磷化系列产品在生产中常见问题.
磷化处理影响因素及常见问题
一、磷化工艺参数的影响1、总酸度————总酸度过低、磷化必受影响，因为总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。
控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。
2、游离酸度————游离酸度过高、过低均会产生不良影响。
过高不能成膜，易出现黄锈；过低磷化液的稳定性受威胁，生成额外的残渣。
游离酸度反映磷化液中游离H+的含量。
控制游离酸度的意义在于控制磷化液中磷酸二氢盐的离解度，把成膜离子浓度控制在一个必须的范围。
磷化液在使用过程中，游离酸度会有缓慢的升高，这时要用碱来中和调整，注意缓慢加入，充分搅拌，否则碱液局部过浓会产生不必要的残渣，出现越加碱，游离酸度越高的现象。
单看游离酸度和总酸度是没有实际意义的，必须一起考虑。
3、酸比————酸比即指总酸度与游离酸度的比值。
一般的说酸比都在5~30 的范围内。
酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。
酸比较大的配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。
因此必须控制好酸比。
4、温度————磷化处理温度与酸比一样，也是成膜的关键因素。
不同的配方都有不同的温度范围，实际上，他在控制着磷化液中的成膜离子的浓度。
温度高，磷酸二氢盐的离解度大，成膜离子浓度相应高些，因此可以利用此种关系在降低温度的同时提高酸比，同样可达到成膜，其关系如下：70℃60 ℃50 ℃40 ℃30 ℃20 ℃1/5 1/7 1/10 1/15 1/20 1/25生产单位确定了某一配方后，就应该严格控制好温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去原有平衡。
温度过低，成膜离子浓度总达不到浓度积，不能生成完整磷化膜。
温度过高，磷化液中可溶性磷酸盐的离解度加大，成膜离子浓度大幅度提高，产生不必要的沉渣，白白浪费了磷化液中的有效成分，原有的平衡被迫坏，形成一个新的温度下的平衡，如，低温磷化液在温度失控而升高时，H2PO4→H++PO43- 的离解反应向右进行，从而使磷酸根浓度升高，产生磷酸锌沉淀，使磷化液的酸比自动升高。
低温磷化工艺中常见的问题与对策
低温磷化工艺中常见的问题与对策作者：孙绍志来源：《中国新技术新产品》2019年第24期摘; 要：低温磷化成本比较低（原液以及工作液的体积之比为l∶100），沉积物比较少，液温比较低（25℃～35℃），成膜速度非常快（2.0 min～5.0 min），膜厚大致為0.8 m～1.00 m。
这个过程非常适用于黑钢零件以及锌，铝及其他的一些零件。
该文主要简单介绍了低温磷在工艺当中常见的一些问题以及对策，希望可以给大家带去一些启发。
关键词：低温磷化;工艺;总酸度中图分类号：TG174; ; ; 文献标志码：A0 前言对钢、锌、铝及其合金的一些金属零件进行磷化处理后，在相应的表面会形成磷酸盐转化膜，几乎不会溶于水。
磷化膜具有非常多的细孔，因此很少用作金属的最终保护层，而且由于该特性，可以很好地植入到漆膜以及塑料喷剂当中，从而使其与基材之间的结合力在很大程度上得到增强。
1 磷化工艺的主要特点环境保护方面：废水排放和国建标准相比，要低于标准。
用途非常广泛：可以用于钢、锌、铝及其合金的一些磷化处理当中。
工序比较少：与一般磷化生产线相比，需要对表面进行调节预处理，相应的磷化线设备投资成本比较低。
磷化方法比较灵活：可以使用喷涂或者浸涂的方式进行处理。
成本比较：由于消耗比较小，原液以及工作液的体积之比为l∶100，成本比较低。
