磷化常见问题及解决方法
磷化常见故障分析及处理
故障处理方法常温轻质锌:铁系浸渍磷化无膜①促进剂浓度低。
补加促进剂或磷化浓缩剂。
②FA过低。
补加磷酸或磷化浓缩剂(凡工件未经除锈，FA偏高些为好)。
③杂质积累过多。
更换槽液。
成膜速度慢①FA低。
补加磷酸或磷化浓缩剂，控制FA= 2一3点。
②温度低(<50C)。
稍加温。
若无加热条件，适当提高溶液浓度。
部分泛黄生锈①促进剂浓度低。
补加磷化浓缩剂。
②温度低。
稍升温。
③时间短。
延长时间。
挂白灰①磷化前工件生锈。
尽量缩短工件空停时间，提高工序间进度。
②Fe2+积累过多。
更换槽液。
③沉渣黏附。
减少沉渣，加强清渣。
挂黑灰①FA朴。
加人适量碳酸钠降低FA 。
②温度过高。
降温。
③时间过长。
缩短时间，控制5---15min。
④Cu2+浓度过高。
用废钢铁放人槽中，消耗Cu2+。
常(低)温锌系浸渍磷化磷化膜均匀疏松，耐蚀性差或返锈(红锈或黄锈)①工件锈蚀严重，除锈后表面有残酸。
除锈要彻底，充分中和和水洗。
②工件除锈后空停时间过长。
尽量缩短空停时间。
③表调液失效。
更换表调液。
④TA低，FA高。
补加磷化浓缩剂，升高TA；用中和剂降低FA。
控制酸比(25-40)：1 ⑤温度低，时间短。
提高温度，延长时间。
⑥硝酸根浓度低。
多发生在新配槽时，补加适量硝酸。
可以调整磷化浓缩剂中硝酸浓度。
⑦促进剂浓度低。
补加促进剂。
⑧Cl-污染磷化液。
除锈后充分水洗。
⑨磷化膜水洗不干净或烘干前受到酸的污染。
水洗干净，避免磷化膜受到酸污染。
膜层局部呈彩色(用指甲划无划痕)①除油不彻底。
调整或更换脱脂液，提高除油后的水洗质量。
②表调不良。
补加表调剂或更换表调液。
③TA太低和FA偏高。
补加磷化浓缩剂，升高TA；用中和剂降低FA. ④促进剂过量，且分布不均匀。
减少促进剂用量或改每日添加为隔日添加。
⑤温度低。
适当升高温度。
膜层呈均匀蓝紫色①前处理不良。
保证除油除锈干净。
②TA太低或FA偏高。
处理同前。
③促进剂浓度过量。
处理同前。
④槽液杂质太多，老化严重。
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案
Cause Analysis and Solution of Phosphating Defect of Iron and Steel Parts WU Wan - ping YAO Dian - min
( China Shipbuilding Industry Corporation N0 . 722 Research Institute , Wuhan Hubei 430079 , China ) 揖Abstract铱In this paper , the main defects existing in film forming on the surface of iron and steel parts during phosphating process are introduced , the occurrence of rust yellowing , greening and hanging white floating ash phenomenon is introduced , the causes of rust yellowing , greening and hanging white floating ash phenomenon are analyzed , and the ideas and methods to prevent and solve this problem are put forward according to the causes of the defects . 揖Key words铱Rusting ; Yellowing ; Greening ; Hanging white floating ash ; Causes of defects ; Solutions
