粘度对聚合反应过程的影响

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硅酸聚合过程中粘度变化的研究

硅酸聚合过程中粘度变化的研究
3025们二l20215萎10500100200300400500时间in硫酸硫酸硫酸盐酸盐酸盐酸图2二氧化硅浓度对聚硅酸粘度的影响由图2可见在其它聚合条件相同时分别以硫酸盐酸为酸化剂聚硅酸的粘度变化趋势基本一致随着二氧化硅浓度的提高聚合反应速率不断加快
第3 3卷第 9期 20 0 8年 9月
环 境 科学 与 管理
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Vo. 3 13 N仉 9 S p. 0 e 2 08
文 章编 号 :6 3— 2 2 2 0 )9— 0 4— 3 17 1 1 (0 8 0 0 9 0
硅 酸 聚 合 过 程 中粘 度 变 化 的 研 究
关键 词 : 聚硅 酸 ; 度 ; 合 条 件 ; 凝 粘 聚 混
中 图分 类 号 : 7 X8
文 献 标 识 码 : A
Su y o h so i a g si oy rzto rc s fP lmeie i cc Acd td n te Vic st Ch n e n P lmeiain P o e so oy r d Sl i i y z i
Ab t a t Th ic st fp lme ie i c c a i a n i o a tfc o h t mp c e h o g l t n p o e t fp l i — sr c : e v s o i o o y r d sl i c d w s a mp r n a t rt a y z i t i a t d t e c a u ai r p ry o o i l o si c t o g ln s o y r e i c c a i r y t e i e n e n a i i o d t n wi t r l s n i e e t c d t s t ei - ae c a u a t.P l me i d sl i cd we e s n h sz d u d r cd c c n ii t wa e a sa d d f r n i ii ;h n z i a o h g a e l e c s o H a u fu n e f p v l e,tmp r t r ,S O o c n r t n a d dfe e ta i i e s o h ic st fp l mei e i c c a i r y — e e au e i 2c n e t i n i r n cd f r n t e v s o i o o y rz d sl i c d we es s ao i y i tmai al n e t ae . T e r s l h w d t a h ic st fp l me i e i cc a i h n e l w y u d r0 0 6 P 。S a d e t l i v si td c y g h e u t s o e h t e vs o i o o y r d sl i cd c a g d so l n e . 0 a s t y z i n r p d y a o e0 O 9 P ・S,wh l h ic st u d rs h r l b v . 2 a ・S u t h el g wo l c u .T e o t l a i l b v . 0 a i t e v s o i wo l e s ap y a e y i o e0 0 0 P ni teg ln ud o c r h pi l i ma

高分子化学实验

高分子化学实验

实验一本体聚合——有机玻璃的制造1. 实验目的了解本体聚合的特点,掌握本体聚合的实施方法,并观察整个聚合过程中体系粘度的变化过程。

2. 实验原理本体聚合是不加其它介质,只有单体本身在引发剂或光、热等作用下进行的聚合,又称块状聚合。

本体聚合的产物纯度高、工序及后处理简单,但随着聚合的进行,转化率提高,体系粘度增加,聚合热难以散发,系统的散热是关键。

同时由于粘度增加,长链游离基末端被包埋,扩散困难使游离基双基终止速率大大降低,致使聚合速率急剧增加而出现所谓自动加速现象或凝胶效应,这些轻则造成体系局部过热,使聚合物分子量分布变宽,从而影响产品的机械强度;重则体系温度失控,引起爆聚。

为克服这一缺点,现一般采用两段聚合:第一阶段保持较低转化率,这一阶段体系粘度较低,散热尚无困难,可在较大的反应器中进行;第二阶段转化率和粘度较大,可进行薄层聚合或在特殊设计的反应器内聚合。

本实验是以甲基丙烯酯甲酯(MMA)进行本体聚合,生产有机玻璃平板。

聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)由于有庞大的侧基存在,为无定形固体,具有高度透明性,比重小,有一定的耐冲击强度与良好的低温性能,是航空工业与光学仪器制造工业的重要原料。

以 MMA 进行本体聚合时为了解决散热,避免自动加速作用而引起的爆聚现象,以及单体转化为聚合物时由于比重不同而引起的体积收缩问题,工业上采用高温预聚合,预聚至约 10% 转化率的粘稠浆液,然后浇模,分段升温聚合,在低温下进一步聚合,安全渡过危险期,最后脱模制得有机玻璃平板。

