注塑成型常见问题及对策(谷风研究)
注塑车间问题点和改善对策
在注塑车间，可能会遇到各种问题，这些问题在生产过程中需要特别关注并寻求相应
的改善对策。
以下是常见的问题点以及相应的改善措施：
1. 产品质量问题：在注塑过程中，可能会出现短射、翘曲、裂纹、瑕疵等质量问题。
要改善这些问题，首先要进行原因分析，如模具设计、注塑工艺参数和原材料等。
针
对性地对问题进行调整（如调整注塑速度、压力、温度等），并进行严格的质量控制。
2. 设备故障："机器、模具和辅助设备可能都会发生故障。
正确的维护和保养是防止故障的关键，例如定期检查润滑系统、更换磨损零件、定期清洁模具等。
3. 低生产效率：提高生产效率是提升注塑车间竞争力的关键。
改善方法包括：减少模
具更换和调试时间、采用自动化设备减少人工干预、优化生产排程和工艺参数等。
4. 浪费问题：在注塑过程中，可能会产生原材料、能源和人力等方面的浪费。
合理安
排生产计划、提高原材料利用率、节约能源（如优化加热和制冷系统）等措施，可以
降低浪费并提高整体效益。
5. 安全问题：注塑车间的生产安全非常重要，包括操作安全、消防安全、职业健康等
方面。
加强员工培训，提高安全意识和操作技能；确保车间内部的通风、照明和消防
等条件良好；合理布局生产线，以避免安全隐患。
6. 人员问题：员工流动性、技能短缺等问题可能影响注塑车间的生产效率和质量。
通
过制定合理的员工福利、培训和晋升政策，可以提高员工满意度和职业素养，从而提
高生产效果。
综上所述，在面对注塑车间的各种问题时，应想方设法地改进生产流程、提高效率和
质量、确保安全，并充分关注员工的发展及满意度。
注塑成型常见不良现象及处理措施
射出成型中常见不良现象产生原因分析及对策以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗(一)短射(不饱模)(1)短射(不饱模)﹕即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象(2)原因及改善对策(见下表)(二)毛边(1)毛边﹕即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料(2)原因及改善对策(见下表)*注﹕成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。
(2)原因及改善对策(见下表)(五)变形（1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象（2）原因及发善对策（见下表）（六）顶白（1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹（2）原因及改善对策（见下表）（七）结合线（1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状（2）原因及改善对策（见下表）（八）冲料痕（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状（2）原因及改善对策（九）异色（黑纹）（1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹（2）原因及改善对策（见下表）（十）气泡（1）气泡是熔融塑料中的水份﹐挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象（2）原因及改善对策（见下表）射出换料要诀在射出成型作业中﹑换料﹑换色的问题﹐值得吾入深入探讨﹒如何以最快速的方法完成换料﹑换色﹐除可节省时间外﹐并可降低一笔相当可观的生产成本﹒一﹑同一材料之换色1﹒1同一材料的换色时﹐原则上从淡色材料换为深浓色材料﹐较从不透明材料换为透明材料容易﹒一般换色作业程序如下﹕（1）关斗漏料斗下部的进料挡门﹔（2）空射数次﹐将加热料管内的材料全部射出﹔（3）新材料加入漏斗﹔（4）打开进料挡门﹐螺杆前进后退十数次直到换色完成﹒从不透明材料换为透明材料时﹐尤需拆除喷嘴头部份﹐清除残留的材料﹐必要时杆亦需抽出撤底清理﹐不可有残余料积存死角处﹒二﹑不同材料之换色2.1 不同材料的更换作业﹐是利用前后各材料的熔融黏度差﹐与加热管的温度控制来施行换料手续。
注塑成型常见问题及解决方案(综合)
射出機
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五、汽泡(包風)-Bubble
1.白霧不光澤現象 2.塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气
体时，在注塑成型过程空气、水份及 挥发性气体进入制品内部而残留的空 洞叫气泡(Bubble)。
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成型不良分析
塑膠原料
成型條件
原料含有水分等 揮發性氣體
料管溫度太高; 產生氣體
原料溫度低;流動性不足
模具設計
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射出機
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成型不良對策
塑膠原料
減少潤滑劑
更換原料
更換熱安定材料
減小回收次料比例
加排氣
清理模具
增大澆口
成型條件
降低料管溫度
調整冷卻時間 縮短原料在料管停留時間
減慢射出速度 降低射出壓力
燒
加大料管
焦
更換射嘴
Burn Mark
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模具設計
射出機
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九、表面光泽不良- Surface haze
Surface haze
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模具設計
射出機
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十、翘曲变形- Warpage
变形可分成翘曲与扭曲两种现象。 平行边变形者称为翘曲(Warpage)。 对角线方向的变形称为扭曲
(Torsion)。
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成型不良分析