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案钢铁零件磷化缺陷是指在钢铁零件表面磷化处理过程中出现的不良现象，主要表现为磷化层厚度不均匀、破碎、脱落、结晶不良等问题。
这些缺陷会降低钢铁零件的使用寿命和耐腐蚀性能，对产品质量带来不良影响。
针对钢铁零件磷化缺陷的原因，可以从工艺参数、磷化液配方、零件准备等方面进行分析，并提出相应的解决方案。
一、工艺参数方面：1. 温度控制不当：磷化过程中，温度过高或过低都会导致磷化层的厚度不均匀或者结晶不良。
解决办法是对磷化槽进行良好的隔热措施，保持磷化槽内温度的稳定。
2. 磷化时间不足：磷化时间过短会导致磷化层厚度不够，易产生薄弱处。
解决办法是根据不同钢铁零件的尺寸和形状，合理调整磷化时间，保证磷化层达到要求的厚度。
3. 搅拌不均匀：搅拌不均匀会使磷化槽内磷化剂和零件接触不均匀，导致磷化层不均匀。
解决办法是改进搅拌装置，提高磷化槽内的搅拌效果，使磷化剂均匀分布。
二、磷化液配方方面：1. 磷化剂浓度过高或过低：磷化剂浓度过高容易导致磷化层结晶不良，过低则会导致磷化层过薄。
解决办法是根据钢铁零件的要求和工艺参数，精确控制磷化剂的浓度。
2. pH值控制不当：pH值过高或过低都会对磷化层的质量产生不良影响。
解决办法是使用pH调节剂控制磷化液的pH值，确保pH值在适宜范围内。
三、零件准备方面：1. 表面污染：钢铁零件表面存在油脂、氧化物等污染物会影响磷化层的质量。
解决办法是在磷化前对零件进行清洗和除污处理，确保零件表面干净。
2. 零件的形状和材质：不同形状和材质的零件可能对磷化过程有不同的要求，需要进行不同的处理和控制。
解决办法是根据不同的零件特点，采取适当的工艺和操作方法，保证磷化层质量。
钢铁零件磷化缺陷的原因主要包括工艺参数、磷化液配方和零件准备等方面。
解决这些问题的关键在于精确控制工艺参数，合理调整磷化液配方，以及对零件进行彻底清洗和除污处理。
只有通过科学的工艺和严格的操作，才能有效地解决钢铁零件磷化缺陷问题，提高产品质量。
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案
钢铁零件磷化缺陷是指在磷化工艺过程中出现的问题，例如表面粗糙、颗粒不均匀、
磷化层脱落等。
这些缺陷会影响零件的质量和性能，导致使用寿命缩短或失效，因此需要
对磷化缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案。
1. 原因分析
磷化缺陷的原因主要可以分为以下几个方面：
1) 工艺参数不当：工艺参数的不合理设置是磷化缺陷的主要原因之一。
磷化液的浓度、温度、pH值等参数过高或过低，都会导致磷化层的质量下降。
2) 钢铁材料问题：钢铁材料的成分和结构也会影响磷化层的质量。
钢铁材料中含有
过多的杂质或硅、锰等元素，会导致磷化层的结构不稳定，易于脱落。
3) 表面处理不当：钢铁零件在磷化前的表面处理也非常重要。
如果表面有油脂、氧
化层等污染物，会影响磷化液的反应，导致磷化层的质量下降。
4) 设备问题：磷化设备的性能和状况也会对磷化层的质量产生影响。
设备的搅拌、
加热、冷却等功能不完善，都会导致磷化液的均匀性和稳定性下降。
2. 解决方案
为了解决钢铁零件磷化缺陷问题，可以采取以下解决方案：
