齿轮减速器设计指导
单级圆柱齿轮减速器设计说明书
单级圆柱齿轮减速器设计说明书设计说明书：单级圆柱齿轮减速器引言：圆柱齿轮减速器作为一种常见的传动装置，广泛应用于机械设备中的减速传动系统中。
本设计说明书旨在详细介绍单级圆柱齿轮减速器的设计原理、结构特点、性能参数以及选型要点，为读者提供有关该减速器的全面指导和参考。
一、设计原理及结构特点：单级圆柱齿轮减速器是由一个输入轴和一个输出轴组成。
其中输入轴与电机相连，输出轴与被驱动机械设备相连。
通过齿轮传递动力，实现减速效果。
该减速器结构简单，耐久性强，承载能力较大，传动效率较高，对于大功率传动系统非常适用。
二、性能参数：1. 传动比：传动比是指减速器输入轴转速与输出轴转速之间的比值。
在设计中，通过合理选择齿轮模数、齿数等参数来确定传动比。
传动比的选择直接影响到输出扭矩和转速，需要根据实际应用需求进行优化设计。
2. 承载能力：减速器的承载能力是指其可以承受的最大轴向和径向力矩。
在设计中，需要考虑被驱动机械设备的扭矩要求，并确保减速器可以承受该扭矩而不损坏。
3. 效率：减速器的效率是指输入功率与输出功率之间的比值。
高效率的减速器能够最大程度地将电机输入的功率转化为机械设备需要的输出功率，减少能量损失。
三、选型要点：在选型过程中，需要综合考虑以下几个要点，以确保减速器的使用效果和寿命：1. 转速要求：根据被驱动机械设备的转速要求，选择合适的传动比，使得输出轴转速满足要求。
2. 扭矩要求：根据被驱动机械设备的扭矩要求，选择合适的减速器承载能力，保证减速器不会因为超负荷工作而损坏。
3. 空间限制：考虑被安装环境的空间限制，选择适当大小的减速器尺寸，以便于安装和维护。
4. 质量和可靠性：选择优质的材料和制造工艺，确保减速器的质量和可靠性，以减少故障概率和维修次数。
结论：单级圆柱齿轮减速器是一种可靠、高效的传动装置，广泛应用于各种机械设备中的减速传动系统。
通过本设计说明书的介绍，读者对单级圆柱齿轮减速器的设计原理、结构特点、性能参数以及选型要点有了更全面的了解，并可以根据实际需求进行合理的设计和选型，以满足各类机械设备的传动需求。
机械设计基础(课程设计-齿轮减速器)
机械设计基础课程设计计算说明书设计题目: 二级圆柱齿轮减速器院系:专业:班级:学号:设计者:指导老师:成绩:2016年12月目录绪论 (3)一、初步设计 (5)1.设计任务书 (5)2.原始数据 (5)3.传动系统方案的拟定 (5)二、电动机的选择 (5)1.电动机的容量选择 (5)2.确定电动机转速 (6)3.电动机型号的选定 (6)三、计算传动装置的运动和动力参数 (8)1.计算总传动比 (8)2.合理分配各级传动比 (8)3.各轴转速、输入功率、输入转矩的计算 (9)四、传动件设计计算 (10)1.带传动设计(普通V带)............................................................................... 错误!未定义书签。
2.齿轮传动设计 (10)五、轴的设计与校核 (13)1.输入轴最小直径的设计和作用力计算 (13)2.输入轴的结构设计与校核 (14)3.输出轴最小直径的设计和作用力计算 (16)4.输出轴的结构设计与校核........................................................................... 错误!未定义书签。
