塑胶成型常见问题及解决方案
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
塑胶件常见不良状况及形成原因、改善对策
1、模具设计不合理，胶件出模时受力不当
2、胶件因冷却及保压时间不够而引起的收缩性变形
3、包装方式不当或包装胶袋及纸箱不合理保存时间太长或堆放不合理而引起的变形
1、改良模具设计，使之合理
2、延长冷却及保压时间即延长啤塑周期
3、改良包装材料（纸箱胶袋）改善合理的包装方式
6、调节适当料温或模温
7、减小射胶速度
8、减小加料量
3、灰尘：指塑胶件因堆放日久胶件表面受到的尘污
1、堆放时间太久
2、胶件包装箱密封不严或太烂
1、用清洁剂擦尽
2、改良包装箱
4、油垢：指工模防锈油污及脱模剂所致的油污，表现为黄色或黑色斑，一般可用布擦掉
1、工模因停机时所加防锈油及脱模剂在开啤尚时未洗干净
塑膠件常見不良狀況及形成原因、改善對策
（瑞山/品保）
不良狀況
形成原因
改善對策
1、短料:指因射膠量不足、融料填充流動不良、充氣過多或排氣不良、注塑壓力不足等，導致的膠件外形填充不滿、殘缺不完整之觀象。
1、注射量及加料量不足塑化能力差
2、塑粒不同或不均
3、塑料在料斗中“架桥”
4、融料回流过多（料中润滑剂过多螺杆或柱塞与料筒间隙大）
5、模具排气不良
6、模温低
7、注塑时间速度太快
8、模具型腔内有水分，油脂或脱模剂不当
9、加料端空气混入
10、料气死角
1、烤干原料里水分
2、降低料温
3、加大压力
4、螺杆不得过早退回
5、改善模具之排气条件
6、增加模温
7、减小注塑速度
8、保证模具型腔不得有水分，油脂。使用适当脱模剂
9、禁止加料端空气泄入
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
塑胶成型常见不良原因分析及对策
成型常见不良原因分析及对策1.缺料：L原因：计量不足。
对策：①增加计量值；②增加背压压力；③减少螺杆转数。
2.原因：流动性不良。
对策：①增加射出压力；②增加背压；③降低螺杆转数；④增加射出速度；⑤增加模具温度；⑥增加料筒温度。
3.原因：模具内空气排气不良。
对策：①充填速度降低；②降低锁模力；③使用多段充填。
4.缩水:L原因：计量值不足。
对策：①增加计量值；②增加背压；③增加螺杆转数。
5.原因：压力不足。
对策：①保压调快；②保压时间调长。
6.原因：流动性不良。
对策：①增加充填速度（压力不足情形）；②降低充填速度（厚肉制品情形）。
7.原因：料管温度过高。
对策：①料管温度降低；②模具温度调低；③冷却时间加长。
8.原因：二次压切换不良。
对策：二次压切换调整。
9.毛边：1.原因：射出压力过高。
对策：①保压调整；②充填压力多段切换。
2.原因：流动性过高。
对策：①充填速度调低；②背压调低；③模温降低；④料管温度降低。
3.原因：二次压切换不良。
对策：①提前切换二次压；②减少计量值。
4.原因：模内空气排出不良。
对策:①充填速度降低；②多段射出；③型缔力调低。
5.原因：锁模力不足，模具密合不够。
对策：锁模力增大。
4.气泡：1.原因：计量时空气进入。
对策：①背压调高；②螺杆转数调低；③进料段温度降低；④降低加热筒后段温度。
2.原因：加热筒内部异常发热。
对策：①增加背压；②减少螺杆转数。
3.原因：松退量过多。
对策：①松退量减少；②松退速度减小。
4.原因：体积收缩。
对策：①增加背压；②延长保压时间；③增高模具温度；④降低料管温度；⑤降低充填速度（厚肉制品情形）；⑥增加充填速度（压力不足情形）。
5.原因：模具内空气排出不良。
对策：①降低充填速度；②多段射出；③降低锁模力。
6.气纹:1.原因：速度过快或压力过大。
对策：降压或减速。
2.原因：料温过低。
对策：提高前段温度。
对策：提升模具温度。
4.原因：浇口或太小或太大。
对策：模具改善。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑胶制品常见问题成因及解决办法
塑胶制品常见问题成因及解决办法（1）塑料制品出现凹痕的原因及解决方法一、产生凹痕的原因1 、制品各部分厚度不同2、模具内在压力不足3、模具冷却不充分4、由于冷却时间不足而产生的变形二、相关联的知识1、在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。
2、收缩性大的材料也容易产生凹痕。
当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小的方向设定。
即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力。
3、因为凹痕以不显眼为好，所以，如果不影响外观的时候，有故意在模具上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。
还有，如果成型材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果。
但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难。
