桥梁工程水中基础施工技术方案
韩江特大桥水中基础围堰施工技术
５ 汽 车吊和６型振动锥在２ｏ一级承台四角位置分别插打４ ￣ ０ｍ ｏ ｌ社 根 ６ｅ 的 钢管作为围堰定位桩 ， 钢管桩定位误差在１ｅ 范围内，定位桩完成后分 ０ｒ ａ 别在定位桩上制作一个可以让 围堰上下移动 ， 不能水平移动的滑轮将围 堰定位。 ７ 双壁钢围堰接高。双壁钢 围堰４ ｒ 准节先在临时码头上进行试 ） ．ｒ ５标 拼，将接缝出多余钢板划线割除 ， 浮运到位，采用１ 叽浮 吊水平环向 台５
３ 水 中 作 业
３ １ 水 上 施 工 安 全 总 结 ．
１ 施工准备。钢围堰结构加工厂进行硬化 ，ｌ ） 时码头设在东岸钢 结构加工厂靠河边和２０ 墩钻孔施工平 台处 ，码头尺寸约３ｍ× ４ 。 Ｏ＃ ０ ３ｍ 靠近河道边用钢管桩及 贝雷梁搭设一个施工平 台。为满 足施工要求 ， 提 高钢 围堰 加工精度 ，形成 规模化 流水线 生产 ，在钢 围堰 加工 场地 内设置 ８ 座水平 台架 ，顶 部以钢 围堰外 直径加工成 弧度 ，纵横 向间用 Ｌ ５ ７ ｘ 角钢焊接成整体。 ７ ｘ５ ６ ２ 双壁钢 围堰加工制作及运输 。根据工地起 吊设备及施工场地能 ） 力 ，采取分节分块加工制做 ，用５ Ｔ ０ 汽车 吊分别吊上船 ，运输到２０ 墩 １＃ 旁边 。 ３ 底节 双壁钢 围堰分块拼装。双壁钢 围堰 的底节分块 装配是整个 ） 生产过程中极为重要的工艺阶段 ，具体拼装步骤：①在钢围堰Ｉ 临时码头 Ｅ 铺一层 １ Ⅱ厚钢板。按照设计图画在钢板上准确放出各单元体轮廓位 ０ ｎ ｎ 置 ，在钢板上焊 “ ｎ”型支腿 ，每片钢围堰焊３ ，共焊２ Ｅ 处 铍 。支腿顶 面用水平管调平 ，保证底节双壁钢围堰底面平整。②采用２ Ｔ ５ 汽车 吊将 单片底节钢 围堰吊起立在支腿上 ，加固处理。③两片底节钢 围堰立起后 按拼装位置放好 ， 根据对接情况划线割除对接多余钢板。④两片底节钢 围堰间隔仓板对齐将内外对焊 ， 后沿焊缝方向再加一条２ｃ 宽６ Ⅱ厚钢 ０ｍ Ⅱｎ 板补焊在内外壁板上。⑤ 在最后一 片焊接之前 ， ５汽车 吊开出钢围 将２Ｔ
水中基础承台施工方案
水中基础承台施工方案一、前期准备工作在进行水中基础承台的施工前，需要做好以下准备工作：1.测量和勘察：对施工区域的水深、水流速度、水质等情况进行测量和勘察，为后续施工提供必要数据支持。
2.水下清洁：清除施工区域水下的障碍物和杂物，确保施工区域的清洁和安全。
3.环境保护：在施工过程中，保护水质和周边环境，避免对生态环境造成影响。
二、水中基础承台施工步骤1. 承台设计和制作根据设计要求，制作好水中基础承台的结构图和图纸，并按照要求进行制作。
选择合适的材料和工艺，确保承台的牢固和稳定。
2. 输送和安装将制作好的承台通过合适的方式输送到施工现场，在水中进行安装。
需要注意安装过程中的平衡和稳定，确保承台能够准确放置在预定位置。
3. 固定和加固在承台安装完成后，进行固定和加固工作。
可以采用钢筋混凝土浇筑、潜水螺栓固定等方式，增强承台的承载能力和稳定性。
4. 检查和验收在承台施工完成后，进行检查和验收工作。
检查承台的结构是否完好，固定是否牢固，确保施工达到设计要求。
三、施工注意事项1.施工人员需具备水下施工的相关经验和技能，确保施工安全。
2.施工过程中需与相关部门和单位保持沟通，确保施工不会对周边环境和水质产生影响。
3.遇到特殊情况需及时停工，并报告相关负责人，协商解决方案。
四、施工结束后的工作1.清理施工现场，将水下杂物和废料清除干净。
2.对施工过程中的问题和经验进行总结，为今后类似施工提供参考。
3.与相关部门进行结算和验收，确保施工的顺利结束。