2) 优化钢铁材料成分和结构：根据具体的应用要求，优化钢铁材料的成分和结构，
减少杂质和有害元素的含量，提高磷化层的结构稳定性和附着力。
钢铁零件磷化缺陷的原因多种多样，需要综合考虑工艺参数、材料、表面处理和设备
等方面的因素。
通过合理设置工艺参数、优化材料、加强表面处理和定期维护设备等措施，可以有效解决钢铁零件磷化缺陷问题，提高磷化层的质量和性能。
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案
钢铁零件磷化缺陷是指在磷化处理过程中，出现了一些不符合要求的情况，比如磷化层不均匀、磷化层厚度不够或者磷化层存在缺陷等。
以下是针对这一问题的原因分析以及相应的解决方案。
原因分析：
1. 清洗不彻底：在进行磷化处理之前，钢铁零件需要经过清洗过程。
如果清洗不彻底，会导致零件表面残留有油脂、污垢等杂质，影响磷化液对零件表面的附着性，从而出现磷化层不均匀或者磷化层薄厚不一的情况。
解决方案：加强清洗过程，采用适当的清洗剂和清洗工艺，确保零件表面干净、无杂质。
2. 磷化液浓度不合适：磷化液的浓度对于磷化层的形成很重要，浓度过高或者过低都可能导致磷化层出现缺陷。
解决方案：根据具体情况调整磷化液的浓度，确保浓度在合适的范围内。
4. 磷化时间不足：磷化时间过短，可能导致磷化层厚度不够。
解决方案：根据具体情况调整磷化时间，确保磷化时间足够长。
5. 磷化液中杂质含量过高：磷化液中存在杂质会影响磷化层的形成，使其出现缺陷。
解决方案：加强磷化液的维护和管理，定期清理磷化槽，控制磷化液中杂质的含量。
6. 磷化工艺参数不合理：如果磷化液的pH值、浸泡时间等工艺参数设置不合理，也可能导致磷化层出现缺陷。
解决方案：根据具体情况调整磷化液的pH值、浸泡时间等工艺参数，确保参数设置合理。
钢铁零件磷化缺陷的原因可以是多方面的，需要综合考虑。
通过加强清洗过程、调整磷化液的浓度和温度、控制磷化时间、管理磷化液中的杂质、调整磷化工艺参数等措施，即可解决钢铁零件磷化缺陷的问题，确保磷化层质量达到要求。
钢铁锌系磷化常见问题及处理方法
・ ６ ９・
钢铁锌系磷化常见问题及处理方法
刘 敏
（ 苏州千代田精机 有限公 司， 江 苏 苏州 ２ １ ５ １ ２ ６ ）
摘 要： 磷 化处理在钢铁 工业上的应 用已经有 了 ｇ百 多年 的历 史了。在钢铁 生产行业 中起 着举足轻重的作用 ， 尤其是锌 系磷， Ｉ ｔ ￣ ｇ ｊ 采 用 占有较 大的比例 ， 但在磷化 生产 中经 常会遇到一些质量 问题 ， 现将一些常见的 问题 和产 生的原 因及解决方法整理 归纳。 关键词 ： ｚ ａ化 ； 常见 问题 ； 磷化膜
１简介锌系磷化 处理 低。 锌 系磷化液 主要 成分是磷 酸二氢盐 ， 如 Ｚ ｎ （ Ｈ２ Ｐ ０ ４ ） 以及适量 的 处理方法 ： （ １ ） 调整游离酸度与总酸度的 比例 。（ ２ ） 降低游 离酸 游离磷酸和加速剂等 。 加 速剂 主要起 降低磷化温度和加快磷化速度 含量 ， 可加氧化锌或氢氧化锌 。 （ ３ ） 控制 酸洗过程 。 （ ４ ） 补充磷酸二氢 的作 用 。作 为化学 加速剂 用得 最多 的氧化 剂如 Ｎ Ｏ ￣ 、 Ｎ Ｏ ￣ 、 Ｃ １ ０ ￣ 、 盐。 （ ５ ） 加强中和水洗 。 （ ６ ） 检查喷嘴并进行清理 ， 检查磷化槽沉淀量 Ｈ ０ 等 。磷 化是金属与稀磷 酸或酸性磷酸盐反应 而形成磷酸盐保 （ ７ ） 提高处理温度。 护膜 的过程 。形成 的磷化 膜主体 组成 （ 钢铁 件 ） ： ｚ ｎ （ Ｐ ０ ４ ） ： ・ ４ Ｈ ： ０ 、 ２ ． ７问题 ： 磷化膜不完整 、 发花 、 色泽不匀 Ｚ ｎ ２ Ｆ ｅ （ Ｐ ０ ４ ） ２ ＂ ４ Ｈ ０。 