3. 实验仪器及药品三角瓶50ml 1 只烧杯1000ml 1 只电炉1KW 1 只变压器1KV 1 只温度计100 ℃ 1 支量筒50、100ml 各1 只试管10mm×70mm 1 支烧杯400 ml 1 只制模玻璃100mm×100mm 2 块橡皮条3mm×15mm×80mm 3 根另备玻璃纸、描图纸、胶水、试管夹、玻璃棒若干2) 药品:甲基丙烯酸甲酯(MMA)新鲜蒸馏30ml,BP=100.5℃过氧化二苯甲酰(BPO)重结晶0.05g邻苯二甲酸二丁酯(DBP)分析纯(CP)2ml4. 实验步骤1) 制模将一定规格的两块普通玻璃板洗净烘干。

高分子化学重点课后习题解答讲解学习

高分子化学重点课后习题解答讲解学习

高分子化学重点课后习题解答讲解学习1.图1 相对分子质量~转化率关系1.链式聚合2.活性聚合3.逐步聚合对链式聚合,存在活性中心,活性中心的特点一是在反应过程中不断生成,二是高活性,可使高分子链是瞬间形成,因此在不同转化率下分离所得聚合物的相对分子质量相差不大,延长反应时间只是为了提高转化率。

对逐步聚合,是官能团间反应,由于大部分单体很快聚合成二聚体、三聚体等低聚物,短期内可达到很高转化率,但因官能团活性低,故需延长反应时间来提高相对分子质量。

对活性聚合,活性中心同时形成,且无链转移和链终止,故随反应进行,相对分子质量和转化率均线性提高。

2.连锁聚合与逐步聚合的单体有何相同与不同?连锁聚合单体的主要反应部位是单体上所含不饱合结构(双键或叁键),在聚合过程中不饱合键打开,相互连接形成大分子链。

需要有活性中心启动聚合反应,为此多需用引发剂,反应活化能低,反应速率快,相对分子质量高。

逐步聚合单体的主要反应部位是单体上所带可相互反应的官能团,在聚合过程中官能团相互反应连接在一起,形成大分子链。

不需活性中心启动反应,但反应活化能高,为此多需用催化剂,反应速率慢,受平衡影响大,相对分子质量低。

3.凝胶点:出现凝胶化时的反应程度。

(逐步聚合概念)凝胶化:体形逐步聚合的交联反应到一定程度时,体系粘度变得很大,难以流动,反应及搅拌产生的气泡无法从体系中溢出,出现凝胶或不溶性聚合物明显生成的实验现象。

(逐步聚合概念)凝胶效应:自由基聚合中随反应进行体系粘度加大,妨碍了大分子链自由基的扩散运动,降低了两个链自由基相遇的几率,导致链终止反应速率常数随粘度的不断增加而逐步下降;另一方面,体系粘度的增加对小分子单体扩散的影响并不大,链增长反应速率常数基本不变,因而出现了自动加速现象。

这种因体系粘度增加引起的自动加速又称凝胶效应。

(自由基聚合概念)4.为什么在缩聚反应中不用转化率而用反应程度描述反应过程?在逐步聚合中,带不同官能团的任何两分子都能相互反应,无特定的活性种,因此,在缩聚早期单体很快消失,转变成二聚体、三聚体等低聚物,单体的转化率很高。

