圆柱滑块夹具设计
都说模具滑块设计难！全图教程给你看
都说模具滑块设计难！全图教程给你看2022-08-22 发表于山东确定滑出距离→设计滑出方式（斜导柱、油缸）→设计压板→设计限位方式（弹簧、限位夹）→设计水路确定需要设计滑块的区域与滑出距离, 滑块实际滑出距离要〉产品到扣距离5~10MM确定需要设计滑块的区域与滑出距离设计滑块与滑出方式, 首选斜导柱滑出方式,选油缸滑出方式滑块一般分为:成型部分定位部分锁模部分导向部分选用斜导柱滑出的斜导柱角度要小于滑块锁模角度2度斜导柱尺寸一般为20~30MM最小不能小与12MM一般斜导柱固定最滑块顶部对于高度超过100的滑块，导柱固定在滑块下部，可以使滑块滑出更加平稳滑块宽度超过200的要设计2只斜导柱，2只斜导柱的尺寸、大小、角度等多要一致,一般情况下滑块的锁模面和底面多要设计耐磨板!斜导柱的固定方式,首选斜导柱固定块固定!对与滑出距离超过40的可使用油缸滑出,油缸一般使用前法兰的安装方式!油缸一般选用标准油缸，前面用工字套连接滑块出口模选用君帆、太阳派克油缸等进口油缸国产模选用黄岩本地油缸所有的滑块都要设计压条（工字）滑块宽度超过200MM的，在滑块中间要增加导向条对与长度超过400的滑块，除了增加导向条还要在中间增加工字条对与长度超过400的滑块，除了增加导向条还要在中间增加工字条设计滑块的限位方式使用斜导柱滑出的滑块要用弹簧限位块或限位夹限位块的限位方式使用弹簧限位的滑块重量超过的15KG的滑块要使用2个弹簧限位使用限位夹限位的滑块重量超过的40KG的滑块要使用2个限位夹斜度特别大的滑块，可在下面增加工字块，用工字块的滑动带动滑块往下滑使用油缸滑出的滑块要安装行程开关成型面积多的滑块要设计冷却水冷却滑块在天侧的，水路要先接到模板上，再从模板的反操作侧接出本站是提供个人知识管理的网络存储空间，所有内容均由用户发布，不代表本站观点。
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1037钻孔轴承上盖滑柱式专用夹具设计：设计正文,三维设计,装配图CAD,工件CAD
本次设计针对的是剖分式轴承盖，夹具设计目标是钻孔直径为5的内孔，由于该孔位置处于圆弧面处，如果不增加夹具，采用普通钻孔方式，钻孔将会引起钻头偏移导致位置尺寸错误或者钻头断裂于孔内部。
该对加工效率和安全性都将不利。
为了改善设计提高工作效率以及保证操作者的安全性，本次设计如下的滑柱式钻孔专用夹具来加工直径5小孔。
此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）该滑柱式钻床夹具的主要结构组成部分有夹具体、定位座、下定位销钉，上定位销钉、滑动柱、钻模板、钻套、衬套、导向销钉、螺钉螺母等。
夹具体是整个滑柱式钻孔夹具的主要安装载体，并且与钻床的工作台面相互连接。
中部三个孔是滑柱的导向装置，在三个滑柱的导向下可以保证不会产生偏移。
夹具体前侧是滑柱上下驱动机构，通过手柄进行控制。
工件定位：工件下定位结构是通过下部的左右两侧定位销钉进行控制，为了保证工件在完全定位后保证左右侧面高度一致，需要通过中部的斜面调节柱进行左右自动调节控制。
这是由于两侧定位柱的下端斜面与调节柱的斜面相互切合，可以在一定范围内，通过调节柱的左右移动调节左右侧定位柱。
在定位柱导向孔两侧有螺塞封闭防尘设置。
为了保证夹具下定位柱在做上下运动时不会产生转动，故夹具定位座侧面有定位螺钉安装孔通过定位螺钉M6对定位柱键槽进行卡位导向。
顶部的定位销钉装置与底部的定位销钉同心，顶部销钉通过过盈配合与钻模板进行相互连接，下侧直径14.8圆柱面对工件进行定位。
在圆弧面处钻孔很容易产生钻孔偏移的现象，容易断钻头影响工作效率。
并造成安全事故，这里我们采用这一特殊钻套，在钻套的接近钻孔面采用与工件圆弧相契合的圆弧面使得钻套尽可能的接近工件端面，同时在钻套中部有成十字交叉的排屑孔供钻削时排出铁屑与切削热。
同时为了保护钻套减小磨损，在钻套内部有上下两个衬套进行保护延长钻套的使用寿命。