以上为水中基础承台的施工方案，希望能够对相关施工提供一定的指导和帮助。
水中基础施工方案
水中基础施工方案1. 引言水中基础施工是指在水体中进行建筑物或结构物的基础施工工作。
由于水的特殊性质，水下施工相比于陆地上的施工更加复杂和困难。
但是，随着工程技术的发展和创新，水中基础施工已经成为现代建筑工程领域的重要组成部分。
本文将介绍水中基础施工的基本概念、工作流程和要点。
2. 水中基础施工的基本概念水中基础施工是指在水中进行土木工程基础施工的过程，包括桩基、沉井、永久基础和临时基础等。
在水中进行基础施工的主要挑战包括水压、浪涌、水流和水质等因素的影响。
因此，水中基础施工需要针对水下环境做出相应的工程设计和施工方案。
3. 水中基础施工的工作流程水中基础施工的工作流程包括前期准备、施工方案设计、施工准备、施工实施和验收等环节。
3.1 前期准备在进行水中基础施工之前，需要进行充分的前期准备工作。
首先，需要进行水域勘测和水质检测的工作，以了解水下环境的情况。
其次，需要进行工程设计，确定施工方法和方案。
同时，还需要进行相关手续的办理，如申请施工许可等。
3.2 施工方案设计根据前期准备的工作结果，为水中基础施工制定详细的施工方案。
施工方案设计需要考虑以下因素： - 施工方法：包括施工设备的选择、施工步骤的确定等。
- 安全措施：包括施工现场的安全保障和施工人员的安全防护。
- 环境保护：包括水下环境的保护和水质的监测等。
3.3 施工准备在施工前，需要进行充分的准备工作。
包括调配施工设备和人力，准备施工材料和工具。
同时，还需要进行现场勘察和测量，确定施工位置和标高等参数。
###3.4 施工实施根据施工方案和施工准备的工作，开始进行水中基础施工的实施。
在施工过程中，需要严格按照施工方案的要求进行操作，保证施工进度和质量。
同时，要注意工程安全和环境保护等问题。
###3.5 验收水中基础施工完成后，需要进行验收工作。
验收内容包括施工质量、工程实施和环境保护等方面的检查和评估。
只有通过验收才能正式结束水中基础施工工作。
御临河大桥水中主墩基础施工技术
正 中间 ， 中心距两岸均 为 ６ 墩 ０ｍ。地层 岩性 ： 覆第 四系 冲洪 积 上
层， 下伏泥 岩夹砂岩 、 岩 ， 砂 河床 裸露 ， 无泥 沙覆 盖层 。施 工期 间 ３ ６号墩 基 础施 工 工期 倒排 在选 定了基础施工方案后 ， 对御 临河大 桥 ６号墩 基础施 工所 水面平均标高 １４ ３ 河床底标高 １２ ５ ６．， ６ ． 。每年 ９月至次年 ４月 份
减少施工工序 ， 有效 利用 枯水 期进行 承 台开挖 和桩 基础 施工 ， 满 足安全和速度要求 的同时也满足环保 的要求 ， 降低施工成本 。
２ ２ 桩基 成 孔选 择 ．
钻孑 ： 工期角度 ： 如配备 ４台钻机 ， Ｌ从 假 钻孔 ５ ｄ 清孔 以及浇 ，
， ， 共 ４ ） 连 续 梁 ＋ ０３ 简 支 梁 。 其 中 ５号 ， ４ｍ ４ －２ｍ ６号 ， ７号 为 水 中 主 筑混凝土 １ｄ 移钻机并作准备工 作 １ｄ 即 ７ｄ一个循 环 ， ４个 循 环 ２ ； 场 地 角 度 ： 台 钻 机 最 少 需 要 蓄 浆 池 ２个 ， 淀 池 ８ｄ 从 ４ 沉 墩， ｌ 为 ６根 ． 桩 基 础 ， 长 １ ｍ ～１ ； 台 长 １ ． 宽 ０ｍ 桩 １ ４ｉ 承 ｎ ６ １ｍ， １ ， 个 场地布置 困难 ， 泥浆处理需要 成本 大。 １ ４ 。 ９． ｍ
１ ２ 水 文 、 质 ． 地
御 临 河 为 江 北 区 与 渝 北 区 的 分 界 ， 年 流 水 ， 水 季 节 水 深 常 枯 １５ｍ 一 ． 河 面 沿 线 路 方 向 宽 １０ｍ， 墩 位 于 御 临 河 河 道 ． ２ ５ｍ， ２ ６号