六、轴承、键、联轴器的选择与校核 (21)1.轴承的选择与校核 (21)2.键的选择计算与强度校核 (22)3.联轴器的选择 (22)七、齿轮的结构设计 (23)八、减速器的润滑与密封 (25)1.润滑的选择与确定 (25)2.密封的选择与确定 (25)九、箱体主要结构尺寸计算 (25)十、减速器附件的选择与设计 (26)总结 (28)绪论本论文主要内容是进行二级圆柱直齿轮的设计计算，在设计计算中运用到了《机械设计基础》、《机械制图》、《工程力学》、《公差与互换性》等多门课程知识，并运用《AUTOCAD》软件进行绘图，因此是一个非常重要的综合实践环节,也是一次全面的、规范的实践训练。
齿轮减速器的设计原理
齿轮减速器的设计原理齿轮减速器是一种常见的机械传动装置，它通过齿轮的啮合来实现输入轴和输出轴的速度减速。
其设计原理主要涉及齿轮的选择、啮合计算、齿轮副的设计和齿轮轴的设计等。
首先，齿轮的选择是齿轮减速器设计的第一步。
齿轮的选择要根据减速比、输出转矩和输入转速等要求进行考虑。
一般来说，应首先确定减速比，然后根据输入转矩和转速来选择合适的大齿轮和小齿轮。
在齿轮的啮合计算中，需要考虑的主要参数有模数、齿数、压力角、法向齿厚等。
模数和齿数的选择要满足传动比的要求，同时也要考虑齿轮的强度和齿面接触疲劳寿命。
压力角的选择要保证齿轮的副啮合性能，一般常用的压力角有20和14.5。
法向齿厚的计算要根据齿轮的模数和齿数，以及齿轮的强度要求来决定。
齿轮副的设计要保证齿轮的啮合性能和传动效率。
首先，要确定齿轮副的中心距和轴间距，中心距的选择要考虑齿轮的尺寸和间隙以及齿面接触强度等要求。
轴间距的选择要考虑到轴承的选取和齿轮轴的强度要求。
其次，要进行啮合线的绘制和齿轮副的啮合角计算，以保证齿轮的正常啮合。
最后，要进行齿轮副的传动效率计算，以评估齿轮传动的效果。
齿轮轴的设计也是齿轮减速器设计中的重要一环。
齿轮轴的设计要满足齿轮的传动力矩和齿轮的转速要求。
一般来说，齿轮轴的强度计算要以齿轮轴上的最大力矩为基础，考虑到轴的材料和截面形状，计算轴的抗弯强度和抗扭强度。
同时还要考虑齿轮轴的刚度和轴承的选取，以保证齿轮的正常工作。
总之，齿轮减速器的设计原理涉及齿轮的选择、啮合计算、齿轮副的设计和齿轮轴的设计等多个方面。
通过科学合理地设计齿轮减速器，可以实现输入轴和输出轴的速度减小，并且保证传动的可靠性和高效性。
单极圆柱齿轮减速器的设计说明
单极圆柱齿轮减速器的设计说明引言单极圆柱齿轮减速器是一种常用的传动装置，用于将高速旋转的输入轴的转速降低，同时增加输出轴的扭矩。
本文将详细介绍单极圆柱齿轮减速器的设计原理、构造特点以及设计过程。
设计原理单极圆柱齿轮减速器是通过齿轮传动来实现输入轴与输出轴的转速和扭矩传递的。
其基本原理如下： 1. 输入轴带动驱动齿轮转动，将动力传递给动力输出轴。
2. 齿轮的齿数和模数决定了减速器的减速比。
齿数越大、模数越小，减速比越大。
3. 齿轮的模数和齿宽需要满足强度和耐久性的要求。
4. 齿轮的组合方式可以是并列、串列或斜齿轮组合。
不同的组合方式会对传动效率、噪声和振动等性能产生影响。
构造特点单极圆柱齿轮减速器具有以下构造特点： 1. 主要由输入轴、输出轴和中间的齿轮组成。
其中，输入轴和输出轴一般位于减速器的两端，中间的齿轮则通过齿轮轴固定在减速器内部。
2. 齿轮一般采用钢材料制造，通过齿面热处理提高硬度和耐磨性能。
