成型工艺流程及条件介绍
陶瓷热压铸成型
陶瓷热压铸成型介绍陶瓷热压铸成型是一种制备高性能陶瓷材料的关键工艺。
本文将全面、详细、完整地探讨该工艺，并介绍其原理、工艺流程以及优势。
原理陶瓷热压铸成型是在高温和高压条件下，通过将陶瓷粉末与有机增塑剂混合，经过调整粒度、分散度等工艺参数后，通过特殊模具将混合物压制成预定形状，然后在高温下热固化，最终得到高性能的陶瓷制品。
工艺流程陶瓷热压铸成型的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.成分配比：根据所需的陶瓷制品性能指标，确定合适的陶瓷粉末成分比例，并添加适量的有机增塑剂。
2.粉末处理：对陶瓷粉末进行处理，包括研磨、分散和干燥等工艺，以提高粉末的分散度和流动性。
3.混合：将处理好的陶瓷粉末与有机增塑剂进行混合，通过搅拌和球磨等方法，使二者均匀混合。
4.热压铸造：将混合物放入热压铸造模具中，通过热压机施加高温和高压，在一定时间下进行压制和固化。
5.热固化：将压制好的陶瓷坯体在高温下进行热固化，使其形成致密的结构，提高机械性能和热稳定性。
6.后处理：对热固化后的陶瓷制品进行研磨、抛光等后处理工艺，以提高表面质量和精度。
优势陶瓷热压铸成型相较于传统陶瓷制备方法具有许多优势，主要包括：1.材料性能优异：由于热压铸成型在高温和高压条件下进行，能够实现陶瓷粒子之间的有序排列和紧密结合，因此制成的陶瓷制品具有高强度、高硬度和良好的耐磨、耐腐蚀性能。
2.成型复杂度高：陶瓷热压铸成型可以制备出形状复杂、内部孔隙结构精细的陶瓷制品，满足不同工业领域对于复杂陶瓷制品的需求。
3.经济效益好：相较于其他陶瓷制备方法，陶瓷热压铸成型能够提高材料的利用率和生产效率，降低成本，具有较好的经济效益。
应用领域陶瓷热压铸成型广泛应用于各个工业领域，主要包括：1.电子器件：陶瓷制品具有良好的绝缘性能和热稳定性，被广泛应用于电子器件领域，如电容器、电阻器、陶瓷基板等。
2.汽车零部件：陶瓷热压铸成型能够制备出高强度、高硬度的陶瓷制品，适用于汽车发动机、刹车系统等零部件的制造。
模压成型工艺流程
模压成型工艺流程模压成型工艺流程模压成型是一种常见的塑料制品加工工艺，通过热塑性塑料在高温和高压的条件下，使其在模具中快速冷却固化，形成所需的产品形状。
模压成型通常适用于生产大批量的塑料产品，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。
下面将详细介绍一下模压成型的工艺流程。
首先，模压成型的第一步是准备原材料。
通常情况下，模压成型使用的是热塑性塑料颗粒。
在生产之前，需要对原料进行检查和筛选，确保原料无异物、无杂质。
第二步是将选好的原料放入料斗中。
料斗是一个用于存放和输送塑料颗粒的设备，其底部连接着一个加热器。
原料通过料斗进入加热器，在加热器的作用下，原料被加热至熔点。
第三步是将熔化好的塑料料利用螺杆输送机送进模具中。
螺杆输送机是一个直径逐渐变小的圆柱形装置，螺杆在内壁上旋转，将熔化好的塑料颗粒从料斗中带到模具中。
在螺杆的作用下，塑料颗粒逐渐被推入到模具的加压区域。
第四步是施加高温高压。
当塑料颗粒填满模具加压区域后，需要施加高温高压。
通过加热元件给模具加热，使模具中的塑料保持在熔化状态。
同时，通过液压系统给模具施加高压，使塑料颗粒充分融合，并填满整个模具的空腔。
第五步是冷却固化。
在塑料充分融化并填满整个模具之后，需要将模具和塑料冷却至固化状态，使产品形成所需的形状。
通常情况下，可以通过给模具注入冷却水、冷风等方式进行快速冷却。
第六步是模具开启和取出成品。
当塑料完全冷却固化后，可以将模具开启，取出成品。
通常情况下，需要用工具将成品从模具中取出，并进行后续的检验和包装操作。
最后，整个模压成型的工艺流程就完成了。
需要注意的是，模压成型工艺中需要控制好加热温度、压力和冷却速度等参数，以保证产品质量的稳定和一致性。