此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）切削产生的铁屑通过钻套十字中心孔排出并带出切削热。
机床夹具设计步骤和实例
机床夹具设计步骤和实例机床夹具是用于在机床上夹持工件或刀具的装置，用于保持工件的位置稳定，使其能够被加工。
机床夹具设计的步骤主要包括需求分析、夹具类型选择、夹具基础结构设计、夹具强度计算、夹具定位系统设计、夹具操作系统设计、夹具零件设计和夹具组装等。
以下为机床夹具设计步骤和一个实例：步骤1：需求分析首先，需要了解加工工件的要求和工艺流程。
通过与工艺人员或工程师的交流，了解工件的形状、材料、尺寸等特性，以及工件的精度要求、加工工艺和工时要求等。
根据需求分析，明确夹具的基本功能、定位方式和操作方式。
步骤2：夹具类型选择根据加工工件的特性和加工工艺的要求，通过参考手册或专业书籍选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型包括平板夹具、顶升夹具、转角夹具、滑块夹具、气垫夹具等。
根据不同的工件形状和加工要求，选择适合的夹具类型。
步骤3：夹具基础结构设计根据工件的形状和夹持要求，设计夹具的基础结构。
夹具的基础结构通常由夹紧装置、支撑装置和定位装置组成。
夹紧装置主要用于夹持工件，支撑装置用于保持工件的平衡和稳定，定位装置用于确保工件的位置准确。
步骤4：夹具强度计算根据夹具类型和加工工件的特性，计算夹具的强度。
夹具的强度计算包括静态强度和动态强度两个方面。
静态强度主要考虑夹具在夹持工件时的受力情况，包括切削力、惯性力等；动态强度主要考虑夹具在工件加工过程中的振动和冲击力，保证夹具结构能够承受夹持工件时的各种力。
步骤5：夹具定位系统设计根据工件的定位要求，设计夹具的定位系统。
夹具的定位系统应能够满足工件的精度要求，并确保工件的位置准确。
定位系统常采用定位销、定位块等形式，根据工件的形状和加工特点选择合适的定位方式。
步骤6：夹具操作系统设计根据夹具的使用要求，设计夹具的操作系统。
夹具的操作系统主要包括夹紧装置的控制方式和操作机构的设计。
根据夹紧力的大小和控制精度的要求，选择合适的液压夹紧系统或气动夹紧系统。
步骤7：夹具零件设计根据夹具的基础结构、定位系统和操作系统的设计要求，设计夹具的各个零件。
夹圆柱的夹具设计方案
夹圆柱的夹具设计方案夹圆柱的夹具设计方案：1. 先确定夹具的基本形状和尺寸：根据夹圆柱的要求，设计夹具的形状和尺寸。
夹具的形状通常可选择为圆柱形状，其直径要能够适应夹住的圆柱体尺寸。
夹具的高度要足够，以确保夹紧圆柱的稳定性。
2. 设计夹紧机构：夹具的主要功能是夹紧圆柱体，因此需要设计夹紧机构。
夹紧机构可以选择为夹钳或夹持装置。
夹紧机构的设计要注意保持夹紧力的均匀分布，以确保圆柱体被平衡夹紧。
3. 考虑圆柱体的定位：夹具的设计还要考虑圆柱体的定位。
圆柱体可以通过定位销或定位装置进行定位。
定位销要确保准确的位置，以确保圆柱体可以在夹具中正确的位置。
4. 考虑夹具的调整和固定：夹具的设计要考虑到其调整和固定。
夹具的调整可以通过调节螺杆或调节杆进行。
在夹具设计中，还要考虑到夹具的固定，以确保它在工作过程中不发生位移。
5. 材料选择和加工工艺：夹具的选材要考虑夹紧力的大小和稳定性要求。
常见的夹具材料有钢铁和铝合金。
选择适当的材料可以确保夹具具有足够的强度和耐用性。
夹具的加工工艺要符合设计要求，以确保夹具的精度和质量。
6. 增加辅助功能和附件：夹具的设计可以考虑增加一些辅助功能和附件，以提高工作效率。
例如，可以设计夹具的底座为可调节高度的结构，以适应不同高度的工作台；还可以设计夹具的侧面加装刻度尺，以便对工件进行精确调整。
7. 完善夹具的安全措施：夹具的设计要考虑到安全因素。
例如，夹具的操作要方便、安全，可以考虑设计一个手柄或控制杆，方便夹具的操作；夹具的边缘要设计成圆滑，并且要确保夹具的稳定性，以防止工作时夹具发生脱落或滑动。