3. 减速器的外壳通常采用铸铁或铝合金制造，具有较好的刚性和密封性能。
4. 减速器的尺寸和质量与所传递的功率和扭矩密切相关，需要根据具体需求进行选择和设计。
设计过程单极圆柱齿轮减速器的设计过程如下： 1. 确定减速比：根据所需的转速和扭矩比例，计算减速机的减速比。
一般来说，减速比越大，输出扭矩越大，转速越低。
2. 计算齿轮参数：根据减速比和输入轴的齿数，计算输出轴的齿数。
同时，根据所选材料和工作条件，计算齿轮的模数、齿宽和齿数等参数。
3. 确定齿轮组合方式：根据应用场景和要求，选择并列、串列或斜齿轮组合方式。
并列方式适用于较低的减速比，串列方式适用于较大的减速比，斜齿轮组合方式适用于高精度要求的场合。
4. 结构设计：根据齿轮的尺寸和减速器的要求，设计输入轴和输出轴的结构，确定齿轮的安装方式和轴承的选型。
5. 强度计算：进行齿轮传动强度计算，判断齿轮和轴的合理设计和材料选择。
6. 热处理和表面处理：根据设计要求，进行齿轮表面的热处理和表面处理工艺，提高齿轮的硬度和耐磨性。
自动洗衣机行星齿轮减速器的设计
自动洗衣机行星齿轮减速器的设计首先，行星齿轮减速器由外齿圈、内齿圈、星轮和固定在外壳上的载频等组成。
其中，外齿圈固定在壳体上，内齿圈与洗衣机内筒连接。
为了使减速器的传动效率高、噪声小且寿命长，我们需要针对几个关键点进行设计：1.齿轮参数的选择：首先，需要根据行星齿轮减速器的传动比例和输入输出转速来选择适当的齿轮参数，如模数、齿数和齿距等。
通常情况下，模数越大，齿轮的强度越高，但减速器的体积也会增大。
2.齿轮材料的选择：齿轮材料的选择对减速器的寿命和噪声有着重要的影响。
常用的齿轮材料有钢、塑料和铸铁等。
钢齿轮具有较高的韧性和强度，但噪声较大；塑料齿轮具有良好的减震性能和静音效果，但强度较低。
根据实际需求，可以选择合适的齿轮材料。
3.轴承的选取：减速器中的轴承是保证其正常运转的关键部件。
在设计过程中，需要根据负载情况和转速来选取适当的轴承类型，同时还需要考虑其寿命和摩擦损耗等因素。
4.接触疲劳强度的计算：接触疲劳强度是评价齿轮对接触疲劳强度的重要指标。
在设计过程中，需要根据齿轮的几何参数、材料和齿轮传动的类别来计算接触疲劳强度，以确保齿轮的安全性能。
除了上述关键点外，还需要考虑减速器的噪声和传动效率等问题。
为了降低噪声，可以采用减震措施，如合理设计齿轮的参数和齿形等；为了提高传动效率，可以采用优化的齿轮组合形式，减少传动链条的摩擦损失。
总而言之，自动洗衣机行星齿轮减速器的设计需要考虑齿轮参数的选择、齿轮材料的选择、轴承的选取和接触疲劳强度的计算等关键点，同时还需要降低噪声和提高传动效率。
通过合理的设计和选择，可以使减速器具有稳定的传动性能和较长寿命。
二级斜齿圆柱齿轮减速器中间轴设计
二级斜齿圆柱齿轮减速器中间轴设计一、引言二级斜齿圆柱齿轮减速器是一种常用的机械传动装置，广泛应用于各种机械设备中。
其中的中间轴起到了支撑和传递动力的作用，因此中间轴的设计对于减速器的性能和可靠性至关重要。
本文旨在设计一根合适的中间轴，以实现减速器的正常工作。
二、中间轴的选材中间轴承受着较大的转矩和弯曲应力，因此选材要求较高。
常见的中间轴材料有45钢、40Cr等。
根据实际工作条件和要求，本文选用40Cr 作为中间轴材料。