沉积物比较少：和其他的一些磷化溶液配方相比较，沉积物非常少，占据很大的优势。
低温：通常适合在25℃～35℃的温度范围内进行操作。
速度比较：在喷涂1.5 min～3.0 min，或者浸渍5.0 min～10.0 min就可以完成。
磷化液维护方面比较方便：不需要经常进行测量以及对游离酸度进行控制，非常方便。
膜厚大致为0.8～1.0。
磷化膜：附着力非常良好，在喷涂前的底层使用方面非常适合。
2 具体的处理流程将这些零件放在生产线上之前，应该先对这些零件进行除油以及除锈。
进入生产线之后的工艺流程：进行化学除油-热水洗涤-磷化-热水洗涤-干燥。
磷化处理在实际生产中的应用
磷化处理在实际生产中的应用磷化是大幅度提高金属表面耐腐蚀性的一个简单可靠、费用低廉、操作方便的工艺方法，因此被广泛的应用在实际生产中。
现代磷化工艺流程一般为：脱脂→水洗→除锈→表调→磷化→水洗→烘干。
1、脱脂钢材及其零件在储运过程中要用防锈油脂保护，一般合金在压力加工时要用到拉延油，林件在切削加工时要接触乳化液，热处理时可能接触冷却油，零件上还经常有操作者手上的油迹和汗迹，零件上的油脂还总是和灰尘等杂质掺和在一起的。
零件上的油脂不仅阻碍了磷化膜的形成，而且在磷化后进行涂装时会影响涂层的结合力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性。
要脱去金属表面的油脂，首先就要了解油脂的有关性质：1、油污的性质和组成在选择脱脂方法和脱脂剂时，首先要了解金属表面所带的油污的性质和组成，只有这样，才能进行正确的选择，达到满意去油效果。
1、1、油污的组成(1)、矿物油、凡士林他们是防锈油、防锈脂、润滑油、润滑脂及乳化液的主要成分。
（2）皂类动植物油脂、脂肪酸等他们是拉延油的主要成分。
（3）防锈添加剂他们是防锈油和防锈脂的主要成分。
此外，金属屑、灰尘及汗渍等污物也会混杂在上述的油污中。
1、2油污的性质（1）化学性质根据油污能否与脱脂剂发生化学反应而分为可皂化油污和不可皂化油污。
植物油脂和动物油脂是可皂化的，他们可以依靠皂化、乳化和溶解的作用脱除。
矿物油和凡士林是不可皂化的，他们只能依靠乳化或溶解的作用来脱除。
（2）物理性质根据油污黏度或滴落点的不同，其形态有液体和半固体。
黏度越大或滴落点越高，清洗越困难。
根据油污对基体金属的吸附作用，可分为极性油污和非极性油污。
极性油污，如含有脂肪酸和极性添加剂的油污，有强烈的吸附在基体金属上的倾向，清洗较困难，要靠化学作用或较强的机械作用力来脱除。
此外，某些油污，如含有不饱和脂肪酸的拉延油，长期存放后，氧化聚集形成薄膜，含有固体粉料的拉延油，细微的粉料吸附在基体金属表面上，还有当油污和金属腐蚀物等混合在一起，都会极大的增加清洗的难度。
磷化处理影响因素及常见问题
磷化处理影响因素及常见问题磷化处理是一种常用的表面处理工艺，用于改善金属材料的耐腐蚀性能和机械性能。
在进行磷化处理时，有许多因素会影响磷化层的质量和性能。
本文将详细介绍磷化处理的影响因素以及常见问题，并提供解决方案。
一、影响磷化处理的因素1.材料的选择不同的金属材料对磷化处理的影响是不同的。
一般来说，碳钢、不锈钢、铝合金等金属材料都可以进行磷化处理。
但是，不同材料的表面状态和成分会对磷化层的形成和质量产生影响。
2.表面处理在进行磷化处理之前，需要对金属材料的表面进行预处理，以去除表面的氧化物、油脂和其他杂质。
常用的表面处理方法包括酸洗、碱洗、喷砂等。
表面处理的质量和方法选择对磷化层的形成和质量有重要影响。
3.磷化液的配方磷化液的配方对磷化层的形成和质量起着至关重要的作用。
磷化液的主要成分包括磷酸盐、氟化物、氯化物等。