磷化晶粒呈树枝状 、 针状 、 孔 隙较多 。 广泛应 用于 产生原 因： （ １ ） 除油不干净。（ ２ ） 表调剂效果不佳或 已失效 。（ ３ ） 涂漆前打底 、 防腐蚀 和冷加工减摩润滑 。按磷化处理温度可分 为常 磷化槽液喷淋不均匀。（ ４ ） 工件表面钝 化。（ ５ ） 磷化 温度低 。 温、 低温、 中温 、 高温 四类 。 常温磷化就是不加温磷化。 低温磷化一般 处理 方法 ： （ １ ） 强 脱脂或更 换脱脂剂 。（ ２ ） 更换 或补充表调 剂 。 处理温度 ３ ５ ～５ ５ ℃。中温磷化一般 ６ ０ —７ ５ ％。高温磷化一般大 于 （ ３ ） 检查并 调整 喷嘴 。（ ４ ） 加强 酸洗或喷砂 。（ ５ ） 提高磷化温度 。 ８ ０ ￣ Ｃ 。温度划分法本身并不严格 ， 有时还有亚 中温 、 亚高温之法 ， 随 ２ ． ８问题 ： 磷化膜结晶粗 各人 的意愿 而定 ，但 一般还是遵循上述 划分法 。本文所 述均是在 产生原 因： （ １ ） 促进剂不 足。（ ２ ） 总酸度偏 高。（ ３ ） 钢表面过度腐 ３ ５～５ ５ ￣ Ｃ 条件下 ， 浸渍法锌系磷化的总结。 蚀 。（ ４ ） 表 面调整效果降低。 ２锌 系磷化 的常见 问题及处理方法 处理方法 ： （ １ ） 添加促进 剂到适 当的范 围。（ ２ ） 添加 中和剂 ， 降低 ２ ． １问题 ： 涂装后表面粗糙 ， 不光滑 总酸度 。（ ３ ） 对 钢表 面进行喷砂或打磨除掉腐蚀层 。（ ４ ） 添加表表 面 产生原 因 ： （ １ ） 皮膜太粗 、 太厚 。（ ２ ） 磷化膜结 晶粗大 、 疏松 、 多 调整剂到适合的范围境内。 孔 。（ ３ ） 前处理不彻底 。 ２ ． ９问题 ： 磷化膜干燥后表 面有 白色粉末 处理方 法 ： （ １ ） 提 高亚铁离 子的含量 ， 如补 充磷酸二 氢铁， 加入 产生原因 ： （ １ ） 槽液含渣量过大 。（ ２ ） 酸 比太高 。（ ３ ） 处理温 度过 磷酸等 。（ ２ ） 提 高游离酸度， 提高槽液温度 。（ ３ ） 加强前处理 。 高。 （ ４ ） 工件 表面氧化物未除净 。 （ ５ ） 溶液氧化剂含量过 高， 总酸度过 ２ ． ２问题 ： 工件部分有紫蓝 色点或斑 高。 处理方法 ： （ １ ） 清除槽底残渣 ， 并定期翻渣 ， 过滤。（ ２ ） 补加磷化 产生原 因 ： （ １ ） 表调剂 的 Ｐ Ｈ值不 在工 艺范 围。（ ２ ） 磷化槽液 的 锌离子含量不足。（ ３ ） 磷化槽液 的促进剂含量不够 。（ ４ ） 皮膜槽游离 剂 。 （ ３ ） 降低磷化处理 温度 。 （ ４ ） 加强酸洗并充分水洗 。 （ ５ ） 停加 氧化 酸过低 。 剂， 调整酸 的比值 。 ３ 结 论 处理方法 ： （ １ ） 调节表 调剂 的 Ｐ Ｈ值 到规定 的工艺范 围内。（ ２ ） 锌 系磷化处理 因磷化液 的组 成不 同会 略有 差别 ， 但根本原 因却 添加磷化液 。（ ３ ） 调整促进剂在要求范 围内。（ ４ ） 加皮膜剂 或游离酸 是大相 径庭 的 ， 合 适的酸度 ， 合适 的温度 ， 合适 的促进剂 ， 值得 注意 升值剂 （ 磷 酸） 。 的是 ， 促进剂 因为是氧化物 ， 消耗较快 ， 在加液 时， 一定要采取充分 ２ ＿ ３问题 ： 工件整体或局部无磷化膜 ， 有时发 蓝或有空 白片 产生原 因 ： （ １ ） 工件表 面有硬化层 。（ ２ ） 总酸度 不够 ， 游离酸太 稀 释后 均匀洒人槽液 的方法 ， 千 万不可直接倒人槽液 中 ， 这样会使 迅速形成结晶沉淀 ， 不仅无法起到效果 ， 还会适得其 低。 （ ３ ） 处理温度低。（ ４ ） 脱脂不净或磷化时 间偏短。