水中桩基础施工方案
水中桩基础施工方案1. 简介水中桩基础施工是指在水中进行桩基础施工的一种方法，适用于需要在水中建设建筑物、设施或其他工程的情况。
水中桩基础是水下工程施工中的一种常用方式，它能够有效地支撑、固定和承载建筑物或设施。
2. 施工前准备工作在开始水中桩基础施工之前，需要进行一系列的准备工作，以确保工程的顺利进行：2.1 环境调查和评估在确定水中桩基础施工方案之前，需要对施工环境进行全面的调查和评估。
包括但不限于水域水质、水流情况、底部地质条件、水深等因素的调查和评估。
2.2 安全防护措施水中施工存在一定的安全风险，因此在施工前需要采取必要的安全防护措施。
包括但不限于设置安全防护网、使用浮筒、着装防护等。
2.3 施工设备准备根据具体的施工方案，需要准备相应的施工设备。
包括但不限于挖掘机、浮吊、水下切割设备等。
3. 施工步骤水中桩基础施工通常包括以下步骤：3.1 施工前测量与布点在施工开始前，需要进行施工区域的测量，并根据设计要求进行桩位的布点。
3.2 桩身施工根据桩基础的要求和设计，选择合适的施工方法进行桩身的施工。
常见的施工方法包括冲孔法、抛石法等。
3.2.1 冲孔法冲孔法是将钢筒或其他设备通过振打或冲击的方式将土壤或岩石排除，然后注入混凝土形成桩身。
3.2.2 抛石法抛石法是将钢筒或其他设备直接插入水底，然后将石块或混凝土填充到钢筒内，形成桩身。
3.3 桩帽施工桩帽是桩基础的上部结构，用于承载建筑物或设施的荷载。
桩帽的施工包括放线、模板安装、钢筋绑扎和混凝土浇筑等步骤。
桩帽施工完成后，可以根据具体情况进行后续工程的施工，如管道铺设、设备安装等。
4. 施工注意事项在进行水中桩基础施工时，需要注意以下事项：•施工环境调查和评估是保证施工安全和顺利进行的重要步骤，必须认真进行。
•施工前必须对施工现场进行充分的安全防护措施，确保施工人员的安全。
•施工设备必须符合要求，操作人员必须经过培训，并按照操作规程进行操作。
水中基础施工方案
水中基础施工方案摘要：结合广州新光快速路—南洲立交一标的施工实例，介绍了钢平台、钢板桩围堰在水中桩基础、承台施工中的应用。
关键词：水中基础；钢板桩围堰；钢平台1、工程概况新光快速路—南洲立交工程位于广州市海珠区，j匝道j3至j6轴和k匝道k21至k24轴在石榴岗河中，该部分桥梁采用钻孔灌注桩基础，双桩承台，承台顶需埋在河床底50cm以下，下部结构采用单柱帽梁，上部结构为预制预应力小箱梁，除主航道处跨度为35m 外，其他几跨跨径30m。
水中共8个墩16条钻孔灌注桩，桩径150cm。
石榴岗河常水位5.75m，设计水位7.4m，河床顶标高0.35～5.4m。
2、水中钻孔桩施工技术方案钢平台和钢便桥结构基本相同，采用φ600mm钢管桩作为基础，利用履带吊车振锤施打钢管桩，直至不下沉为准（要求入土深度不小于12m或嵌入弱风化层不小于40cm）。
打完第一排后用吊车吊工字钢横梁焊在钢管桩上，然后在上安装主梁，主梁上安装分配梁，分配梁上满铺1cm厚钢板。
各排钢管桩纵横向设置剪刀撑，使其成为整体，完成后即可作为施工平台在上施工第二排钢管桩，如此循环直到钢便桥及墩位处钢平台全部施工完成。
平台搭设步骤如下：各钢管桩在适当的位置开口，割平钢管桩桩头→安装已拼装好的工字钢横梁，与钢管桩（开口）壁焊接（设加劲板）→安装贝雷架纵梁，并用螺栓固定在横梁上→安装槽钢分配横梁→铺设花纹钢板，加设安全栏杆。
平台施工开始即设置航标，悬挂夜间红灯示警灯通航导向标志，并加设钢管桩防撞墩，以策安全。