塑膠原料
退火不適當
使用流動性 不好塑料
用流動方向成型縮
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成型不良分析
塑膠原料
成型條件
流動性不好的材料
模具溫度太低
冷卻井太小
墊料量不足
保壓時間太短
注塑成型常见的缺陷和解决方案
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与设计有关的原因与改良措施 1、模温不稳定：提供冷却/加热均衡的模具
-
THANKS
欢迎领导来夸我
70%~80%。如在料头附近 发现注射不满，可以解 释为：流体前锋在这
物理原因：熔料的注射 压力和/或注射速度太低， 熔料在射向流长最末
候。实际上，当需要高 注射压力时，保压也应 按比例提高：正常时， 保
些点被阻挡，较厚的地 方先被充满。如此，在 模腔几乎被充满之后， 在
注塑成型常见的缺陷和解决方案
缩水。这是因为内部 仍有热量，它会穿过 外层并对外层产生加 热作用
模壁的地方先冻结， 在制品中心形成内应 力。如果应力太高， 就会导致
到模件内，在模壁和 已凝固的制品外层之 间就会形成沉降。这 些沉降通
制品内产生的拉伸应 力会使热的外层向里 沉降，在此过程中形 成收缩
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与加工参数有关的原因与改良措施 1、保压太低：增加保压 2、保压时间太短：延长保压时间 3、模壁温度太高：降低模壁温度 4、熔料温度太高：降低熔料温度，降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施 1、料头横截面太小：增加料头横截面 2、料头太长：缩短料头 3、喷嘴孔太小：增加喷嘴孔径
注塑成型常见不良及对策
注塑成型常见不良及对策第一节填充不足（缺注）现象说明：没有形成完整的产品形状，或某些部分有凹陷.邹纹的现象. 直接产生原因，塑料充填不充分。
1. 导致因素模具：1.模具排气不良，2.有堵作CA V脱落，3.模具模温偏低。
材料：1.材料混有异物，2.或混料，3.材料比例有变。
设备：1.逆流环破裂、破损或射嘴堵有异物，2.机筒温度异常，3.温调机异常。
工艺：1.射出压力偏小、2.计量位置不足，3.保压力偏小等。
2、对策模具：模芯清洗.清除堆积排气道废气，固化物.加开排气槽、加大注口，提高模具温度。
材料：螺杆清洗、干燥机清扫、粉碎机清扫，材料配比保持稳定3、设备：异常时及时修复。
4、工艺：A速度：提高射出速度。
B压力：提高射出压力、保压压力、适当降低锁模力。
C温度：适当提高机筒温度、升高模具温度。
D时间：适当加长保压时间。
E位置：适当加大计量位置，前移切换位置。
5、预防A、产前模具分解清洗，产后及时防锈保养，生产过程中定时清洗。
B、现场异常处理必须防止金属物掉入螺杆。
C、材料管理操作，不可混料。
D、模具温度、成形条件定时点检。
第二章飞边现象说明：产品外围或内围形成薄膜状、超出完整产品形状。
产生原因：塑料充填过多或模芯缺损、配合间隙大、模芯腐蚀而造成。
1、飞边形成：A、模具本身（设计）缺陷产生飞边。
如：本司“408”B、型修后，配合间隙大，导致飞边。
2、正常量产出现飞边，主要有以下几点：A、材料干燥不充分，导致飞边。
B、产品压模，二次成形造成飞边。
如：本司PDIC BASE，产品压模，合模面受损，导致飞边。
C、模芯腐蚀，清洗后导致飞边。
如：82机种890产品。
D、模芯进胶：如本司“389”柱子合模线飞边（进胶造成）E、粉末、拉丝二次成形导致飞边，主要表现在二分模。
如：818F、混料：因材料流动指数变异导致飞边。
如90混有900P等G、材料比例（原：再）：变更导致飞边。
H、设备异常：如计量不稳定，机筒温度异升高，模温升高。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑成型常见工艺问题及解决办法
即可算出该树脂的最大射出量。
成形品的重量刚好相当于注塑机的最大射出量，有时也会出现填充不足的现
象，这是由于没有把保压残量行程（俗称容让）扣除的缘故。
3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘
度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。
流动性不够好，熔胶波前越走越慢，越慢越冷，当熔接线形
成时，波前温度已经降得太低，接合不良，线条明显。
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熔接线
塑料
2. 添加增强料太多
当增强料的百分比增加时，熔接线的强度降低。
未添加增强料的塑料所形成的熔接线可维持原材料强
度的80-100%。加了增强料的塑料所形成的熔接线往往
无法维持无熔接线部分强度的80%。加了30%玻纤的PP，
开，熔胶溢出，产生毛边。
射压可从缺料注射(Short Shot)开始，每次
增加3 Bar(50psi)，直到填压合适为止。
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毛边 Flash
注射成型工艺
5. 射速过高或过低
射速过高时，熔胶太稀，容易滲入模穴各处的间隙，产
生毛边。
射速过低时，熔胶溫度降低，熔胶太稠，必须高压才能
填模，模板有可能撐开，熔胶溢出，产生毛边。
入熔胶，进入型腔时，产生银线，发赤现象常伴随产生。
人們往往忽略干燥剂的定期再生(Regular
Regeneration)。 应当与干燥器供应商协商讨论，确保
作好树脂的干燥工作。
检查干燥器的空气进气管路是否堵塞。 空气进不来，
树脂的湿气就帶不走。
2021/7/27
注塑成型不良及对策
注塑成型不良及对策１、充填不足（short shot）溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策２、毛边（flash）塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策３、缩水（sink mark）:此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。