不同的金属材料和要求的磷化层性能需要选择不同的磷化液配方。
4.磷化工艺参数磷化工艺参数包括温度、时间、搅拌速度等。
这些参数的选择会直接影响磷化层的形成和质量。
一般来说，温度越高、时间越长，磷化层的厚度越大，但过高的温度和时间会导致磷化层的结晶粗糙和脆性增加。
5.磷化层的后处理磷化层形成后，需要进行后处理，以提高磷化层的耐腐蚀性能和机械性能。
常用的后处理方法包括中和、封闭、涂覆等。
后处理的质量和方法选择对磷化层的性能有重要影响。
二、常见问题及解决方案1.磷化层不均匀磷化层不均匀可能是由于磷化液的搅拌不均匀、材料表面存在油脂或氧化物等杂质、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括加强搅拌、提高表面处理质量、优化磷化液配方等。
2.磷化层结晶粗糙磷化层结晶粗糙可能是由于磷化液温度过高、时间过长、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括控制磷化液的温度和时间、优化磷化液配方等。
3.磷化层附着力差磷化层附着力差可能是由于材料表面存在油脂、氧化物等杂质、磷化液配方不合理等原因造成的。
解决方法包括提高表面处理质量、优化磷化液配方等。
磷化处理工艺
磷化处理一、问题处理：铁件磷化后，表面发白，原因：磷化液中的沉渣，在铁件表面。
处理办法：磷化液中加入双氧水，沉淀，清除磷化液下边的沉渣。
加大在磷化后的水洗。
局部发黄，的原因是铁件表面开始反锈。
原因，1.工件的在做完磷化后，水洗不够彻底。
2.工件复杂，没有把水完全空出。
处理办法，1.加大水洗，2.用热水烫干，加大通风。
二、磷化工艺：磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转化膜处理。
工程上应用主要是钢铁件表面磷化，但有色金属如铝、锌件也可应用磷化。
磷化原理：工件（钢铁或铝、锌件）浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液），在表面沉积形成不溶于水的结晶型磷酸盐转化膜的过程，称之为磷化。
把金属放入含有锰、铁、锌的磷酸盐溶液中进行化学处理，使金属表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法，叫做金属的磷酸盐处理。
磷化膜层为微孔结构，与基体结合牢固，具有良好的吸附性、润滑性、耐蚀性、不粘附熔融金属（Sn、Al、Zn）性及较高的电绝缘性等。
磷化分类：按处理温度分：高温型（75-100℃，能耗大，磷化物沉积多，形成的磷化膜厚度达10-30g/㎡）、中温型（50-75℃，处理时间5-15min，磷化膜厚度达1 -8g/㎡）、低温型（30-50℃）和常温型（10-30℃，节省能源，使用方便，除加氧化剂外还加促进剂，能耗小，但溶液配制较复杂，膜厚度达0.2-7g/㎡）。
按磷化液成分分：锌系磷化、锌钙系磷化、锌锰系磷化、铁系磷化、锰系磷化和复合磷化等。
按磷化处理方法分：化学磷化、电化学磷化。
按磷化膜质量分：重量级（膜重7.5g/㎡以上）、次重量级（膜重4.6-7.5g/㎡）、轻量级（膜重1.1-4.5g/㎡）和次轻量级（膜重0.2-1g/㎡）。
按施工方法分：浸渍磷化、喷淋磷化和刷涂磷化。
磷化作用及用途：涂装前磷化的作用：增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力；提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性；提高装饰性。
非涂装磷化的作用：提高工件的耐磨性，令工件在机加工过程中具有润滑性；经适当的后处理，可提高工件的耐磨性。
磷化作业指导书