三、中间轴的尺寸计算1.中间轴的直径：中间轴的直径要满足以下两个条件：a.弯曲极限：根据中间轴所承受的弯曲力矩可以计算出中间轴的最大弯曲应力，然后通过材料弯曲强度即可得到合适的中间轴直径。
可以使用以下公式计算中间轴的最大弯曲应力：σb=M/((π/32)*d^3)其中，σb为最大弯曲应力，M为弯曲力矩，d为中间轴的直径。
b.米式刚度：中间轴的直径还要满足根据传递的扭矩计算出的最小直径要求。
可以使用以下公式计算中间轴的最小直径：d=K*(T/τa)^((1/3)*(1/β))其中，d为中间轴的直径，K为系数，取决于传动轴的受力情况，T 为传递的扭矩，τa为中间轴的允许集中应力，β为中间轴的长径比。
根据以上两个条件计算中间轴的直径，取其中较大的值作为中间轴的直径。
2.中间轴的长度：中间轴的长度主要由传动部件的支撑范围和装配空间来确定。
一般情况下，中间轴的长度应略大于传动部件的总宽度。
四、中间轴的轴段设计中间轴一般由若干个轴段组成，每个轴段之间通过轴肩连接。
轴段之间的轴肩主要用于传递力矩，其设计需要满足以下约束条件：1.强度约束：轴肩的直径要满足传递的最大扭矩和材料的剪切强度要求。
可以使用以下公式计算轴肩的直径：d=((16*T)/(π*τs))^0.25其中，d为轴肩的直径，T为传递的扭矩，τs为材料的剪切强度。
2.轴肩长度：轴肩的长度需要满足传递的力矩和材料的剪切约束。
可以使用以下公式计算轴肩的长度：l=(16*T)/(π*τs*d^3)其中，l为轴肩的长度，T为传递的扭矩，τs为材料的剪切强度，d 为轴肩的直径。
二级圆柱齿轮减速器设计说明书
二级圆柱齿轮减速器设计说明书一、设计概述本设计说明书旨在为二级圆柱齿轮减速器的设计提供全面的指导和说明。
减速器是机械传动系统中的重要组成部分，用于将高速旋转的电机输出降低到所需的工作转速。
二级圆柱齿轮减速器主要由两级圆柱齿轮组成，具有传动效率高、承受载荷大、维护方便等特点。
二、设计参数及要求1.设计输入参数：电机的额定功率、额定转速、减速器输出轴的工作扭矩及转速范围等。
2.设计要求：减速器应满足传动系统的动力、传动效率、使用寿命等方面的要求，同时具备良好的稳定性和可靠性。
三、设计步骤1.齿轮设计（1）选择齿轮类型：选用圆柱齿轮，根据减速器的传动要求选择合适的模数和齿数。
（2）确定齿轮齿宽：根据减速器结构和使用要求，确定合适的齿宽。
（3）计算齿轮的弯曲强度和接触强度：根据使用条件和载荷情况，对齿轮进行弯曲和接触强度的校核计算，确保齿轮具有足够的使用寿命。
（4）确定齿轮材料及热处理方式：根据齿轮的强度要求和使用条件，选择合适的材料及热处理方式。
1.轴的设计（1）确定轴的直径：根据轴所承受的扭矩和转速，选择合适的轴径大小。
（2）确定轴的结构形式：根据减速器的结构和使用要求，选择合适的轴的结构形式。
（3）校核轴的强度：根据轴所承受的载荷情况，对轴进行强度校核计算，确保轴具有足够的使用寿命。
（4）确定轴的材料及热处理方式：根据轴的强度要求和使用条件，选择合适的材料及热处理方式。
1.轴承的选择与设计（1）确定轴承类型：根据减速器的结构和使用要求，选择合适的轴承类型。
（2）确定轴承的尺寸：根据轴的直径和载荷情况，选择合适的轴承尺寸。
（3）校核轴承的寿命：根据轴承的使用条件和载荷情况，对轴承进行寿命校核计算，确保轴承具有足够的使用寿命。
（4）确定轴承的材料及热处理方式：根据轴承的强度要求和使用条件，选择合适的材料及热处理方式。
1.箱体的设计（1）确定箱体结构形式：根据减速器的传动要求和使用条件，选择合适的箱体结构形式。