综上所述，夹圆柱的夹具设计方案应考虑夹具的形状和尺寸、夹紧机构、圆柱体的定位、夹具的调整和固定、材料选择和加工工艺、辅助功能和附件、以及安全措施等因素。
通过合理的设计，夹具可以有效地夹住圆柱体，并满足工作的要求。
模具中滑块的设计技巧
倒勾處理(滑塊)OK一‧斜撐銷塊的動作原理及設計要點是利用成型的開模動作用，使斜撐梢與滑塊產生相對運動趨勢，使滑塊沿開模方向及水平方向的兩種運動形式，使之脫離倒勾。
如下圖所示：上圖中：β=α+2°～3°(防止合模產生干涉以及開模減少磨擦)α≦25°(α為斜撐銷傾斜角度)L=1.5D (L為配合長度)S=T+2～3mm(S為滑塊需要水平運動距離；T為成品倒勾)S=(L1xsina-δ)/cosα(δ為斜撐梢與滑塊間的間隙,一般為0.5MM；L1為斜撐梢在滑塊內的垂直距離)二‧斜撐梢鎖緊方式及使用場合三‧拔塊動作原理及設計要點是利用成型機的開模動作，使拔塊與滑塊產生相對運動趨勢，撥動面B撥動滑塊使滑塊沿開模方向及水平方向的兩種運動形式，使之脫離倒勾。
如下圖所示：上圖中：β=α≦25°(α為拔塊傾斜角度)H1≧1.5W (H1為配合長度)S=T+2～3mm (S為滑塊需要水平運動距離；T為成品倒勾)S=H*sinα-δ/cosα(δ為斜撐梢與滑塊間的間隙,一般為0.5MM；H為拔塊在滑塊內的垂直距離)C為止動面，所以撥塊形式一般不須裝止動塊。
(不能有間隙)四‧滑塊的鎖緊及定位方式由于制品在成型機注射時產生很大的壓力,為防止滑塊與活動芯在受到壓力而位移,從而會影響成品的尺寸及外觀(如跑毛邊),因此滑塊應采用鎖緊定位，通常稱此機構為止動塊或后跟塊。
常見的鎖緊方式如下圖：五.滑塊的定位方式滑塊在開模過程中要運動一定距離,因此,要使滑塊能夠安全回位,必須給滑塊安裝定位裝置,且定位裝置必須靈活可靠,保證滑塊在原位不動,但特殊情況下可不采用定位裝置,如左右側跑滑塊,但為了安全起見,仍然要裝定位裝置.常見六‧滑塊入子的連接方式滑塊頭部入子的連接方式由成品決定，不同的成品對滑塊入子的連接方式可能不同，具體入子的連接方式大致如下:滑塊采用整體式結構,一般適用于型芯較大,強度較好的場合. 采用螺釘固定,一般型芯或圓形,且型芯較小場合.采用螺釘的固定形式,一般型芯成方形結構且型芯不大的場合下. 采用壓板固定適用固定多型芯.七‧滑塊的導滑形式塊在導滑中,活動必須順利、平穩,才能保證滑塊在模具生產中不發生卡滯或跳動現象,否則會影響成品質品,模具壽命等。
夹具设计(圆周支座)
夹具设计（Design of a fixture）1，工件件以一端面和直径13的圆柱外圆柱面为定位基准，采用支撑板和V型块定位方案，其中平面限制了三个自由度，短V型块限制了两个自由度，共同限制了五个自由度，满足了钻孔所需限制的自由度。
1 positioning schemeParts in 13 of the end face and the diameter of the cylinder and cylinder for the locating datum, the support plate and a V-shaped block positioning scheme. The planar restricted three degrees of freedom, the short V type block limits the two degrees of freedom, together five degrees of freedom, meet the drilling required limitations to the self by degrees.2夹紧机构运用手动夹紧就可以满足对于生产率的要求。
采用压板夹紧机构，通过拧动螺母来实现对工件的表面夹紧。
压板夹紧力主要是防止工件在切削力的作用下产生震动。