总的来说，模压成型是一种常见的塑料制品加工工艺，通过一系列的步骤将熔化的塑料填充到模具中，并进行高温高压和冷却固化等操作，最终形成所需的产品。
模压成型工艺具有生产效率高、产品质量稳定等优点，被广泛应用于塑料制品的生产中。
ptfe等静压成型工艺流程
ptfe等静压成型工艺流程PTFE是聚四氟乙烯的缩写，是一种具有优异性能的高分子材料。
静压成型工艺是一种常用的PTFE制造工艺，它通过将PTFE粉末在高温和高压的条件下进行成型，得到各种形状的制品。
本文将详细介绍PTFE静压成型的工艺流程和相关特点。
一、PTFE静压成型工艺流程PTFE静压成型的工艺流程主要包括粉末制备、预压、烧结和后处理等环节。
1. 粉末制备：首先需要将PTFE树脂经过研磨和分级，得到细小的PTFE粉末。
粉末的粒径和分布对最终制品的性能有很大影响，因此在粉末制备过程中需要严格控制粉末的质量和粒度。
2. 预压：将PTFE粉末放入模具中，然后施加一定的压力进行预压。
预压的目的是使粉末颗粒更加紧密地结合在一起，并排除空隙和气泡。
预压的压力一般在20~30MPa之间，时间根据制品的大小和形状而定。
3. 烧结：将预压得到的PTFE制品放入烧结炉中进行烧结。
烧结的温度和时间是影响制品性能的重要因素。
一般情况下，烧结温度为340~380℃，烧结时间约为1~2小时。
烧结过程中，PTFE粉末颗粒会融化并与周围颗粒结合，形成致密的结构。
4. 后处理：烧结后的PTFE制品需要进行后处理，主要包括冷却、修整和检测等步骤。
冷却是将烧结的制品从烧结炉中取出后放置在自然环境中进行冷却。
修整是对制品进行切割和修整，使其达到设计要求的形状和尺寸。
检测是对制品进行外观和性能的检测，确保制品质量符合要求。
二、PTFE静压成型的特点1. 良好的化学稳定性：PTFE具有优异的化学稳定性，可以耐受酸、碱和大部分有机溶剂的侵蚀。
2. 优异的耐高温性能：PTFE的使用温度范围广，可以在-200℃~260℃的温度下长期使用。
3. 低摩擦系数：PTFE具有极低的摩擦系数，在润滑条件下能够实现良好的自润滑效果。
4. 良好的绝缘性能：PTFE具有良好的绝缘性能，可以在高压和高频率下保持稳定的绝缘性能。
5. 良好的耐磨性：PTFE具有良好的耐磨性，可以在高速和高负载条件下长期使用。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程.1、填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短,成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
如图1—2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段,由于高速填充,熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显,于是速率的效用占了上风。
λ低速填充。
如图1—3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚,又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
λ由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时,接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同,增加了熔接区域的强度;反之在低温区域，熔接强度较差。
2、保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体，增加塑料密度（增密）,以补偿塑料的收缩行为。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，广泛应用于各种塑料制品的生产中。