聚合物加工原理

聚合物加工原理

聚合物流体在加工过程中的受力比较复杂,因此相对应的应变也比较复杂,其实际的应变往往是二种或多种简单应变的叠加,然而以剪切应力造成的剪切应变起主要作用。

拉伸应力造成的拉伸应变也有相当重要的作用,而静压力对流体流动性质的作用主要体现在对粘度的影响上。

聚合物流体(熔融状聚合物和聚合物溶液或悬浮液)的流变性质主要表现为粘度的变化,根据粘度与应力或应变速率的关系,可将流体分为以下两类:牛顿流体和非牛顿流体。

拉伸流动:质点速度沿着流动方向发生变化;剪切流动:质点速度仅沿着与流动方向垂直的方向发生变化。

由边界的运动而产生的流动,如运转滚筒表面对流体的剪切摩擦而产生流动,即为拖曳流动。

而边界固定,由外压力作用于流体而产生的流动,称为压力流动。

聚合物熔体注射成型时,在流道内的流动属于压力梯度引起的压力流动。

聚合物在挤出机螺槽中的流动为另一种剪切流动,即拖曳流动。

对于小分子流体该粘度为常数,称为牛顿粘度。

而对于聚合物流体,由于大分子的长链结构和缠结,剪切力和剪切速率不成比例,流体的剪切粘度不是常数,依赖于剪切作用。

具有这种行为的流体称为非牛顿流体,非牛顿流体的粘度定义为非牛顿粘度或表观粘度。

切力变稀原因(假塑性流体)假塑性流体的粘度随剪切应力或剪切速率的增加而下降的原因与流体分子的结构有关。

对聚合物熔体来说,造成粘度下降的原因在于其中大分子彼此之间的缠结。

当缠结的大分子承受应力时,其缠结点就会被解开,同时还沿着流动的方向规则排列,因此就降低了粘度。

缠结点被解开和大分子规则排列的程度是随应力的增加而加大的。

对聚合物溶液来说,当它承受应力时,原来由溶剂化作用而被封闭在粒子或大分子盘绕空穴内的小分子就会被挤出,这样,粒子或盘绕大分子的有效直径即随应力的增加而相应地缩小,从而使流体粘度下降。

因为粘度大小与粒子或大分子的平均大小成正比,但不一定是线性关系。

切力变稠原因(膨胀性流体):当悬浮液处于静态时,体系中由固体粒子构成的空隙最小,其中流体只能勉强充满这些空间。

聚合中的粘度调节剂

聚合中的粘度调节剂

聚合中的粘度调节剂
聚合过程中的粘度调节剂主要用于控制聚合体系的流变性质,通过改变聚合物溶液或熔体的粘度来优化加工性能。

这类添加剂可以调节聚合速率、分子量分布以及产物的流动性。

例如,在自由基聚合或阴离子聚合中,粘度调节剂如链转移剂可以调节聚合物链的增长,从而调控相对分子质量。

在合成高分子材料如聚丁二烯、环氧树脂微球制备中,加入特定的粘度调节剂可以改善混合物的搅拌均匀性、防止沉淀或者增加剪切稳定性,便于生产和加工操作。

同时,在混凝土行业中,也有专门的粘度调节剂来改善混凝土拌合物的工作性,确保其易于浇筑和密实。

高分子聚合反应机理和条件

高分子聚合反应机理和条件

高分子聚合反应机理和条件引言:高分子聚合反应是一种重要的化学反应,其机理和条件对于高分子材料的合成和性能具有关键影响。

本文将探讨高分子聚合反应的机理和条件,并讨论其在材料科学和工程中的应用。

一、高分子聚合反应机理高分子聚合反应的机理主要包括引发剂作用、链增长和链传递三个步骤。

1. 引发剂作用引发剂在高分子聚合反应中起到引发自由基或离子的作用。

自由基引发剂通常通过热解或光解产生活性自由基,而离子引发剂则通过电离产生活性离子。

这些活性物种能够引发单体分子的聚合反应。

2. 链增长在链增长阶段,自由基或离子引发剂与单体分子发生反应,形成一个新的自由基或离子,使聚合链不断延长。

这个过程可以是自由基聚合或离子聚合,取决于引发剂的类型。

3. 链传递链传递是指聚合链上的自由基或离子与其他分子发生反应,导致聚合链的终止或分支。

链传递反应会影响聚合物的分子量分布和结构。

二、高分子聚合反应条件高分子聚合反应的条件包括温度、压力、溶剂和反应时间等。

1. 温度温度是影响高分子聚合反应速率的重要因素。

一般来说,提高反应温度可以加快聚合反应速率,但过高的温度可能导致副反应的发生。

因此,选择适当的反应温度是保证高分子聚合反应高效进行的关键。

2. 压力压力对高分子聚合反应的影响较小,一般情况下可以维持常压条件。

然而,在某些特殊情况下,如乳液聚合反应中,适当的压力可以促进反应物的分散和聚合反应的进行。

3. 溶剂溶剂在高分子聚合反应中起到溶解和传递反应物的作用。

选择合适的溶剂可以调节反应物的浓度、粘度和反应速率。

同时,溶剂的选择还应考虑对聚合物产物的溶解性和纯度的影响。

4. 反应时间反应时间是指高分子聚合反应所需的时间。

反应时间的长短直接影响聚合物的分子量和分子量分布。

在实际应用中,需要根据聚合物的要求和反应物的特性来确定合适的反应时间。

三、高分子聚合反应在材料科学和工程中的应用高分子聚合反应在材料科学和工程中有广泛的应用。

以下是其中几个典型的应用领域:1. 高分子材料合成高分子聚合反应是合成高分子材料的关键步骤。

聚合物的盐敏效应及温度对粘度的影响的实验报告

聚合物的盐敏效应及温度对粘度的影响的实验报告

聚合物的盐敏效应及温度对粘度的影响的实验报告(1)剪切速率,剪切应力对粘度的影响;通常,剪切应力随剪切速率提高而增加,而粘度却随剪切速率或剪切应力的增加而下降。

剪切粘度对剪切速率的依赖性越强,粘度随剪切速率的提高而讯速降低,这种聚合物称作剪性聚合物,这种剪切变稀的现象是聚合物固有的特征,但不同聚合物剪切变稀程度是不同的,了解这一点对注塑有重要意义。