2 clamping mechanismThe use of manual clamping can meet the requirements for productivity. The clamping mechanism is used to realize the surface clamping of the work-piece by the screw nut. Clamping force of the clamp is mainly to prevent the work-piece under the action of the cutting force generated vibration.3夹具体由于被加工零件有平行度要求，所以定位平面与V型块在安装时平行度在直径13范围内允许差0.01mm. 没有定位误差。
模具滑块机构的设计方案
模具滑块机构的设计方案1. 引言模具滑块机构是模具设计中的重要组成部分，它通过滑块的运动来实现模具的开合操作。
本文旨在提供一个模具滑块机构的设计方案，以满足模具设计的需求和要求。
2. 设计要求在开始设计模具滑块机构之前，我们需要明确设计的要求和限制条件。
以下是一些常见的设计要求：•可靠性：滑块机构需要具有足够的强度和刚度，以确保稳定的运动和长久的使用寿命。
•精度：滑块机构需要具备较高的加工精度和定位精度，以确保模具的开合动作的一致和准确。
•安全性：滑块机构需要配备安全装置，以防止意外发生。
•可维护性：滑块机构需要方便进行维护和保养，以延长使用寿命和减少故障率。
3. 设计方案根据以上的设计要求，我们提出以下的设计方案：3.1. 结构设计滑块机构的结构设计是关键，它直接影响到其可靠性和精度。
以下是一个常见的结构设计方案：•导向装置：滑块应设有导向装置，以保证其在运动时的稳定性和准确性。
•滑块形状：滑块的形状应根据具体使用情况和模具结构来设计，以确保其能够顺利开合并与其他零件配合良好。
•支撑结构：滑块应该可以在模具底部或侧壁上得到充分的支撑，以保证其在运动时不产生过大的变形和振动。
3.2. 材料选择滑块机构的材料选择也至关重要，应该根据设计要求选择适合的材料。
以下是一些常见的选择：•滑块材料：滑块通常采用高硬度和高强度的材料，如工具钢或合金钢，以确保其能够承受较大的压力和磨损。
•导向装置材料：导向装置通常采用具有良好摩擦性能和耐磨性的材料，如尼龙或涂覆特殊润滑剂的金属材料。
3.3. 动力传输滑块机构的动力传输方式也需要考虑。
以下是一些常见的动力传输方式：•液压驱动：液压驱动方式适用于较大的滑块和较大的开合力的模具。
它具有稳定性和精度高的优点。
•气动驱动：气动驱动方式适用于轻负荷和需求快速响应的模具。
它具有快速、简单和经济的优点。
3.4. 安全装置为了确保滑块机构操作的安全性，我们建议配备以下安全装置：•限位开关：设置限位开关以控制滑块的行程，防止超出设计范围。
圆柱夹具的设计报告
圆柱夹具的设计报告一、引言夹具作为机械加工中的一种重要装备，广泛应用于各种生产制造过程中。
本报告旨在介绍一种圆柱夹具的设计，并对其结构、功能与应用进行详细阐述。
二、夹具的结构与工作原理圆柱夹具由夹紧装置、支撑装置和定位装置组成。
夹紧装置由主体和夹紧器构成，支撑装置由底座和支撑螺杆构成，定位装置由定位销和安装孔构成。
当夹具需要张紧时，通过调整夹紧器，可使夹具的夹紧力达到所需强度。
而支撑装置和定位装置则能够确保工件在夹具中的稳定固定位置。
三、圆柱夹具的功能与应用1. 功能：圆柱夹具主要用于固定、夹紧圆柱状工件，使其在机械加工过程中保持稳定的定位与姿态。
夹具具有可靠的夹紧力和高度可调的夹紧范围，能够适应不同规格的圆柱状工件。
2. 应用：圆柱夹具在机械加工领域具有广泛的应用。
例如，在车床加工中，圆柱夹具可用于夹持轴类工件，如轴承、锥齿轮等。
在磨床加工中，圆柱夹具可以用于夹持滑轨、丝杆等工件。
另外，圆柱夹具还广泛应用于数控加工中，通过夹具的固定和定位，提高了加工效率和加工精度。
四、圆柱夹具的设计要点1. 夹紧力：根据工件的规格、材料等参数，确定夹具的夹紧力。
夹紧力过大容易造成工件变形或损坏，夹紧力过小则会导致工件脱离夹具。
2. 夹具刚度：圆柱夹具的刚度对于保证工件的稳定定位非常重要。