注塑成型工艺流程主要包括原料准备、熔融注射、注射成型、冷却固化和脱模等环节。
在整个注塑成型过程中，掌握合适的工艺参数对产品的质量和生产效率至关重要。
首先，在注塑成型工艺中，原料的选择和准备是首要考虑的因素之一。
塑料颗粒经过烘干处理后，要保持干燥，并根据生产要求添加相应的添加剂，确保塑料材料的性能稳定。
在熔融注射阶段，通过加热和熔融塑料颗粒，使其变成流动状态，以便于注射成型。
其次，注塑成型的关键环节是注射成型阶段。
在这个阶段，需要控制好注塑机的温度、压力和注射速度等工艺参数。
温度的控制直接影响着塑料的熔融和流动性能，而压力则决定了塑料充填模具的速度和充填完整性。
注射速度的合理设置可以避免产生缺陷，提高产品的表面质量。
接着是冷却固化阶段，产品在成型后需要进行冷却固化以确保产品尺寸的稳定性和形状的完整性。
通常会采用冷却水或风冷方式进行快速冷却，同时根据产品的特点和要求制定合理的冷却时间。
过长或过短的冷却时间都可能导致产品质量问题。
最后，脱模是注塑成型的最后一步，也是至关重要的一步。
正确的脱模方式可以有效避免产品变形或受损，并提高生产效率。
在脱模时，操作人员需要注意脱模力度和脱模速度，以免对产品造成损坏。
总的来说，注塑成型工艺流程中的每个环节都需要合理设定和控制相应的工艺参数，以确保最终产品的质量和生产效率。
只有不断优化工艺流程，加强生产管理，才能更好地应用注塑成型技术，生产出更优质的塑料制品。
1。
塑胶成型工艺流程
塑胶成型工艺流程塑胶成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品，如塑料容器、零件、玩具等。
塑胶成型工艺流程通常包括原料准备、塑胶成型、冷却、脱模和后处理等步骤。
本文将详细介绍塑胶成型工艺的流程及各个步骤的具体操作。
1. 原料准备。
塑胶成型的第一步是原料准备。
塑胶原料通常以颗粒或粉末的形式存在，需要根据产品的要求选择合适的塑料原料。
在原料准备阶段，操作人员需要将塑料原料加入到注塑机的料斗中，并根据产品的要求设置好注塑机的参数，如温度、压力等。
2. 塑胶成型。
一旦原料准备就绪，接下来就是塑胶成型的阶段。
在注塑机中，塑料原料会被加热融化，然后通过射出系统注入到模具中。
模具通常由两个部分组成，分别是上模和下模。
当塑料原料进入模具后，会根据模具的形状和尺寸进行冷却，最终形成所需的产品。
3. 冷却。
在塑胶成型过程中，冷却是一个非常重要的步骤。
冷却的速度和方式会直接影响产品的质量和性能。
通常情况下，模具中的冷却系统会通过水或其他介质来降低模具的温度，以便快速固化塑料原料，确保产品的尺寸和形状稳定。
4. 脱模。
当产品完成冷却后，就需要进行脱模操作。
脱模是指将成型好的产品从模具中取出的过程。
通常情况下，脱模操作需要小心谨慎，以避免产品的损坏。
有些复杂的产品可能需要采用特殊的脱模工艺，如气动脱模、液压脱模等。
5. 后处理。
最后，成型好的产品通常还需要进行一些后处理工艺，如修边、去毛刺、喷漆等。
这些后处理工艺可以提高产品的外观和性能，使其更加符合市场需求。
总结。
塑胶成型工艺流程包括原料准备、塑胶成型、冷却、脱模和后处理等步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保产品的质量和性能。
随着科技的不断进步，塑胶成型工艺也在不断创新和改进，为各行各业提供更高质量的塑料制品。
希望本文能够对塑胶成型工艺有所了解，并能够对相关行业的从业人员提供一定的参考和帮助。
塑料成型工艺流程
塑料成型工艺流程塑料成型是指通过对塑料材料进行加热、熔化、塑形等一系列工艺，将塑料材料注入模具中，在特定的温度、压力条件下形成所需的产品。
塑料成型工艺流程主要包括原料准备、熔融塑化、注射成型、冷却固化和脱模等环节。
首先，原料准备是塑料成型的关键一步。
通常，塑料成型采用的原料是颗粒状的塑料颗粒或颗粒。