(2)离模膨胀效应当聚合物熔体离开流道口时,熔体流的直径,大于流道出口的直径,这种现象称为离模膨胀效应。

普遍认为这是由聚合物的粘弹效应所引起的膨胀效应,粘弹效应要影响膨胀比的大小,温度,剪切速率和流道几何形状等都能影响熔体的膨胀效应。

所以膨胀效应是熔体流动过程中的弹性反映,这种行为与大分子沿流动方向的剪切应力作用和垂直于流动方向的法向应力作用有关。

在纯剪切流动中法向效应是较小的。

粘弹性熔体的法向效应越大则离模膨胀效应越明显。

流道的影响;假如流道长度很短,离模效应将受到入口效应的影响。

这是因为进入浇口段的熔体要收剑流动,流动正处在速度重新分布的不稳定时期,如果浇口段很短,熔体料流会很快地出口,剪切应力的作用会突然消失,速度梯度也要消除,大分子发生蜷曲,产生弹性恢复,这会使离模膨胀效应加剧。

如果流道足够长,则弹性应变能有足够的时间进行弹性松驰。

这时影响离模膨胀效应的主要原因是稳定流动时的剪切弹性和法向效应的作用。

(3)剪切速率对不稳定流动的影响剪切速率有三个流变区:低剪切速率区,在低剪切速率下被破坏的高分子链缠结能来得及恢复,所以表现出粘度不变的牛顿特性。

中剪切区,随着剪切速率的提高,高分子链段缠结被顺开且来不及重新恢复。

这样就助止了链段之间相对运动和内磨擦的减小。

可使熔体粘度降低二至三个数量级,产生了剪切稀化作用。

在高剪切区,当剪切速率很高粘度可降至最小,并且难以维持恒定,大分子链段缠结在高剪切下已全部被拉直,表现出牛顿流体的性质。

如果剪切速率再提高,出现不稳定流动,这种不稳定流动形成弹性湍流熔体出现波纹,破裂现象是熔体不稳定的重要标志。

聚合物的在成型过程中的流动和形变

聚合物的在成型过程中的流动和形变

聚合物的在成型过程中的流动和形变聚合物在各种成型过程中,大部分工艺均要求它处于粘流态,因为在这种状态下,聚合物在外力的作用下易于发生流动和变形。

流动与形变是聚合物成型加工中最基本的工艺特征。

高聚物流体有两种形式,一种是由固体加热到粘流温度或熔点以上,变成熔融状液体,即熔体。

也称干法塑化,特点是利用加热将高聚物固体变成熔体,定型时仅为简单的冷却。

但塑化时局部易产生过热现象。

另一种是加入溶剂使高聚物达到粘流态,即分散体。

也称湿法塑化,特点是用溶剂将塑料充分软化,定型时须脱溶剂,同时考虑溶剂的回收。

其优点是塑化均匀,能避免高聚物过热。

在成型加工过程中,两种高聚物流体都有着广泛的应用。

这里主要介绍高聚物熔体的形式。

一、聚合物在成型过程中的流动性能聚合物在加工过程中具有的流动和形变均是由外力作用的结果。

聚合物成型时,在外力作用下,其内部必然会产生与外力相平衡的应力。

主要的应力有三种:即切应力、拉伸应力和流体静压力。

如熔体在注射机喷嘴或模具的流道的流动产生剪切应力;熔体在挤出吹塑时被拉伸产生拉伸应力,实际加工过程中,聚合物的受力非常复杂,往往是这三种应力同时出现,如熔体在挤出成型和注射成型中物料进入口模、浇口和型腔时流道截面积发生改变条件下的流动等,但剪切应力最为重要,因为聚合物流体在成型过程中流动的压力降,塑件的质量等都受其制约。