三、解决的方法1、即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。
2、短期的：在产生凹痕的地方补上流边。
在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。
3、长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。
容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。
四．于材料的差异成型收缩性大的材料，凹痕也大。
例如PE、PP，即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕。
材料成型收缩率PS 0.002~0.006PP 0.01~0.02PE 0.02~0.05五、参考事项：1、当温度降低到不产生凹痕时，如果在模腔内的材料还有压力，应该考虑到不会产生凹痕了。
围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力，无论什么地方都是不一定的。
接近浇口部分的压力高，如果材料的通边宽，因为到各个角落的压力的传递，近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品。
而部分的材料在流入有困难的场所时，这个地方有高的压力，其他地方的压力降低就会产生凹痕。
塑料注塑成型故障排除
塑料注塑成型故障排除注塑成型是一种广泛应用于各种产品制造过程中的一种技术，它可以将塑料材料通过高温高压下注于模具中，并在冷却后保持原来的形状，形成各种各样的塑料制品。
但是在注塑成型过程中也会出现各种故障，特别是塑料注塑成型故障，因为塑料材料特性的不同，会导致不同的故障原因和对应的解决办法。
今天，我们将重点讨论一下塑料注塑成型中可能出现的故障及其排除方法。
1. 塑料材料不充分塑料注塑成型过程中最常见的故障之一是塑料材料不充分。
当注塑机在注入模具时，塑料材料未能充分注入模具的所有角落和隙缝，这可能导致制品表面上出现缺陷，例如气泡、白点和空洞。
解决这个问题的方法包括：增加注塑机的注塑速度、增加熔融态的体积、调整模具温度和检查射嘴。
2. 模具温度不同模具温度不均是注塑成型过程中另一个常见的问题。
如果模具的温度太高或太低，会导致塑料材料的凝固不均，使成品外观和性能下降。
解决这个问题的方法包括：检查模具的温度设定、调整水温控制阀和增加或减少模具循环时间。
3. 熔体进入模具时速度不同熔体进入模具时速度不同也会导致注塑成型的故障。
如果熔体进入模具的速度过快，可能会导致痕迹和缺陷，而如果速度过慢，则会导致模具中的熔融材料减少，从而使成品缺陷严重。
解决这个问题的方法包括检查注塑机的压力、调整注塑机的压力、检查注塑机的速度和调整塑料温度。
4. 模具中的熔体流动模具中的熔体流动也是注塑成型过程中的一个常见问题。
当模具处于运行状态时，如果熔融材料的流动速度不均，可以导致产品表面崩裂，甚至可能损坏模具。
解决这个问题的方法包括检查模具的设计、融材料的温度、注射压力、喷嘴位置和模具温度。
5. 塑料材料气泡塑料材料中出现气泡也是注塑成型中常见的故障。
当塑料材料中存在饱和的空气或其他气体时，会在塑料成型过程中形成气泡，这可能影响制品的美观，同时还会影响其物理性能。
解决这个问题的方法包括颗粒制造商解决、高压注入气体、在模具中放置真空和减少塑料材料中的空气含量。
塑胶成型常见问题对策分析
拾伍．气痕
原因 在射出过程中.气体 来不及排出.被推往 表面或在进料后松 退.吸入空气.而在 射出时被推往浇口 之附近. 状态 1.出现在浇口附近. 2.出现在其它部分. 解决对策 1.降低松退速度或行程. 2.使用可闭喷嘴. 1.减低射出速度. 2.增加被压. 3 4.设计时避免尖角及凹凸太深之形状.
1.厚的部位出现凹陷或光泽.
解决对策 1.延长计量行程. 2.检查螺杆逆止环 3.增加射出速度. 4.增加保持压力. 5.增加流道或浇口尺寸. 6.增加模温. 7.增加料温. 1.增加保持压力(尤其是初期). 2.提高料筒(cylinder barrel)温度. 3.增加模温. 4.增加射出速度. 5.检查浇口位置(由厚向薄射出). 1.延长保持时间. 2.减低模温. 3.减低料温. 4.减少浇口断面积. 1.减低模温. 2.减低料温. 3.塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚. 4.调整肉厚(如肋部减薄.厚薄变缓). 5.使用低收缩率之塑料. 6.添加发泡剂于塑料. #备注:第1.2.3.项会增加真空泡的发生机率# 1.减低模温. 2.减低料温. 3.增加冷却时间.
玖．冷却痕
原因 在射出过程中.于喷嘴的先端或浇口 部分产生冷却.这些冷却料在被射出 时如未被挡在流道系统的冷料井或者 是再熔解.则在浇口附近留下长条的 流痕. 状态 解决对策 1.增加喷嘴孔径. 2.增加喷嘴温度. 3.减低松退量. 4.检讨模具系统流道的设计. 5.降低射出到浇口之速度.