在进行成型之前，需要对原料进行称量、混合和筛选等操作，以确保原料的质量和均匀性。
接下来，原料经过熔融塑化处理。
这一步是通过将原料加热到一定的温度，使其熔化成流动的熔体。
常用的熔化方式有热熔、机械熔融和化学熔融等。
熔化过程需要控制好加热温度和时间，防止过热或过熔导致原料烧结或降解。
然后，将熔化的塑料熔体注入到模具中。
注射成型是最常见的塑料成型工艺方法。
通常，通过注射机将塑料熔体注入到预备好的模具内。
注射过程需要控制好注射速度、压力和时间等参数，确保注射过程顺利进行。
在注射成型后，需要进行冷却固化。
注射过程中，模具中的塑料熔体会迅速冷却，从而使塑料凝固成型。
通常，可以通过冷却水或冷却器等方式对模具进行冷却。
冷却的速度和温度要合适，以确保产品的品质和尺寸稳定性。
最后，待塑料凝固完全之后，进行脱模操作。
脱模是将成型后的产品从模具中取出的过程。
通常，可以通过开模、抽芯或冷却模具等方式进行。
脱模时需要注意减少对产品的损坏和变形，保证产品的质量。
综上所述，塑料成型工艺流程包括原料准备、熔融塑化、注射成型、冷却固化和脱模等环节。
每一步都需严格控制工艺参数，以确保产品的质量和尺寸稳定性。
随着科技的进步，塑料成型工艺不断创新和改进，为塑料制品的生产提供了更高效、高质量的方案。
模具成型工艺
模具成型工艺模具成型工艺是现代制造业中不可或缺的一环。
模具成型工艺是指通过模具将原材料加工成所需形状的零件或产品的过程。
模具成型工艺的应用范围非常广泛，包括汽车、电子、家电、航空航天等领域。
本文将从模具成型的基本原理、工艺流程、常见问题及解决方法等方面进行探讨。
一、模具成型的基本原理模具成型的基本原理是利用模具对原材料进行加工成型。
模具是一种用于制造产品或零件的工具，通过模具的加工，可以将原材料变成所需形状的零件或产品。
模具成型的基本原理是将原材料放入模具中，然后施加压力，使原材料变形，最终得到所需形状的零件或产品。
模具成型可以分为热成型和冷成型两种。
热成型是指在高温条件下将原材料加热，然后放入模具中进行成型。
热成型的优点是可以制造出高精度、高质量的产品，但也存在一些问题，如成本高、生产周期长等。
冷成型是指在常温条件下，将原材料放入模具中进行成型。
冷成型的优点是成本低、生产周期短，但也存在一些问题，如难以制造高精度、高质量的产品等。
二、模具成型的工艺流程模具成型的工艺流程包括原材料准备、模具设计、模具加工、成型、检验等环节。
其中，模具设计是模具成型的关键环节之一，模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。
原材料准备是模具成型的第一步，原材料的质量和性能直接影响到成品的质量和生产效率。
原材料的选择应根据所需产品的要求进行选择，包括材料的强度、韧性、耐腐蚀性等。
模具设计是模具成型的关键环节之一，模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。
模具设计需要考虑到产品的形状、尺寸、工艺要求、生产效率等因素。
模具加工是模具成型的关键环节之一，模具加工的质量直接影响到成品的质量和生产效率。
模具加工需要进行精密加工，以保证模具的精度和可靠性。
成型是模具成型的核心环节之一，成型的质量直接影响到成品的质量和生产效率。
成型时需要控制好成型温度、成型压力、成型时间等因素，以保证产品的质量和稳定性。
检验是模具成型的最后环节，检验的质量直接影响到成品的质量和生产效率。
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成型工艺流程及条件介绍第一節成型工艺
1.成型工艺参数类型
(1). 注塑参数
a.注射量
b.计量行程
c.余料量
d.防诞量
e.螺杆转速
f.塑化量
g.预塑背压
h.注射压力和保压压力
i.注射速度
(2)合模参数
a.合模力
b.合模速度
c.合模行程.