桩基施工采用钢护筒，钢护筒设计内径比桩径大20cm，钢护筒采用厚度为12mm的a3钢板卷制而成。
为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接头焊缝处加设厚10mm宽20cm的钢带，护筒底脚处加设厚12mm宽30cm的钢带作为刃脚。
焊接采用坡口双面焊，所有焊缝必须连接，以保证不漏水。
护筒打入强风化层，护筒下沉采用 vm2-500e振动桩锤振动下沉。
钢护筒要高出施工平台50cm，避免灌注水下砼时，翻浆使得泥浆流入河道。
湘江特大桥水中基础双壁钢围堰施工技术
２１年 ０ １
第２卷 １
第７ 期
收稿 日期：０ １０ — ７ ２ １－ １ ２
７ 长 ４ ０ｍ 重 １ ｇ ０ ｍｍ、 ０ ｍ、 ． ｋ 的乳胶炸药 。 ６ 采用 ２ — 型专用 欧姆 Ｈｌ 表检测 电雷管 ， 然后制作起爆药。装入钻孔 ， 将每孔用导爆管 雷
钻孔平 台进行钻孔作业 ，待钻孔桩完 毕后直接在双壁 围堰 内进
行承台作业。 由于 ４ 号 、３号墩位处覆盖层较厚 ， ２ ４ 为加快施工进度 ， 采用 “ 先桩后堰 ” 的施工方法 。根据墩位处的地质情况 ，７号４ １ ３ 号墩
（ ） 门组拼 。 ５浮龙 浮龙门 由 １ 节标准舟节组成 ４ 舟体 ， ２ 条 将 ２ 条舟体并在一起组成一组 ， 两组舟体拉开 １．ｍ空档 。为了加 ６ ２ 强整体稳定性将两组舟体通过两组 贝雷梁 连接成整体 （ 每组贝
雷梁为 ４榀 ） 。支墩 由 ４组 ５层 １ ６ｍ托架组成 ， ． ６ 浮龙 门下放梁
管分段连接 ，电雷管与导爆管雷管连接处放 在抛锚 固定 的泡沫
浮球上 ， 然后用 电雷管引爆。
由于墩位处覆盖层 较浅 ， 台钢 管桩打入 困难 ， 桩不稳 ， 平 立 搭建
固定钻孔平 台极为 困难 ； 并且承台大部嵌入岩层 ， 须采用水下钻 孔爆破法进行开挖 ， 不宜采用先桩后堰 的施工方法施 工 ， 故采用
中图分类号 ： ４ ５ Ｕ ４ 文献标识码 ： Ａ
１ 工程 概况
桥梁施工水上作业安全技术方案
桥梁施工水上作业安全技术方案
一、技术方案概述
桥梁施工水上作业包括河岸边界栈桥架桥、桥墩基础施工、桥
墩封闭施工、浅水区桥墩根部补筑、梁片吊装及拼装等，水上作业
安全管理是河道桥梁施工中重要的一环，为有效保障水上施工安全，保护施工人员和设备，需进行严格的风险评估、技术方案设计和细
致的现场管理。
二、施工水域选择原则
1、根据桥梁工程设计要求、水体物理条件、施工要求及现场安
全管理情况，选择符合上下游综合条件的施工水域。
2、施工水域应尽可能与现有水下航道保持安全距离，同时保证
施工水域二次开发、生态建设的需要。
3、施工水域安全区设置应考虑施工水位高、中、低水位，以及
雨季、汛期的水位变化等因素。
三、施工水域的安全防范措施
1、设立施工场地进出口，实行人员管控、登记、限制出入。
2、在施工水域解放浮筒周围和通航水道范围内，在水底设置防
护设施。
3、按照水域水下工程设计要求，设置桩基标志，保证水下施工
量测、导线和定位准确。
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桥梁工程水中基础施工技术方案1.桩基施工方案1.1概述水中平台分为堆料区和钻孔区，以钢管桩和钢护筒联合承重，设置钢管平联和型钢、贝雷分配梁。
水中平台布置图见附图。
1.1.1水中平台施工（1）钢管桩及钢护筒施工钢管桩及钢护筒加工场分节加工完成后，运输至码头，通过平板船及驳船运送至主墩处，利用20t和42t浮吊吊装、现场焊接接高，90kw振动锤沉入。
通过平联和剪刀撑连接撑整体框架结构。
（2）平台施工堆料区平台利用20t浮吊逐次完成主承重梁、下分配梁、上分配梁、面板的安装，施工区域采用汽车吊辅助安装。