磷化作业指导书引言概述：磷化作业指导书是用于指导磷化工作的一份重要文件，旨在确保磷化作业的安全、高效进行。
本文将分为五个部份，分别介绍磷化作业的背景和意义、磷化作业前的准备工作、磷化作业的操作步骤、磷化作业中的注意事项以及磷化作业后的处理方法。
一、磷化作业的背景和意义：1.1 磷化作业的定义和作用：磷化是一种表面处理技术，通过在金属表面形成一层磷化膜，提高金属的耐蚀性和耐磨性。
1.2 磷化作业的应用领域：磷化广泛应用于汽车、航空航天、机械创造等领域，用于改善金属表面性能。
1.3 磷化作业的重要性：磷化作业能够有效延长金属制品的使用寿命，提高产品质量和降低生产成本。
二、磷化作业前的准备工作：2.1 设备和材料准备：准备好磷化槽、磷化液、清洗剂、防护设备等所需设备和材料。
2.2 工作环境准备：确保磷化作业场所通风良好，并配备必要的安全设施，如防护眼镜、手套等。
2.3 操作人员培训：对从事磷化作业的人员进行必要的培训，包括磷化作业的操作流程、安全注意事项等。
三、磷化作业的操作步骤：3.1 清洗工件：将待磷化的金属工件进行清洗，去除表面的油污和杂质。
3.2 磷化液配制：按照磷化工艺要求，将磷化液配制好，确保液体浓度和温度的准确控制。
3.3 磷化处理：将清洗后的工件浸入磷化槽中，控制磷化时间和温度，使其表面形成均匀的磷化膜。
四、磷化作业中的注意事项：4.1 安全防护措施：操作人员应佩戴防护眼镜、手套等防护设备，避免磷化液溅入眼睛或者皮肤。
4.2 操作规范：按照磷化作业指导书的要求进行操作，不得随意更改操作步骤和工艺参数。
4.3 废液处理：磷化作业产生的废液应按照环保要求进行处理，不得随意排放或者倾倒。
五、磷化作业后的处理方法：5.1 清洗工件：磷化后的工件应进行清洗，去除表面的磷化液残留物。
5.2 检验工件：对磷化后的工件进行质量检验，确保磷化效果符合要求。
5.3 安全存储：将磷化后的工件进行安全存储，避免受到外界环境的污染或者损坏。
磷化处理管理要点
磷化处理管理要点磷酸盐处理虽然稳定，但对于产品质量管理来说，却是药剂生产厂家与用户必须协调配合。
为了让用户能更深刻地理解皮膜生成的原理、工艺目的、母材、设备、处理液的管理，特作解释如下。
一、前言一般认为含电镀钢材在内的涂装前的磷化处理是比较稳定的。
可是工艺管理就未必那么简单。
尽管因磷化处理不当而引起涂装不良的现象较少，但认真做好磷化处理的管理工作是保证质量、降低成本的一个重要方面。
然而对于工程服务不可缺少的厂家来说，希望能有很好的管理工作。
在本文中，阐述了对采用使用较为广泛的碱性脱脂、胶钛的表面调整，以磷酸锌工艺为主的生产线的各个管理点和磷化不良时的对应措施。
二、磷化处理的原理一般磷化处理的作用被轻视的原因，是由于原理难以理解，加之生成的皮膜被涂膜遮盖，难以认识其真正作用。
在脱脂、表面调整后的磷化工艺、母材的界面与磷化液进行反应，具有1~10um 的厚度，并带灰白色~灰黑色的绝缘性，析出无机质的细微结晶性皮膜。
皮膜的耐蚀性并不是其单独显现出来的。
但涂装时，磷化膜表现出来的粘附性、耐蚀性的效果就非常大。
下面简单叙述各工艺的原理：1 碱性脱脂使用含界面活性剂的碱性脱脂剂，目的是去除附着在母材上、妨碍磷化的防锈油和污物，使其成为亲水性的表面。
2 表面调整胶态状的特殊Ti化合物一吸附在表面，即迅速生成微细的结晶皮膜。
3 皮膜磷化（1）皮膜生成的反应（以Fe原材料为例）在PH为3左右的磷酸二氢锌饱和溶液中，母材的表面被溶解[1式]。
在其界面的处理液因失去游离磷酸而成为磷酸二锌的过饱和溶液。
一旦过饱和溶液。
一旦过饱和，在水里的不溶性的结晶皮膜即析出在母材表面[2式]。