在设计夹具时，要考虑到工件的特点，选择合适的材料和结构，提高夹具的刚性。
3. 安全性能：设计夹具时要考虑到操作人员的安全。
夹具的夹紧装置和定位装置应具备可靠性，以防止工件在加工过程中发生脱离或偏移。
五、结论圆柱夹具作为一种重要的机械加工装备，在工业生产中起到了至关重要的作用。
通过合理的设计和选择夹具的材料与结构，能够提高夹具的性能和工作效率，提高生产过程中工件的加工精度和质量。
因此，在实际应用中，需要根据工件的特性和要求，选择合适的圆柱夹具，并对其进行适当的调整和优化。
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1零件的工艺分析及生产类型的确定1.1圆柱滑块的用途所谓滑块是在模具的开模动作中能够按垂直于开合模方向或与开合模方向成一定角度滑的模具组件。
当产品结构使得模具在不采用滑块不能正常脱模的情况下就得使用滑块了。
材料本身具备适当的硬度，耐磨性，足够承受运动的摩擦。
滑块上的型腔部分或型芯部分硬度要与模腔模芯其它部分同一级别。
模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展，以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求也越来越高，传统的模具设计方法已无法适应当今的要求. 与传统的模具设计相比，计算机辅助工程（CAE）技术无论是在提高生产率、保证产品质量方面，还是在降低成本、减轻劳动强度方面，有极大的优越性。
1.2圆柱滑块的技术要求1.3零件的工艺分析通过对该零件图的绘制，知道该图的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
圆柱滑块属于异形件，材料为45钢。
所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。
以端面为基准确定长度100，以端面确定Ф20中心孔的位置，以Ф40的外圆为基准确定Ф29.959与中心孔的同轴度及侧平面的平行度，以中心孔确定Ф4孔的位置，以侧平面确定各中心孔、环形槽位置及Ф4孔位置。
通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。
1.4零件的生产类型零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。
生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型有着完全不同的工艺特性。
此零件的生产类型为中批或大批大量。
2选择毛坯、确定毛坯尺寸、绘制毛坯简图2.1毛坯的选择毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。
毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。
根据零件的材料，推荐用型材或锻件，本零件生产批量为中批量或大批大量，该零件材料为45号钢，应选锻件。
根据零件形状，采用棒料便于加工。
2.2确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差为保证零件质量，一般都要从毛坯上切除一层材料。
毛坯上用作加工用的材料层，称为加工余量。
零件毛坯为棒料，只需确定端面及外圆的机械加工余量、毛坯尺寸和公差。
零件外圆及端面的表面粗糙度均为3.2，外圆直径的公差为IT7，长度的公差为IT8。
根据零件的基本尺寸、公差及表面粗糙度，查表得到表面加工方法根据查表，由各加工表面的工艺路线、工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度确定毛坯尺寸。
圆柱滑块的材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢。
所以该锻级。