1.1.2钻孔灌注桩施工钻孔施工采用冲击反循环钻机进行施工；钢筋笼在钢筋加工场分节加工成型，分段运送至平台，利用25t吊车现场接高下放；混凝土在岸边拌和站集中拌和，混凝土运输车利用驳船运至墩位处，采用泵送灌注，泵车放置在独立的浮箱上。
1.2施工方案1.2.1水中平台施工平台搭设先打设钢管桩及钢护筒，再安装平联和分配梁，最后进行平台面板安装。
采用20t浮吊进行φ920×10钢管桩打设，采用42t浮吊打设φ2340×20钢护筒，配备90型振动锤。
3.2.1.1准备工作浮吊拼装：浮吊分块运输至码头，利用25t汽车吊现场拼装、调试；抛锚及浮箱定位架就位：锚采用C20砼，每个锚块重5t～6t，共4个；根据平台尺寸利用20t浮吊进行抛锚，测量队控制抛锚坐标。
锚通过φ21.5钢丝绳固定在定位浮箱上。
定位浮箱采用4个2.7m*9m浮箱拼装成2.9*18m两块，中间焊接型钢定位架，其上布置卷扬机4台，通过调节钢丝绳长度，进行浮箱准确定位。
钢管桩及钢护筒焊接：钢管桩及钢护筒分节加工，根据地质资料、浮吊特点和现场试桩施工，最终确定分节长度，加工场焊接采用双面焊接成型或单面坡口熔透焊接对接焊。
现场沉放时接头焊接采用45度坡口熔透焊，并在对接口沿周长焊接6块25*30cm钢板，四周满焊。
1.2.1.2钢管桩及钢护筒的插打根据设计插打顺序，依次进行。
通过材料堆放区钢管桩的试桩插打，基本确定钢管桩及钢护筒的分节长度。
通过浮箱抛锚定位，注意抛锚的距离和钢丝绳角度。
钢管桩位置通过前方交会法精确定位，并在浮箱上做好临时控制点。
利用20t浮吊将第一节钢管桩吊入导向架中，再次复核平面位置及导向架固定无误后，先依靠自重下沉，而后振动下沉，振动力随入土深度得增加由弱到强。
接长焊缝采用45度坡口熔透对接焊，为确保焊接过程中钢管桩不发生位移，钢管桩接长全过程中导向架不得拆除，焊接4个牛腿临时支撑在导向架上。
每打设完成两根钢管桩后，及时采用平联进行连接，形成框架结构。
钢护筒导向架安装：钢护筒导向架采用型钢加工而成，长度8m。
利用钢管桩及平联分两层定位，测量精确控制，平面位置偏差小于2cm，垂直度偏差小于1/200。
钢护筒搭设利用42t浮吊插打，根据施工需要，增加临时钢管桩，施工工艺同上。
1.2.1.3平台上部结构施工堆料区平台上部结构，采用20t浮吊起吊安装焊接成型。
钻孔平台区通堆料平台上布置25t汽车吊进行材料的吊装。
贝雷片及分配梁通过U型卡固定，面板采用型钢格构架分块整体焊接安装。
1.2.2钻孔施工1.2.2.1钻孔准备工作（1）钻机选型根据地质情况及工期进度要求，钻机选用CJF-20型冲击反循环钻机。
CJF-20型冲击反循环钻机是一种将传统钢丝绳冲击钻进方法与反循环连续排渣技术相结合的新型大口径钻孔桩基施工设备，钻塔液压起落、液压步履行走，能整机运输、搬运安装方便。
根据施工计划，钻孔平台计划同时最多布置6台钻机。
（2）泥浆制备与循环在钻孔过程中可利用其它孔口护筒作为钻孔泥浆的造浆池和沉淀池，设置连通管实现泥浆循环，连通管的高度必须保证钻孔全过程护筒液面比造浆池液面低；钻杆中排出的泥浆经沉淀池沉淀后，流入钻孔。
同时在水中设置一条泥浆船负责钻渣的清理和外运，泥浆船上配备一套泥浆泵送设备，钻孔过程中利用泥浆泵将钻渣抽取到运输船上，最后由运输船输送至指定位置弃置，钻孔残渣不能直接向江中排放。
（3）钻机就位在钢护筒对称的位置用红油漆标出控制点，拉线定出桩中心位置。
钻机通过浮吊和汽车吊配合吊装至平台上并组装完毕，进行钻机初定位，根据偏差情况使用千斤顶堆钻机位置进行微调，直至钻杆中心与桩位中心重合，调整钻机底座确保水平后，将钻机与平台用限位板临时固定。