机械设计之单级圆柱齿轮减速器
# 机械设计之单级圆柱齿轮减速器简介单级圆柱齿轮减速器是一种常见的机械设备，用于将输入转速减小并增加输出扭矩。
它由两个或多个齿轮组成，在传动过程中，通过齿轮的啮合，实现输入和输出轴的动力传递。
单级圆柱齿轮减速器的设计和选择对于机械设备的正确运行和性能至关重要。
本文将探讨单级圆柱齿轮减速器的设计原理、参数计算和选型过程。
设计原理1. 齿轮的基本性质齿轮是单级圆柱齿轮减速器的核心组件。
通过齿轮的啮合，输入轴的运动能量被传递给输出轴，实现转速和扭矩的转换。
在设计齿轮减速器时，需要考虑以下几个重要的齿轮性质：•齿轮模数（Module）：齿轮模数是齿轮的重要几何参数，定义为每个齿轮齿数与齿轮的分度圆直径的比值。
模数越大，齿轮的尺寸越大，传递能力也越强。
•齿数（Number of teeth）：齿数是齿轮的重要几何参数，决定了齿轮啮合时的传动比。
齿数较多的齿轮输出转矩较大，转速较小，齿数较少的齿轮输出转矩较小，转速较大。
•压力角（Pressure angle）：压力角是指齿轮齿面法线与齿轮轴线之间的夹角，常见的压力角有20度和14.5度两种。
较大的压力角有利于提高齿轮的啮合性能和传力能力。
•齿宽（Face width）：齿宽是齿轮上齿部与间隙部分的长度，决定了齿轮的传力能力。
齿宽越大，齿轮传力能力越强。
•啮合角（Pressure angle）：啮合角是指两个相互啮合的齿轮之间的接触面的夹角，常见的啮合角有20度和14.5度两种。
较小的啮合角有利于减小齿轮啮合时的摩擦损失和噪音。
2. 减速比计算减速比是单级圆柱齿轮减速器设计中的重要参数，它是输入轴转速与输出轴转速的比值。
减速比的计算公式如下：减速比 = (输出轴转速) / (输入轴转速) = (输入轮齿数) / (输出轮齿数)根据减速比的计算公式，可以通过给定输入轮的齿数和输出轮的齿数，来确定减速比。
3. 扭矩传递和效率计算在单级圆柱齿轮减速器中，扭矩的传递是通过齿轮的啮合实现的。
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减速器内齿轮的润滑剂和润滑方式按圆周速度V确定，
各轴转矩：Ti
9.55106
pi ni
(Nmm)
5、带传动设计
参照课本或设计手册进行，可选择普通V带或窄V带。
应注意的问题： 1、原始数据： 电动机功率：Pd 电动机转速：nd V带传动理论传动比：i
2、 选定大、小带轮后，i 带可能与分配值不同，应采用新值。 3、带轮的中心距在400~500之间选取。
1）确定视图比例及排列位置：
2）确定减速器箱体内壁线：
（齿顶至内壁的距离1
齿轮端面至内壁的距离2） 待定…
4）确定减速器箱体凸缘宽度：
（前后宽度 L=+c1+c2+8、
c1、c2由d1查取 ）
（侧面宽度 L′=+c1+c2
c1、c2由d2查取见p17 ）
减速器装配草图的设计
2.轴及轴承装置组合设计：
设计计算中需要验算的内容
1、齿轮传动的强度验算 2、低速轴的弯扭合成强度验算 3、低速轴键的强度验算 4、低速轴上的滚动轴承寿命验算 5、传动大齿轮浸油深度验算 6、选择减速器内齿轮润滑方式验算V 7、选择滚动轴承的润滑（剂）方式验算dn
4.设计中应注意的问题
1）输入（出）轴外伸端长度、直径应与联轴器孔径 匹配。
0.40～0.45 0.70～0.75 0.75～0.82 0.80～0.92