（ ５ ） 工件表 面聚 槽液局部反应 ， 反。 在生产过程中 ， 经常是多种原因同时存在 的， 遇到 问题应该深入 齐氢气 。（ ６ ） 磷 化槽 液比例失调 ， 如Ｐ ２ ０ 含量过低 。 尽可能的找出所有 的原 因， 逐一解决 。 才能尽快彻底 的消除不 处理方 法 ： （ １ ） 改进加 工方法或用酸洗 、 喷砂去 除硬化层 ， 达 到 分析 ， 表面处理要求 。 （ ２ ） 补加磷化剂 。 （ ３ ） 升高磷化槽液温度 。 （ ４ ） 加强脱 良现象 ， 得 到优 良的 产 品 。 参 考 文 献 脂或延长磷化时 间。（ ５ ） 翻动工件或改变工件位置 。（ ６ ） 调整或更换
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案
钢铁零件磷化缺陷原因分析及解决方案钢铁零件磷化是一种表面处理技术，主要是通过在钢铁表面形成一层磷化膜，提高零件的耐腐蚀性和润滑性。
然而，在实际应用中，磷化过程中常常会出现一些缺陷，如脱层、裂纹、孔洞等，影响磷化层的质量。
本文通过对钢铁零件磷化缺陷的原因进行分析，并提出一些解决方案。
一、磷酸浓度过高磷酸在磷化过程中起着重要作用，但磷酸浓度如果过高，会对零件表面产生强烈的腐蚀作用，导致磷化层出现脱落、孔洞等问题。
解决方案是在磷化前仔细核算磷酸的浓度，并根据不同的磷化要求进行合适的调整。
二、清洗不彻底或清洗液去除不干净在磷化前需要对零件进行清洗，以保证磷化涂层的附着性。
如果清洗不彻底或清洗液去除不干净，会导致磷化层与零件表面粘附不良，甚至出现脱层。
解决方案是使用高品质的清洗液，并确保清洗液能够彻底覆盖所有零件表面，避免漏洗的情况发生。
三、磷化液温度过高或过低磷化液温度是影响磷化质量的一个重要因素。
如果磷化液温度过高或过低，都会对磷化层的质量产生不良影响。
过高的温度会导致磷化膜的厚度不均匀，而过低则会使磷化速度变慢，导致磷化层不够结实。
解决方案是在磷化前仔细核算磷化液的温度，并进行恰当的调整。
四、金属表面存在缺陷如果金属表面存在缺陷，如裂纹、气泡、毛刺等，会影响磷化层的形成和质量。
解决方案是在磷化前对零件表面进行检查，并在发现缺陷时及时修补。
五、磷化时间过长总之，钢铁零件磷化缺陷的原因有很多，我们需要从多个方面进行分析和解决。
只有充分了解磷化过程中的机理和常见问题，并采取切实可行的解决方案，才能有效提高磷化层的质量和附着性。
磷化常见问题及解决方法
4.槽液沉渣浮起，黏附在工件上
5.工件表面氧化物未除净
6.溶液氧化剂含量过高，总酸度过高
1.清除槽底残渣，并定期过滤
2.补加磷化剂
3.降低磷化处理温度 4.静置磷化槽液，并翻槽
5.加强酸洗并充分水洗
6.停加氧化剂，调整酸的比值
5
磷化膜发花
磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹
1.除油不净
2.表调剂效果不佳或失效
7.表调效果差或表调失效
1.加水稀释磷化槽液
2.延长磷化时间
3.升高处理温度
4.停加促进剂
5.用酸洗或喷砂处理，达到表面处理要求
6.插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况
7.更换或添加表调剂
3
磷化膜结晶粗大
磷化膜结晶粗大、疏松多孔、表面有水锈
1.工件未清洗干净
2.工件在磷化前生锈
3.亚铁离子含量偏低
1
无磷化膜或磷化膜不易形成
工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片
1.工件表面有硬化层
2.总酸度不够
3.处理温度低
4.游离酸太低
5.脱脂不净或磷化时间偏短
6.工件表面聚集氢气