1.2.2.2钻孔施工（1）成孔顺序：遵循相邻孔不同时钻进的原则。
（2）在正常钻进时以连杆冲击为主，遇特殊情况连杆冲击不能进尺时，可转换为卷扬冲击，根据不同的地质情况和进尺情况，调节其冲击高度。
（3）钻孔过程中，钢护筒液面高于孔外水位2.0～3.0m，当孔外水头变化时，应采取措施调整孔水头。
当钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，需采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，避免孔壁坚实不坍不漏。
在砂及卵石夹土登松散层开孔和钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锤以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，必要时反复冲击2～3次。
（4）钻孔过程中如遇异常需停钻时，应提出钻头，并增加泥浆比重和粘度，保持孔壁稳定。
（5）群桩同时钻孔时，相邻钻孔不允许同时开钻，当已浇注混凝土桩的强度未达到5Mpa时，不得在相邻孔进行钻孔施工。
（6）根据设计要求，桩基嵌入弱风化基岩至少5m。
（7）清孔并检孔：钻孔到位后采用长为4～6 倍的桩径、直径等于桩径的检孔器或检测孔径的仪器进行孔径和垂直度的检查，并经监理工程师验收合格签认后，进行清孔作业，且满足招标文件《技术规》要求。
①在清孔排渣时，注意保持孔水头，防止坍孔。
②严禁用超深成孔的方法代替清孔。
③采用换浆法清孔，通过优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔的悬浮的钻渣置换出来，泥浆指标满足规要求。
（8）注意事项①预防坍孔：a.根据不同土层、墩位选择与之相适应的钻进方法。
对于水中墩钻至护筒下口附近1m 时，提钻抛填粘土反复作正循环旋转护壁2～3 次。
成孔过程中采用正反循环钻进，在护筒、淤泥层及粉砂层采用正循环钻进，其余地层均采用反循环钻进。
b.当河床水位变化时，或钻至圆砾土层漏浆严重时，及时调整孔泥浆水头或用膨润土掺锯末造浆补充水头，保证孔水头在任何时候均比最高洪水高 1.5～2.0m。
②预防掉钻头、偏斜孔对策b.加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。
c.加强机械设备的检查，尤其是钢丝绳、钻杆等。
③防护筒变形或钻进困难、卡钻等对策a.在平台搭设前，首先由潜水工下水摸清桩位附近的河床情况，将抛石清理干净。
b.护筒制作过程严格按照设计要求把关。
护筒下沉过程中注意观察，如发现突然出现倾斜或下沉困难时，及时分析原因并制定对策。
1.2.3钢筋笼制作、安装1.2.3.1钢筋笼制作钢筋笼在岸边钢筋加工场地分节加工，分节长度根据起吊能力尽量减少分节数量。
下料前浆钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直无局部弯折。
钢筋对接采用双面搭接焊，保证钢筋同心，焊缝饱满。
制作时同一断面接头数量不能超过50％。
钢筋笼分节存放在平整、干燥的场地上。
存放时，分不同桩孔号进行分类编号，并将钢筋笼垫高以免粘上泥土。
为了检测成桩质量，根据要求，每根钻孔桩在钢筋笼侧四周设置3根通长超声波检测管，检测管应顺直，接头可靠，与钢筋笼焊接固定，上、下端密封，确保混凝土浇筑后管道畅通。
1.2.3.2钢筋笼安装分节加工完成后，转运至施工平台。