0.98 0.96
单级传动比
常用值
最大值
3～5
10
3～5
10
3～5
10
4～6
15
2～3
6
2～3
6
≤4
6
开式 15～60 闭式10
～40
开式100 闭式80
2～4
6
2～4
7
链传动
滚子链 齿形链
0.90～0.93 0.95
滚动轴承
球轴承 （稀油润滑）
滚子轴承 （稀油润滑）
0.99（一对） 0.98（一对）
滑动轴承
润滑不良 正常润滑 液体摩擦
0.94（一对） 0.97（一对） 0.99（一对）
联轴器
浮动式 （十字沟槽式等）
齿式联轴器 弹性联轴器
0.97～0.99
0.99 0.99～0.995
带式输送机
V
V：运输带速度（m/s）
D：卷筒直径（mm)
联轴器
减速器
带传动 电机
F：运输带拉力 V：运输带速度 D：卷筒直径
带传动居前,缓
卷筒
D
冲吸震,过载保
运输带
F
护齿轮,且只有
V
高速才能提高
传动能力
联轴器
减速器
带传动
电机
卷筒
D
减速器设计已知条件：
运输带
F：运输带拉力（kN）
V
F
V：运输带速度（m/s）
齿宽、中心距 3. 联轴器类型：毂孔直径、毂孔长度 4. 滚动轴承类型及支承形式： 5. 图纸幅面和绘图比例：
1、准备工作
草图设计
（1）A1图纸一张，选择合适比例，用仪器画
（2）主要传动件的参数计算完备（齿轮几何尺寸、
轴径估算）
2、要求
（1）草图设计正确，迅速，主要结构要表达清楚。
各零件尺寸可随时标注在图纸上。
• 2）轴承的选择，同一根轴上的两个轴承型号相同。 对II 轴上的轴承进行寿命计算。
• 3）键的选择，对III 轴上的键进行强度校核。 • 提示： 力的结果取整数，
齿轮几何参数精确到小数点后四位， 传动比精确到小数点后两位， 螺旋角精确到秒，
设计公式要写明来源出处。
减速器装配草图的设计
1.图纸总体布局：
17.0
970
86
0.78
6.5
2.0
2
Y160L —6
11
24.6
970
87
0.78
6.5
2.0
2
2、传动比分配
原则：
各级传动比应在合理的范围内：
各级传动尺寸协调，传动比应满足：
i总
n电动机 n 滚筒
i带 2~4
i带 i齿轮 i齿轮
i齿 轮3~6
（不用整数）
3、计算运动和动力参数
各轴转速：
I轴
《机械设计基础》课程设计
(第三次布置)
第三阶段设计的主要内容:
• 1、箱体设计 • 2、附件设计 • 3、明细表 • 4、完成装配图 • 5、零件图和撰写设计说明书
说明书格式
5.草图设计步骤
按中心距先画轴心线，再画轴及轴承， 先画箱内，后画箱外， 先粗画，后细画， 先画俯视图，再画主视图， 最后画侧视图。 布图上下左右要适当匀称。
4 、带的根数可以向上圆整，或向下圆整，但保证误差在5% 以内且不多于4。
5 、注意带轮最小直径，带轮直径要在基准直径系列中选。带 轮基准长度要在基准长度系列中选。
6、齿轮传动设计
已知小齿轮轴的输入功率，小齿轮转速，传动比，设计一对 标准斜齿圆柱齿轮传动。轻载、工作平稳。为使轴承端盖能 顺利安装，一般中心距不小于150毫米。
n I=
n电动机 ( r / min) i带
II轴
n II=
n电动机 i带i齿轮
4 、计算各轴的转矩
(r
/
min)
注意： II轴设计输出转速与所
要求的转速不符，但误差在５％
0
各轴功率：
以内即可满足工程要求。
ＰI＝ p电动机 轴承 带(kW )