流体静压力是熔体受到压缩作用而产生的,它对流体流动性质的影响相对较小,一般可以忽略不计,但对粘度有一定的影响,在压缩成型时流体静压力是较为主要的应力。

聚合物在一定的温度和压力条件下具有流动性,流体在平直圆管内流动的形式有层流和湍流两种,如图2—5所示,图a 为层流,层流是一层层相邻的薄层液体沿外力作用方向进行的滑移。

流体的质点沿着许多彼此平行的流层运动,同一流层以同一速度向前移动,各流层的速度虽不一定相等,但各流层之间不存在明显的相互影响。

图b 为湍流,又称“紊流”,流体的质点除向前运动外,各点速度的大小、方向都随时间而变化,质点的流线呈紊乱状态。

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消除粘度对聚合反应的有害影响
1.
对聚合物溶解性好→良溶剂→均相聚合→ 对聚合物溶解性差→沉淀剂→沉淀聚合→
可消除凝胶效应。 凝胶效应显著。
2.
常用的方法是采用间歇聚合的方式。
苯乙烯聚合的x~t图
苯乙烯聚合的聚合度分布图
1-无粘度校正 2-有粘度校正

在高转化时,由于体系粘度升高,出现凝胶效应。故要使 由微观动力学所导得的聚合速率方程、聚合度方程及聚合 度分布方程使用到高转化范围,对于相关参数进行修正。 通过对实验数据的拟合得至函数式。有这些函数式可求得 不同情况下的k p 、 k t 值,最终可据算得到全转化过程的聚 合速率、聚合度及其分布随时间变化的关系。这些关系对 聚合反应器的设计、放大及聚合反应的操作规划具有重要 的意义。

聚合过程中速率变化的类型
1. S型曲线
2. 匀速聚合
3. 前快后慢
聚合过程中速率变化的类型

S型曲线 初期慢,中期加速,后期又转慢。

匀速聚合 正常聚合速率的衰减和凝胶效应 的自动加速部分互补。
前快后慢 聚合速率开始很大,中后期降低。


k p受扩散控制影响较 一般,当聚合温度 T Tg 时, kt kp 小,可不考虑 k p随粘度的变化,当T Tg 时,、 均受扩散控制的影响,此时二者均需考虑随粘度的 变化。此情况下,反应进行至某一转化率时,体系 进入玻璃态,反应停止进行,体系达到极限转化率。


由曲线可以看出,体 系粘度是随着反应的 转化率的升高而提高。 由于粘度的不断升高, 产生凝胶效应,导致 聚合反应出现自动加 速现象。
粘度对 k p 、k t 的影响


诱 导 期
初 期
中 期 ( 加 速 期 )
后 期
自动加速现象

在低转化范围实验值符合聚合速率方程式,但在高转化时 偏离直线关系。产生偏离主要是由于转化率升高,体系粘 度增加产生凝胶效应,出现了自动加速现象。此现象在自 由基本体聚合及沉淀聚合中尤为明显。 对均相体系造成凝胶效应的直接原因是体系的粘度增加, kt 链自由基卷曲,活性端基受包裹,双基扩散终止困难 , 下降,而体系粘度不足以严重妨碍单体扩散,引发速率和 增长速率几乎不因粘度增加而减小,故聚合速率加速。
粘度对聚合反应过程 的影响
The Influence Of Viscosity On Polymerization Process
聚合物粘度的特点

粘度是指流体受外力作用移动时,分子间 产生的内磨擦力的量度。 聚合物由于分子量比较大,分子链长,分 子间作用力大,所以聚合物粘度一般较大。

体系粘度和转化率关系

粘度在聚合反应过程中起着很大的作用,对于反 应的速率及分子量的分布都有影响,所以在实际 生产中需要对反应物的粘度进行控制,才能得到 符合标准的产品。
粘度对反应体系散热的影响
体系粘度与散热

由于体系粘度是随着反应的进行,转化率的提高 而逐渐增大的,而粘度的增加会导致反应物质流 动性的降低,这样就会产生散热困难的问题。如 果散热不好轻则造成体系局部过热,使聚合物分 子量分布变宽,从而影响产品的机械强度;重则 体系温度失控,引起爆聚,十分危险。 因此,根 据聚合反应体系粘度的特征,设计出适合的方法 很重要。

在工业聚合过程中,要获得响

k t 有影响,而且对引发效率 f 也有 粘度不仅对 k p、 影响。Hamielec等在研究苯乙烯本体聚合及溶液 聚合时,把 k t 及 f 处理为粘度的函数,得出了相 应的关系式。并通过修正过方程式的计算得到了 与实验值吻合度较高的结果。
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