利用25t汽车吊提吊接长。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，在钢筋笼环加强圈处用φ32钢筋加焊“+”字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“+”字支撑割去。
钢筋笼吊装时，吊车保持平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形。
采用多点起吊，起吊时顶端调电采用扁担梁进行吊装，根部采用钢丝绳捆绑吊装。
先吊起顶端吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点起吊至90度后，拆除根部吊点垂直吊入孔。
接长采用同轴心单面搭接焊，注意焊接质量。
接长、安放过程中钢筋笼始终保持垂直。
为确保钢筋保护层，钢筋笼环向加强筋处设置保护层钢筋并安设混凝土预制垫块；为确保钢筋笼在浇筑混凝土过程中不上浮，钢筋笼应与孔口托架焊接固定。
成孔经检孔器检孔验收合格，即可将钢筋笼运至现场安放入孔。
钢筋笼的起吊和就位采用25t汽车吊吊装，钢筋笼下放时速度放慢防止碰撞孔壁。
1.2.4导管安装水下混凝土采用导管法施工，导管径250mm。
导管使用前进行水密承压试验，长度测量标码等工作。
导管采用25t汽车吊安装，导管安装时底部距离孔底0.4m左右，详细记录导管下放长度。
1.2.5二次清孔钢筋笼安装完成后，如孔底沉淀层厚度大于设计或规时，需进行二次清孔，采用换浆清孔法清孔，直至孔泥浆指标满足要求。
1.2.6水下砼灌注1）砼制备：粗、细骨料采用级配良好的碎石、中粗砂。
混凝土具有良好的和易性，灌注时保持有足够的流动性，其坍落度宜控制在18～20cm，首批砼的初凝时间大于10 小时。
2）桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。
混凝土浇注设备采用2套独立的拌和站及混凝土泵，200kw发电机1台备用，保证砼的连续浇筑。
3）首批混凝土应保证导管促机埋深大于1.5m，根据灌注时护筒外水位高程，根据公式V≥πD2（H12+H22）/4+πd2h1/4计算。
4）正常砼浇筑与控制混凝土灌注应保持连续均匀，并经常测量孔混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在2~6m。
5）终盘灌注的顶标高应视灌注情况比设计高度高出0.8～1m，以保证混凝土强度，混凝土灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定混凝土灌注高度是否正确。
6）桩头预处理砼浇注完成后，及时抽出泥浆，清理桩顶混合物至设计桩顶标高以上20cm。
6）根据要求，制备试验试块。
7）基桩施工完成7天后，及时与检测单位联系进行检测。
桩基检测采用无破损检测。
2.承台施工方案2.1钢吊箱设计2.1.1钢吊箱设计工况工况一：封底混凝土浇筑阶段工况二：吊箱抽水阶段工况三：支撑转换阶段2.1.2钢吊箱结构说明钢吊箱采用双壁结合形式，吊箱设计顶标高+328m，设计底标高+310.9m，总高度17.1m，壁厚1.5m，长27.5m，宽19.2m，高17.1m。
在高度方向分2节加工，分节高度为9.5+7.6=17.1m。
第一节吊箱壁板的面板采用8mm钢板，第二节面板采用6mm钢板，面板纵肋均采用L75X50X6,间距40cm。
钢吊箱壁板桁架均采用双L100x10，桁架腹杆节点间距1.2m。
水平环板第一节采用12mm钢板，第二节采用10mm钢板，桁架焊接于水平环板上。
吊箱水平桁架层间距0.8m~1.4m。
吊箱共设置6个钢箱，钢箱面板采用10mm钢板，面板纵肋采用L75X50X6,间距40cm。