拾．浇口周围的雾状
3.浇口附近凹陷但又发生毛边.
二.因流阻太大使模腔 内压(cavaty pressure)
1.毛边又短射.(或流路末端凹陷)
参．凹陷.缩水与真空泡
原因 一.充填量不足
状态 1.全面性凹陷.
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•射出過程中﹐ 由于噴嘴的前 端或澆口部分 產生冷卻﹐這 些冷卻料如未 被后射出塑再 熔解時﹐則擋 在流道系統 中﹐且形成長 條的冷卻痕
圖示說明
解決方案
•增加噴嘴溫度 •減低松退量 •降低射出到澆口速度
表層剝落
形成原因
•成品的表面層 在塑膠流動和 固化速度不同 的情形下﹐一 層一層的堆積 所形成﹐如果 因塑膠含有不 均勻的成份或 受過高切斷力 及過熱所破壞 則層與層間之 熔合就不足而 產生剝落
塑膠成型常見問題及解決方案
研發中心 趙向東
常見問題點
➢缺料 ➢毛邊/溢料 ➢縮水/真空泡 ➢噴痕 ➢結合線 ➢波紋 ➢氣泡
➢燒焦 ➢冷卻痕 ➢表層剝落 ➢黑點 ➢氣痕 ➢變形/翹曲
缺膠
形成原因 •材料充填不足 •排氣不良 •包封現象 •遲滯現象
圖示說明
解決方案
•增加射出壓力/速度 •增加模溫/料筒溫度 •增加保壓壓力/時間 •延長射出行程
科技以人為本﹐人則以心為根! 學無止境﹐不學則盡
THE END
圖示說明
解決方案
•降低松退速度或行程 •減低射出速度 •改變澆口位置 •設計時避免尖角及凹 凸太深之形狀
變形/翹曲
形成原因
•設計上的缺陷 •殘留應力 •各部分的成型 收縮不同
圖示說明
解決方案
•降低模溫 •降低二次壓﹐減少保 壓時間 •增加冷卻時間 •檢查模具出模是否順 暢﹐排除干涉
討論時間
請各位發表自已的見解﹐分享自 已的經驗﹐展示自我才能
圖示說明
解決方案
•檢查塑膠是否水份過 多 •增高模溫 •減低料溫 •檢查塑膠料之色母(粉) 是否相容 •二次料是否過多 •是否混入其它原料
黑點
形成原因
•原料不干淨 •料筒未清洗干 淨
圖示說明
解決方案
•檢查原料 •清洗料筒
氣痕
形成原因
•在射出過程中 氣體來不及排 出﹐被推往表 面或在進料后 松退吸入空氣 而在射出時被 推往澆口之附 近
氣泡
形成原因
•射出時塑膠料 包含太多氣體 或混合了空 氣﹐則成品內 部或接近表面 會有空氣之現 象
圖示說明
解決方案
•降低松退速度/減小松退量 •提高背壓 •檢查塑膠粒狀態 •檢查計量長度是否太長
燒焦
形成原因 •排氣不良
圖示說明
解決方案
•減低射出速度 •改善排氣效果 •減小鎖模力 •改變膠口位置
冷卻痕
噴痕
形成原因
•塑膠流動斷面 由小急速變大 時塑膠像噴射 般前進﹐冷卻 后形成的外觀 不良
圖示說明
解決方案
•減低射出速度 •增加模溫/料溫 •變更膠口位置 •增加膠口斷面積
結合線
形成原因
•塑膠射出時兩 股以上的膠流 相遇﹐壓力與 溫度不足﹐相 遇膠流之圓端 無法融合﹐而 形成表面的溝 狀痕跡。
圖示說明
Байду номын сангаас 毛邊/溢料
形成原因
•過度充填 •流阻過大使模 腔壓力太大 •鎖模力不足 •合模面間隙太 大 •模板變形
圖示說明
解決方案
•降低射出速度 •減低模溫/料溫 •提高鎖模力 •改善塑膠流動性 •重新合模或修模
縮水
形成原因
•充填量不足 •有效時間不足 •冷卻時間太短 •表面固化太慢
圖示說明
解決方案
•增加保壓及射出速度 •增加進膠口尺寸 •增加模溫及料溫 •延長計量行程 •增加冷卻時間
解決方案
•增加射出速度 •增加模溫/料溫 •增加保壓 •變更料口位置
波紋
形成原因
•當塑膠流入較 冷的模腔﹐由 于冷卻速度 快﹐使得靠近 模壁部分之塑 膠形成固化﹐ 固化層防礙后 面的膠流動﹐ 從而形成水波 狀的外觀不良
圖示說明
解決方案
•增加射出速度 •增加射出壓力 •增加模溫/料溫 •避免流道太小