d.开模力
e.开模速度
f.开模行程
g.顶出压力
h.顶出速度
i.顶出行程
2.温控参数
a.烘料温度
b.料向与喷嘴温度
c.模具温度
d.油温
3.成型周期
a.循环周期
b.冷却时间
c.注射时间
d.保压时间
e.塑化时间
f.顶出及停留时间
g.低压保护时间
成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置.
第二节成型条件设定
按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程.
开锁模条件:
快速段中速度
低压高压速度
锁模条件设定:
1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压
2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到
80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定
于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模
宽度的1/3.
3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般
是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应
视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是
20%-45%间.
4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位
置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同.
5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已
作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在
50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎
模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛
边也较多,甚至于可设在90%还略显不足.
加热工艺条件设定
1.加热段温度设定必须按照产品所使用的原料的不同而不同,但却必须遵循一个这样的规则,即由射口筒到进科段温度是逐步递减的.且递减温度是以10.度为单位.
2特殊情况下.如料头抽丝,则射口筒温度应降低,如果是比较特殊的原料冷凝比较快的.则射口筒温度则不止比第二节法兰温度高10度.比如PPS.
尼龙等.
3.机台马达启动温度视乎机台不同而不同,一般出于对机台油路中的油封保护需要,油温最好能控制在40度-60度,以免油封长期高压而变化,缩短使用寿命,造成成型不稳定.
第三节注射及熔胶(加料)工艺条件设定
一.注射
第四节常见塑料原料的有关温度值.
原料
Resin名称
Name熔点℃
Melt’s成型温度℃
Molding Temperature(’c)分解温度℃
Decomposing Temperature(‘C)模具温度℃
Mold Temperature(‘c)干燥温度℃
注射是把塑料原料经加热后射进模腔的过程,它一般可分为第一级,第二级,第三级,第四级及保压几段:
1.第一级注射一般是注射料头段.具注射量一般可根据料头的轻重来估计其行程,当然也可以依据公式来计算,如公式: L=Si=Vi/0.785Ds2
L:注射行程; Si: 注射行程;
L: injection stroke Si: injection stroke
Vi:理论注射容积; Ds:螺杆直径;
Vi: injection volume of theoretical Ds: diameter of screw
0.785:是Ω/4的值.
0. 785: value of Ω/4.
当然,如果我们在成型时每设定一个参数都要计算一次,要
成型出一个产品就要几个小时才能完成了.
2.第二级是注塑产品约2/3的阶段,当然,根据产品特殊需要,也允许成型不到2/3阶段,比如避免结合线问题,这一阶段的成型速度及压力一般是整个成型段的最大值段,如果排的产品与机台基本是相吻合的.模具结构合理,排气良好,这一段的压力一般也不会超过80%.速度侧视产品需变,可能大到95%也可,自然一般都是在55%-80%间.
3.第三段是注射余下的1/3段,其速度和压力根据产品的需要,一般是小于第二段,速度和压力存在于一个往下降的过程.主要是为了防止产品毛边的产生,但同时又必须把产品
充填饱满.
4.第四段:一般有机台还有第五,第六段,这段的成型速度和压力相同前,都存在两段一个递减过程.其作用都是起到一
个再次充满的作用.