Fe+2H3PO4→Fe（H2PO4）2+2H+ ………………[1式]Zn（H2PO4）2+Fe（H2PO4）2→Zn2Fe（PO4）2•4H2O+Zn3（PO4）2•4H2O…… [2式]（P hosphopillite皮膜）(H opeite皮膜)P比值=P/(P+H)（2）残渣产生磷化处理的最大缺点是出现残渣，其中有铁的化合物{FePO4•2H2O}，皮膜的副生成物{Zn3（PO4）2•4H2O}产生，附着在物品上并引起配管堵塞。
磷化铝专项检查方案
磷化铝专项检查方案背景磷化铝是一种电镀技术，广泛应用于电子、汽车、航空航天等领域，具有优异的导电性和耐磨性。
然而，磷化铝也存在一定的安全隐患。
例如，磷化铝废水和污泥中含有磷化氢等有毒有害物质，如果不加以处理，可能对环境和人体健康造成严重危害。
因此，加强磷化铝专项检查是非常必要的。
检查内容磷化铝专项检查的内容包括以下几个方面：1. 环境保护措施磷化铝生产过程中产生的废水、废气、废渣等需要得到有效的处置和处理，以保障环境和人体健康的安全。
因此，为了防范和减轻环境污染，磷化铝生产企业应当建立完备的环保措施，并逐步实现封闭式生产。
2. 工艺流程磷化铝涂层的质量直接关系到加工零件的质量，因此，必须严格按照标准化的工艺流程进行操作，力求让产品的合格率达到100%。
3. 原材料检查磷化铝生产过程中原材料的质量影响到产品质量，因此，必须对原材料进行检查，并严格依照标准要求选择合适的原材料，以确保产品质量的稳定。
4. 操作规范为了保障生产工艺的正常运行和工人的安全，磷化铝生产企业必须制定严格的操作规范，要求工人在操作过程中严格按照规范进行。
5. 设备检查磷化铝生产企业需要定期对设备进行检查，发现问题及时修复和更换，以确保设备的正常运行，也可以减少意外发生的概率。
检查方法磷化铝专项检查可以采取以下方法：1. 现场检查现场检查是检查磷化铝生产企业是否按照标准要求进行环境保护和生产操作的重要手段。
现场检查应做到观察、检查、询问、抽样等多种形式，以便更加全面地了解企业的运营状况。
2. 文件审核文件审核是检查磷化铝生产企业是否严格贯彻执行标准要求的有效方式。
对于企业的环保措施、操作规范等相关文件，应仔细审查，以确保企业的生产活动符合相关要求。
检查结果如果磷化铝生产企业未能达到标准要求，检查组应当要求企业进行整改，设定整改计划，限期整改，对于无法整改的，应采取严厉的制裁措施，以遏制不法企业对环境和人体健康造成的危害。
如果磷化铝生产企业无违规行为，应表彰其良好的经营操作，并加以宣传推广。
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磷化系列产品在生产中常见问题、原因及解决办法
问题原因解决方法
磷化膜结晶粗糙多孔1、游离酸度过2、表面有残酸
3、工件表面过腐蚀
4、亚铁离子含量过高1、降低游离酸
2、加水稀释、加强中和水洗
3、控制酸洗浓度和时间,补加添加剂
4、加双氧水消除过剩的亚铁离子
磷化膜过薄,无明显结晶1、总酸度过高
2、工件表面有硬化层
3、亚铁离子含量过低
4、温度低1、加水稀释
2、加强酸洗
3、增加亚铁离子
4、适当提高处理温度
磷化膜耐蚀性差,在干燥过程中出现返锈现象1、总酸低
2、游离酸度高
3、工件表面有残酸
4、表调明显呈酸性,表调失效
5、磷化温度低
6、磷化时间短
7、促进剂含量不足
8、工件在干燥过程中重叠现象
9、工件局部有积水现象1、添加磷化液提高总酸度
2、降低游离酸
3、加强除锈后的水洗
4、调整或更换表调剂
5、适当提高磷化温度
6、适当延长磷化时间
7、按要求添加促进剂
8、把工件单体摆放
9、改变工件放置角度
磷化膜不均匀有“泛彩”现象1、除油不净
2、工件表面有硬化状态或工件
热处理方法不同
3、促进剂溶解不均
4、磷化的各项技术指标中有未在范围内的情况1、加强脱脂处理2、加强除锈使工件表面状态接近一致或进行磷化前的表面调整