7.磷化槽液比例失调，如P205含量低
8.工件重叠或工件之间发生接触
1.改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层，达到表面处理要求
磷化后工件表面附着沉渣、晶体
原因
对策
磷化工作液工作正常的条件下，表调失效
重配表调液
处理过程中加入大量中和剂，产生的沉渣（无机整体）不能充分反应，尤其在槽液《10度时加入中和剂。
加入一定量磷化液
磷化处理槽中沉渣多
倒槽排渣
酸比高于30以上，或总酸点低，游离酸点正常
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
A、总酸点低，酸比低，没有达到工作点数。
B、促进剂少。
C、磷化温度低，相对磷化时间短。
D、游离酸点高。
A、补加磷化液
B、补加促进剂
C、多发生在配槽时，应延长磷化时间，提高温度。
D、用中和剂调整。
磷化膜呈蓝紫色
磷化后工件表面附着沉渣、晶体
原因
对策
磷化工作液工作正常的条件下，表调失效
重配表调液
处理过程中加入大量中和剂，产生的沉渣（无机整体）不能充分反应，尤其在槽液《10度时加入中和剂。
加入一定量磷化液
磷化处理槽中沉渣多
倒槽排渣
酸比高于30以上，或总酸点低，游离酸点正常
补加磷化液
水洗不充分，水洗槽受到污染
更换水
3.更换槽液
3
磷化膜均匀出现彩色膜或均匀挂白
1.促进剂含量过高
2.表调失去作用或是表调后水洗过度
3.磷化液杂质过多、老化
1.让促进剂自然降低
2.加强表调
3.换槽
4
工件表面覆盖一层结晶体
1，游离酸度过低
2，温度过高
1.加一些磷酸
2.降低温度
5
槽液沉渣过多
1．促进剂浓度过高
2．游离酸度过高
3．工件磷化时间过长
2.补加磷化剂
3.升高磷化槽液温度
4.补加磷化剂
5.加强脱脂或延长磷化时间
6.翻动工件或改变工件位置
7.调整或更换磷化槽液
8.注意增大工件间隙，避免接触
2
磷化膜过薄
磷化膜太薄，结晶过细或无明显结晶，抗蚀能力差
1.总酸度过高
2.磷化时间不够
3.处理温度过低
4.促进剂浓度高
5.工件表面有硬化层
6.亚铁离子含量低
4．中和过度形成结晶沉淀
1.让其自然降低
2.补加碱
3.缩短时间
4.补加磷酸
磷化膜的缺陷及解决方法：
磷化膜生锈，其中红锈产生于原料，黄锈产生于前处理 过程
现象
原因
对策
红锈
磷化后，磷化膜完整，但疏松。
局部泛黄，膜粗厚
原材料锈蚀过重，在工艺条件稳定的情况下，表调失去效果。
防锈完全，在没有除锈的工序中，处理前砂纸打磨，重新更换表调液。
6、槽液沉渣过多
1.总酸度低、酸比低
2.促进剂浓度低
3.磷化温度低、时间短
1.补加磷化液和碱
2.补加促进剂
3.提高温度
4.延长时间
2
磷化膜局部块状条状挂灰，挂灰处磷化膜不均匀，有时彩色膜
1.工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿锈
2.表面调整能力差
3.磷化液中杂质多
1.加快工序间周转或实施水膜保护
2.改进表调
1
无磷化膜或磷化膜不易形成
工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片
1.工件表面有硬化层
2.总酸度不够
3.处理温度低
4.游离酸太低
5.脱脂不净或磷化时间偏短
6.工件表面聚集氢气
7.磷化槽液比例失调，如P205含量低
8.工件重叠或工件之间发生接触
1.改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层，达到表面处理要求
4.游离酸度偏低
5.磷化温度低
6.工件表面产生过腐蚀现象
1.加强磷化前工件表面的预处理