公用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
件的材质系数属于M1根据已知要求可知工件质量1.5kg。
所以先确定毛坯总长为104mm，外圆Ф52mm。
2.3 设计及绘制毛坯图毛坯为圆柱棒料，根据得出的毛坯尺寸，利用电子图板绘出毛坯图。
3 机械加工工艺规程设计3.1 拟定工艺路线工艺路线的拟定包括：定位基准的选择；各表面加工方法的确定；加工阶段的划分；工序集中程度的确定；工序顺序的安排。
考虑到实际经验的缺乏，加之时间的限制，主要进行了定位基准的选择、各表面加工方法的确定和工序顺序的安排工作。
3.2 定位基准的选择3.2.1基准面的选择基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。
基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。
定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
3.2.1.1精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则。
3.2.1.2粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准3.2.1.3拟定工艺路线拟定工艺路线的第一步是选择定位基准，为保证整个机械加工工艺过程顺利进行，通常应先考虑如何选择精基准来加工各个表面，然后考虑如何选择粗基准把作为精基准的表面先加工出来。
圆柱滑块基本上是圆柱体，根据表面粗糙度要求和精度要求，先粗车右端面以得到的右端面为粗基准，粗车左端面。
然后以粗车得到的左端面为基准再半粗车右端面，再以半粗车得到的右端面为基准半粗车左端面，以保证工件长度的尺寸要求。
外圆经过粗车、半精车、精车达到尺寸要求。
加工侧平面时以外圆为基准，经过粗铣、精铣、磨，来达到尺寸要求。
内孔加工以外圆为基准保证同轴度的精度要求，以中心轴线为基准达到尺寸要求。
端面Ф4孔以侧平面为基准达到位置要求。
具体而言，即选外圆及一端面作为精基准。
由于本零件全部表面都需要加工，而孔作为精基准，应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。
3.3工序顺序的安排当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力,零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。
①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，并为后续工序提供精基准。
②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备。
③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。
如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。
根据各加工表面的加工方法和各工序间加工余量，考虑加工过程中定位基准的选择原则，确定工序顺序。
在工序顺序安排中，不仅要考虑机械加工工序，还应考虑热处理和辅助工序，遵循先基准后其他、先粗后精、先主后次、先面后孔的原则，最终确定的工序顺序详见表，以此为依据，填写机械加工工艺过程卡片。
加工工序3.4表面加工方法的确定3.5圆柱滑块的工艺路线及设备、工装的选用3.6 机床设备和工艺装备的选用1 在大批生产条件下，可以选用搞笑的专用设备和组合机床，也可以选用通用设备。
2 工艺装备主要包括刀具和量具，夹具等，在工艺卡片中要简明写出它们的名称，如百分表等。
此摇臂支架的生产类型为大批生产，所用的夹具均为专用夹具。
4 工序设计4.1选择加工设备各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。