3、使促进剂搅拌均匀后再进行磷化处理
4、调整磷化液及磷化处理的各项指标
磷化后工件有挂灰现象1、游离酸度低
2、磷化液中促进剂含量过高
3、磷化液中反应生成的沉淀物过多1、补加磷化液或加入少量磷酸 2、停止加入促进剂,自然消耗或稀释
3、消除磷化槽中底部残渣
磷化液呈深褐色(不含高温磷化磷化效果不佳1、磷化液中亚铁离子含量过高
2、磷化液长时间使用没有及时添加补充,过分疲劳用双氧水处理,适量填充磷化浓缩液,使其达到技术指标,加入适量促进剂,再倒槽清理残渣即可恢复状态
磷化膜发红1、酸洗液中的杂质附在金属表面
2、铜离子混入磷化液1、加强酸洗及酸后水洗
2、用铁屑置换去除
故障1:工件表面均匀泛黄,均匀疏松的磷化膜
主要原因:⑴总酸度低、酸比低;⑵促进剂浓度低;⑶磷化温度低、时间短。
解决方法:⑴补加磷化液和碱;⑵补加促进剂;⑶提高温度,延长时间。
故障2:磷化成膜速度慢,但延长磷化时间仍可形成均匀完整膜
主要原因:⑴表面调整能力不强;⑵促进剂溶度不够;⑶酸比低;⑷磷化温度低。
解决方法:⑴改进表调或换槽;⑵补加促进剂;⑶补加碱;⑷提高温度。
故障3:㈠磷化膜局部块状条状挂灰;㈡挂灰处磷化膜不均匀;㈢时有彩色膜。
主要原因:⑴工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿锈;⑵表面调整能力差;⑶磷化液中杂质多。
解决方法:⑴加快工序间周转或实施水膜保护;⑵改进表调;⑶更换槽液。
故障4:磷化膜均匀出现色膜或均匀挂白
主要原因:⑴促进剂含量过高;⑵表调失去作用或表调后水洗过度;⑶磷化液杂质过多、老化。
解决方法:⑴让促进剂自然降低;⑵加强表调;⑶换槽。
故障5:工件表面覆盖一层结晶体
主要原因:⑴游离酸度过低;⑵温度过高。
解决方法:⑴加适量磷酸;⑵降低温度。
故障6:槽液沉渣过多
主要原因:⑴促进剂过高;⑵游离酸度过高;⑶工件磷化时间过长;⑷中和过度形成结晶沉淀。
解决方法:⑴让其自然降低;⑵补加碱;⑶缩短时间;⑷补加磷酸。
常见的磷化质量问题及解决方法
序号质量问题外观现象产生原因解决方法1无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜,有时发蓝或有空白片(1工件表面有硬化层;
(2总酸度不够;
(3处理温度低
(4游离酸太低
(5脱脂不净或磷化时间偏短;(6工件表面聚集氢气;
(7磷化槽液比例失调,如P2O5含量过低;
(8工件重叠或工件之间发生接触
(1改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求;
(2补加磷化剂:
(3升高磷化槽液温度;
(4补加磷化剂;
(5加强脱脂或延长磷化时间;
(6翻动工件或改变工件位置;
(7调整或更换磷化槽液;
(8注意增大工件间隙,避免接触
序号质量问题外观现象产生原因解决方法2磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶,抗蚀性能差。
(1 总酸度过高;
(2磷化时间不够
(3处理温度过低
(4 促进剂浓度高;
(5 工件表面有硬化层
(6 亚铁离子含量低;
(7 表调效果差或表调失效
(1 加水稀释磷化槽液;
(2 延长磷化时间;
(3 升高处理温度;
(4 停止添加促进剂;
(5 用酸洗或喷砂清理,达到表面处理要求;
(6 插入铁板,并检测总酸度或游离酸度变化情况;
(7 更换或添加表调剂;
序号质量问题外观现象产生原因解决方法3磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈
(1 工件未清洗干净;
(2 工件在磷化前生锈;
