、護蓋 防止掉落：搬運方法、灌注方式 防止堵塞、積存 工程改善 鬆弛、破損之修理
必須確認物品 不可拿了就走
先進先出 期限管理
防止生繡、粉塵、 刮傷、溫度、濕度
待修品要標示
功能零件保管
製品職場保管
儲 架 之 層
●考量系統別之保管儲架 以集中所有的類似物品
●可有效管理使用頻率高 之共通件以供作業運用
●預備品依區域分開保管
●各項設備之特種零件可 依現場或設備設立儲架
●刀具等若具有加工順序 性質者可依套裝式擺置
空間之浪費 棚架儲櫃使用上之浪費 部品變舊而致無法使用之浪費 堆置場所狹窄物品四處搬動之浪費 對不要的東西卻還要加以管理之浪費 在庫管理或上下棚架費力在精力上之浪費
整理之推動方法
明確界定要與不要之判斷基準
3日內使用一次以上
置放在使用地點
1週內使用一次以上
置放在「組」裡
3月內使用一次以上
置放在「課」裡