本零件外廓尺寸不大，精度要求不高，选用常用的CM6125型卧式车床；粗铣及精铣，应选卧式铣床。
考虑本零件属成批生产，所选机床使用范围较广为宜，故选常用的X50125型铣床能满足加工要求。
钻小孔在立式钻床上加工，故选Z525型立式钻床。
磨床磨平面应选W313M型磨床。
4.2选择工艺装备4.2.1选择夹具本零件粗铣及精铣平面、铣槽、钻小孔、车螺纹内孔、车螺纹及倒角等工序需要专用夹具，其他各工序使用通用夹具即可。
4.2.2选择刀具车端面选择端面车刀，车外圆选择外圆车刀，铣平面、铣槽选择铣刀，钻螺纹底孔选择钻头，车螺纹选择内螺纹车刀，车内孔选择内孔车刀，钻孔选择麻花钻，磨平面选择成型砂轮。
4.2.3选择量具根据零件的尺寸要求选用游标卡尺、卡尺、塞规。
5Ф4孔的专用机床夹具设计5.1定位方案的设计本夹具的定位方案，采用支撑钉和定位心轴确定在夹具体中的位置。
该定位方案限制了工件的5个自由度，较好的满足零件加工要求，定位合理。
5.2定位误差分析与计算所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。
因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
造成定位误差的原因有：由于定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以b ∆表示；由于定位副制造误差及其配合间隙所引起的定位误差，称基准位移误差，即定位基准的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量，以j ∆表示。
d b j ∆=∆±∆。
分析和计算定位误差的目的，就是为了判断所采用的定位方案能否保证加工要求，以便对不同方案进行分析比较，从而选出最佳定位方案，它是决定定位方案时的一个重要依据。
夹具的主要定位元件为定位心轴。
所以该定位心轴的尺寸公差现规定为与本零件在工作时相配的尺寸公差相同，所以定位误差为0.043。
零件规定孔在轴线∅20mm 圆周上，孔距离轴线38mm ，已知孔位置主要由夹具体定位误差、夹具体与钻模板的配合误差、钻模板以及夹具体的制造误差组成。
夹具体的制造误差为：对定位孔轴线平行度为：0.02，则夹具体与钻模板配合误差，有 0.02+0.043＜0.1, 故误差不超过允许误差。
5.3导向元件设计钻床夹具的刀具导向元件为钻套，钻套的作用是确定刀具相对夹具定位元件的位置，并在加工中对钻头等孔加工刀具进行引导，防止刀具在加工中发生偏斜。
由于该孔的加工方法是直接钻孔。
所以，采用可换式钻套。
5.4夹具体夹具体一般是夹具上最大和最复杂的基础元件，在夹具体上，要安放组成该夹具所需要的各种元件，机构，装置，并且还要考虑便于装卸工件以及在机床上的固定。
因此夹具体的形状和尺寸应满足一定的要求，它主要取决与工件的外廓尺寸和各类元件与装置的布置情况以及加工性质等。
所以在专用夹具中，夹具体的形状和尺寸很多是非标准的。
夹具体设计时应满足一下基本要求：1 有足够的强度和刚度2 减轻重量，便于操作3 安放稳定，可靠4 尺寸稳定，有一定的精度5 结构稳定，工艺性好6 排屑方便7 应吊装方便，使用安全5.5夹紧装置的设计根据生产要求，选用气动压板夹紧机构进行夹紧，利用压板直接夹紧工件。
使用气动夹紧装置，适应工件的大批量生产要求，并有效的提高了工作效率。
确定夹紧力的基本原则，夹紧力包括大小，方向和作用点三个要素，它们的确定是夹紧机构设计中首先要解决的问题。
应依据工件的结构特点，加工要求并结合工件加工中的受力状况及定位元件的结构和布置方式等中和考虑。
1，夹紧力方向的选择夹紧力的方向与工件定位基准所处的位置，以及工件所受外力的作用方向等有关。
选择时注意，应垂直于主要定位基准面。
以保证工件夹紧的稳定性，最好与切削力和工件重力的方向一致，这样所需夹紧力最小，应尽量与工件刚度最大的方向一致，以减少变形。