(3 亚铁离子含量偏低;
(4 游离酸底偏低;
(5 磷化温度低;
(6 工件表面产生过腐蚀现象;
(1 强磷化前工件的表面预处理;
(2 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间;
(3 提高亚铁离子的含量,如补加磷酸二氢铁;
(4 加入磷酸等,提高游离酸度;
(5 提高槽液湿度;
(6 控制除锈时间或更换除锈剂;
序号质量问题外观现象产生原因解决方法4磷化膜挂灰磷化膜干燥后表面有白色粉末(1 槽液含渣量过大
(2 酸比太高;
(3 处理温度过高;
(4 槽底沉渣浮起,黏附在工件上
(5 工件表面氧化物未除净;
(6 溶液氧化剂含量过高,总酸度过高
(1 清除槽底残渣,并定期过滤
(2 补加磷化剂
(3 降低磷化处理湿度
(4 静置磷化槽液,并翻槽
(5 加强酸洗并充分水洗
(6 停加氧化剂,调整酸的比值
序号质量问题外观现象产生原因解决方法5磷化膜发花磷化膜不均匀,有明显流挂痕迹(1 除油不干净
(2 表调剂效果不佳或已失效
(3 磷化槽液喷淋不均匀
(4 工件表面钝化
(5 磷化温度低
(1 强脱脂或更换脱脂剂
(2 更换或补充表调剂
(3 检查并调整喷嘴
(4 加强酸洗或喷砂
(5 提高磷化温度
序号质量问题外观现象产生原因解决方法6磷化膜发黑局部呈黑条状,膜黑且粗糙(1 促进剂浓度太低
(2 酸洗过度
(1 加促进剂
(2 控制酸洗时间
序号质量问题外观现象产生原因解决方法7磷化表面生锈磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点(1 磷化膜晶粒过粗或过细,使耐蚀性降低
(2 游离酸含量过高
(3 工件表面过腐蚀
(4 溶液中磷酸盐含量不足
(5 工件表面有残酸
(6 磷化槽沉淀多,已堵塞喷嘴
(7 处理温度低
(8 设备原因,如喷淋的压力过大、喷嘴方向等
(1 调整游离酸度与总酸度的比例
(2 降低游离酸含量,可加氧化锌或氢氧化锌
(3 控制酸洗过程
(4 补充磷酸三氢盐
(5 加强中和和水洗
(6 检查喷嘴并进行清理,检查磷化槽沉淀量
(7 提高处理湿度
(8 逐一检查设备是否运行正常
序号质量问题外观现象产生原因解决方法8磷化膜发红磷化膜红但不是锈(1 铜离子渗入磷化液
(2 酸洗液中的铁渣附着
(1 注意不用铜挂具;用铁屑置换除支或用硫化处理,调整酸度
(2 加强酸洗过程的质量控制
序号质量问题外观现象产生原因解决方法9膜呈彩虹花斑用指甲划过无划痕,对光观察彩虹色(1 促进剂浓度过高
(2 促进剂分布不均匀
(3 除油不彻底
(1 停加促进剂
(2 充分搅拌,使之均匀
(3 补加脱脂剂
序号质量问题外观现象产生原因解决方法10磷化槽液变黑磷化槽液变黑浑浊(1 槽液温度低于规定温度
(2 溶液中亚铁离子过量
(3 总酸度过低
(1 停止磷化,升高槽液温度至沸点,保持1~2h,并用空气搅拌,直至恢复原色
(2 氧化剂,如高锰酸钾等
(3 补充硝酸锌,提高总酸度
序号质量问题外观现象产生原因解决方法11磷化膜发蓝磷化膜部分表面产生紫蓝色彩(1 表调剂的PH值不在工艺范围
(2 表调与磷化间隔区的水雾喷嘴堵塞
(3 磷化槽液的锌离子含量不足
(4 磷化槽液的促进剂含量不够
(1 补加表调剂或实加Na2CO3,以提高PH值
(2 检查、清扫水雾喷嘴
(3 补加磷化液或硝酸锌
(4 补加促进剂
序号质量问题外观现象产生原因解决方法12涂膜起泡涂装后,涂膜发生起泡现象(1 磷化后水洗不充分
(2 清洗水被污染
(3 纯水的水质不好
(4 吊架或传送带上滴落水
(1 检查喷嘴和水洗方法
(2 增加供水量,控制清洗水的电导率在150μS/cmc 以下
(3 控制纯水的电导率在5μS/cm以下
(4 消除这类滴水。