5.保压段:不论成型什么产品,都存在一个保压过程.任何产品都不同程度的存在一个厚薄不一的问题,正常情况下,较
厚的部分都可能存在一个收缩凹陷的现象,为了解决这种现象,就应应用到保压,保压一般来讲都应用较慢的射速,而压力的设置则应看缩水的情况如何,小到25%,大到80%都有可能.
二.熔胶段工艺
1.再复杂的熔胶旋转过程最多不会超过三段,因为熔胶本身就是存在于把胶熔进料筒的过程,如果原料粘度大,熔胶压力则大,但速度则应取决于原料的分解温度,熔胶速度越快,原料中的剪切力则会越大,料管温度则越高,局部原料产生分解的可能性则会越大,故一般熔胶会采用中速为宜,如45%-75%,熔胶同时会碰到一个比较重要的环节,那就是背压的使用,产品精度要求越大,背压的使用则更大,背压可使原料分子间结构更紧密,成型出的产品则尺寸更稳定,外观越好.当然,背压太大,则会产生流涎,所以背压的使用又应考虙到其它原因.
2.熔胶过程还有一个比较重要的环节,那就是松退,松退分前松退和后松退,其作用一般是为了防止流涎和抽丝,设定值速度和压力都在20%-50%间,设定的行程一般在2-5cm间,太长的行程可能会使料筒里面贮存空气,导致下一模出现不期望的气泡.
顶出的工艺设定
产品经冷却定型后则有一个开模的过程,开模基本上是合模的反过程.开模的未段则有一个慢速设置,开模完成后,产品必须顶出的过程.
一.顶前:
顶前最好分两个阶级,第一阶可分为中压慢速,即是把产品轻轻顶出一部分,然后是中压中速顶,中压中速一般指的是35%-55%,而低速则有可能低到5%,这需视产品不同而言,顶出行程设定是顶出长度稍比产品垂直深度大1-2cm即可.
二.退针
Back
顶退包括两个过程与顶落的过程基本一致,顶退的终点应预留1-3cm的空间,以保护顶针油管不被顶坏.
三.顶针方式还包括一个多次顶,单次顶及顶针停留的选择,机械手取产品,脱模顺利的情况都采取多项,为了顶针油缸寿命的延长,多次顶就以不超过三次为宜,顶针停留一般用在顶针带着产品退回有可能对增品产生损伤的模具,同时为配合机械手使用,有时也需要较短的顶针停留.
成型时间的设定
在保证产品质量的前提下,周期时间是越短越好,周期时间又包括如下几项:射胶时间,保压时间,熔胶时间,冷却时间,
顶出时间,锁模低压时间,甚至乎关系到时间因素的还有还开模与锁模,及顶出的快慢.
1.
射胶时间包含保压时间,一般看起来,射胶时间越长,产品越饱和,但我们在讲求质量时,同时也须考虑产能,更何况,射胶时间过长,有可能会造成产品过于饱满而寻致粘模顶的变形呎寸偏大等一系列问题,故我们在设置射胶时间时应综合考虑,尽量在合乎质量要求时缩短射胶时间.
2.
熔胶时间的长短取决于熔胶速度设定的快慢,背压设定的大小,但有一点,熔胶时间控制的长短一定要比冷却时间短.
3.
冷却时间:冷却时间的长短直接影响到成型的周期,冷却时间越长,成型时间就越长,造成产能就越低,故我们在设定高压冷却时间时,只要能保证到产品成型顺利,不会直接影响到变形等问题,设定的时间也是越短越好
4. 在大量使用机械手的塑胶公司,我们的顶出时间一般是与机械手配合为宜,全自动使用机械手时顶出停留时间一般
保持1.5-2秒,半自动生产,如因顶针退回会导致产品掉落或卡紧,而取不下产品,停留时间则应保持5秒左右.
5.
低压保护时间对保护我们人身安全,模具安全起很大作用,配合好模具低压位置和低压压力的调整,低压保护的时间应取1-3秒,保护时间越短,可能造成的危害则越小.。