ＰII＝ p电动 机 带 2轴承齿(轮 kW )
五、参考资料
课程设计指导书，高等教育出版社; 课程设计图册，哈工大出版社; 教科书
六、设计的基本步骤
1、选择电动机 2、传动比分配
3
3、计算各轴的转速
4、计算各轴的转矩
5、带传动设计
6、齿轮传动设计 7、轴及轴类零件的设计与选择 8、绘制装配图和零件图
传动类型 圆柱齿轮传动 圆锥齿轮传动
第I 根轴是否设计成齿轮轴。 轴承的选择：同一根轴上的两个轴承型号相同， 根据轴径选择合适的键，进行强度校核。 建议采用深沟球轴承。参见课程设计教材 P147
8。联轴器的选择：根据轴上的转距选择，应与被连接两 轴直径相一致。
弹性可移式联轴器可缓冲，吸振，调节轴的轴线偏差。 P163
9.选择密封P156
计算功率
•
同步转速n、满载转速nm、
•
额定功率P额（Ped ） 、轴的中心高、
•
电动机轴径、
•
起动转矩/额定转矩的比值。
•
记录备用
Y系列电动机技术数据
同步转速1500rpm（4级）
Y100L1 —4
2.2
5.0
1420
81
0.82
7.0
2.2
2.2
Y100L2 —4
3
6.8
1420
82.5
0.81
e1.2d3
C2 C1
轴向零件相距10---15mm
B 3 脂润滑3—5mm
油润滑10---15mm
1
1
L 1 C 1 C 2 (5 1)0
e 轴承端盖凸缘
校核轴的强度 和刚度
7、轴及轴类零件的设计与选择
要求设计第I 、II根轴，根据两轴的转矩初估 轴径。再根据减速器的结构要求设计轴的结构。 要注意：
蜗杆传动 带传动
传动类别
7级精度（稀油润滑） 8级精度（稀油润滑） 9级精度（稀油润滑） 开式齿轮（脂润滑）
7级精度（稀油润滑） 8级精度（稀油润滑） 开式齿轮（脂润滑）
自锁蜗杆 单头蜗杆 双头蜗杆 四头蜗杆
平带传动 V带传动
0.98～0.99 0.97 0.96
0.94～0.96
0.97～0.98 0.94～0.97 0.92～0.95
D：卷筒直径（mm) P: 功率（kw）
P
联轴器
减速器
带传动 电机
F：运输带拉力 V：运输带速度 D：卷筒直径
组别 鼓轮转速 （转/分）
1 100
所需功率 （千瓦）
3
使用年
6
2 150
3.3
6
3 160
3.5
7
4 170
4
7
四、设计任务量
1、画出装配图一张，1号图纸， 零件图二张，3号图。
2、设计说明书一份。
齿轮弯曲强度计算公式进行校核。
注意带传动，齿轮传动，轴承选取时要圆整的尺寸！ 有些尺寸不能算出来多少就直接使用
在以上运算基础上可计算箱体尺寸
装配方案立体图
装配图
《机械设计基础》课程设计
(第二次布置)
计算轴类零件
• 1）初估I 、II轴径，注意第I 根轴是否设计成齿轮轴， 对 II轴进行弯扭合成强度验算。
同步转速1000rpm（6级）
Y112M —6
2.2
5.6
940 80.5 0.74
6.5
2.0
2
Y132S —6
3
7.2
960
83
0.76
6.5
2.0
2
Y132M 1—6
4
9.4
960
84
0.77
6.5
2.0
2
Y132M 2—6
5.5
12.6
960
85.3 0.78
6.5
2.0
2
Y160M —6
7.5
设计确定： 齿轮的精度、Z1 、 Z2 、 a 、m、 d1 、 d1 、 da1 、 da2 、 df 1 、 df 2 、 b1 、 b2 。Z1在20—40间选取