2.除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间
3.提高亚铁离子的含量，如补充磷酸二氢铁
4.加入磷酸等，提高游离酸度
5.提高槽液温度
6.控制除锈时间或更换除锈剂
4
磷化膜挂灰
磷化膜干燥后表面有白色粉末
1.槽液含渣量过大
2.酸比太高
磷化常见问题及解决方法
一、锌系磷化常见问题
序号
质量问题
外观现象
产生原因
解决方法
1
工件表面均匀泛黄，但均匀疏松的磷化膜
1、工件表面均匀泛黄，但均匀疏松的磷化膜
2、磷化成膜速度慢，但延长磷化时间仍可形成完整膜
3、磷化膜局部块状条状挂灰，挂灰处磷化膜不均匀，有时彩色膜
4、磷化膜均匀出现彩色膜或均匀挂白
5、工件表面覆盖一层结晶体
现象
原因
对策
局部呈蓝紫色
A、工艺正常时，表调中有效成份低
B、总酸点低，游离酸点也低。
C、促进剂浓度高（5-7点）
A、补加或重配表调液。B、添加磷化液。
C、让其自然降低或加一定量的中和剂（0.3G/L）
均匀出现蓝紫色
A、工艺正常时，表调失去作用。
B、总酸点太低。
C、工艺正常，表调正常时，说明磷化处理槽中杂质太多，老化严重
3.磷化槽液喷淋不均匀
4.工件表面钝化
5.磷化温度低
7.表调效果差或表调失效
1.加水稀释磷化槽液
2.延长磷化时间
3.升高处理温度
4.停加促进剂
5.用酸洗或喷砂处理，达到表面处理要求
6.插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况
7.更换或添加表调剂
3
磷化膜结晶粗大
磷化膜结晶粗大、疏松多孔、表面有水锈
1.工件未清洗干净
2.工件在磷化前生锈
3.亚铁离子含量偏低
原因
对策
磷化后不干净
烘干前水洗要充分
加入表调液时，未充分溶解，固体附在工件上
用温水充分溶解表调剂（固体），再加入水槽中
用后处理剂时，浓度过高
后处理剂不应超过规定值
涂装后出现异常现象与磷化膜出现的现象相吻合，则为磷化出现问题
按（5）处理
烘干时，工件中存水，未烘干
充分烘干
序号
质量外观
外观现象
产生原因
解决方法
增加酸洗
磷化膜不均匀干痕
原因
对策
在工件边缘上端和空洞四周有不均匀颜色，呈金黄色和蓝紫色
充分除油
将总酸点提高到30以上
磷化后磷化膜有粗糙斜丝：工件表面产生不均匀覆膜或磷化粗糙，发白
原因
对策
表调失效
重配表调剂
磷化工作液中促进剂量低
补加促进剂
游离酸点高
用中和剂进行中和
涂装：涂装后漆膜气泡，产生异常的线状或环状涂膜
3处理温度过高
4.槽液沉渣浮起，黏附在工件上
5.工件表面氧化物未除净
6.溶液氧化剂含量过高，总酸度过高
1.清除槽底残渣，并定期过滤
2.补加磷化剂
3.降低磷化处理温度4.静置磷化槽液，并翻槽
5.加强酸洗并充分水洗
6.停加氧化剂，调整酸的比值
5
磷化膜发花
磷化膜不均匀，有明显流挂痕迹
1.除油不净
2.表调剂效果不佳或失效
结疤：磷化膜形成不完全
原因
对策
除油未尽
表调液中混入过多杂质
磷化槽中沉渣多
游离酸点高
重新除油
重配表调液
倒槽排渣
用中和剂处理
磷化膜出现水锈斑
原因
对策
钢材经铬酸处理或附着难除尽的植物油
加强除油剂的除油能力
脱脂剂（碱性）温度低，碱性低，槽表面浮油太多
浮油除去，升高温度
酸性除油剂除油未尽
补加药剂
点状红锈经磷化后变成白点或黄色水锈
A、重配表调液
B、添加磷化液
C、倒槽或重配表调液
磷化后工件表面挂灰，磷化膜上覆盖一层白粉（粉末状）
原因
对策
酸比高
添加一定量磷化液
游离酸点高
按比例加入中和剂
促进剂浓度高或磷化液长时间不加促进剂，再突然大量加大；游离酸点高时加入促进剂。
应缓慢加入促进剂，多批次少量加入，出现问题后及时添加磷化液与中和剂。