特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策４、流道痕（flow mark）熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策５、银线（silver streak）：成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策）：lusterless）、光泽不良（cloudym appearance６、表面雾状痕（．成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策７、融接线（weld line）：塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策８．气泡（void）成型品较厚肉的部位，由于内部中心部之冷却较外部冷却来的慢，而外部以冷却，拉住原料，并将空气包在其中之情况。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策９．烧焦痕、黑痕（black streak）成品表面出现黑色条纹，或者是在死角部位有烧焦之痕迹，因而称之。
■由机床引起的原因及对策■由模具引起的原因及对策■由原料引起的原因及对策）cracking．裂痕（10．由于融熔原料在成品残留应力，而且应力超出了原料的裂断强度而使得成品在脱模后，其面表出现了细小分离的痕迹，此情况称之裂痕。
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技术研究 13
改进方法 (2)
注塑机 工艺条件
✓选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均， 在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解
✓降低料筒和喷嘴的温度 ✓ 降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分 解. ✓ 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑 压力的方法，提高熔解痕强度
技术研究 19
改进方法
模具设计
注塑机 成型工艺
▪合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭，不产生缝隙。 ▪保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具 ▪检查排气口的尺寸 ▪清洁模具表面 ▪打磨使模具产生合模不严的表面，使模具在锁模力能封闭得较好。
▪设置适当大小的锁模力，保证注塑机的两块安装模板相互平行。. ▪增大注塑机型号，飞边可能是由于小注塑机的锁模力不足所至。
流痕的原因分析 • 熔体温度过低 • 模温过低 • 注塑速度过低 • 注塑压力过低 • 流道和浇口尺寸过小
技术研究 21
案例 (分层起皮)
技术研究 22
改进方法
材料
▪避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中
模具设计 工艺条件
▪对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度.
▪增加料筒和模具温度 ▪成型前对材料进行恰当的干燥处理. ▪避免使用过多的脱模剂
技术研究 23
成型问题-流痕
流痕是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
技术研究 6
成型问题-黑点/黑纹
黑点/黑纹是指在制件表面存在黑色斑点或条纹，或是棕色条纹。
黑点/黑纹的起因 材料降解 : 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面 停留时间过长， 将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。 材料污染 : 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起 上述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。
技术研究 14
成型问题- 烧焦/焦痕
焦痕是指由于型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
焦痕形成原因 ➢ 型腔空气不能及时排走 ➢ 材料降解
过高熔体温度 过快螺杆转速 流道系统设计不当
技术研究 15
案例(焦痕)
技术研究 16
改进方法
模具设计 工艺条件
▪在容易产生排气不良的地方增设排气系统. ▪加大主流道、分流道和浇口的尺寸
•降低料筒和喷嘴的温度. •清洁注塑过程的各个环节. •避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用.
技术研究 10
成型问题-发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致 大分子断链，降低了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。
发脆原因分析 • 干燥条件不适合 • 注塑温度设置不对 • 浇口和流道系统设置不恰当 • 螺杆设计不恰当 • 熔接痕强度不高 • 使用过多的回收料
▪降低注塑压力. ▪降低注塑速度. ▪ 降低螺杆转速. ▪降低料筒温度 ▪检查加热器、热电偶是否处于正常状态
技术研究 17
成型问题-飞边/毛边
飞边/毛边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述地方
出现不规则的边角。
Flash
飞边产生原因
合模力不足
注塑过程中如果合模力过小，不足以抵消注塑压力，就极 易在分型面上产生飞边/毛边现象。
技术研究 11
案例 (发脆)
技术研究 12
改进方法(1)
材料 如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物 质，但同时也易导致材料降解，特别是热敏性塑料。 •减少使用回收料，增加原生料的比例. •选用高强度的塑胶.
•增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致 聚合物的分解。
模具存在缺陷
如果模具发生变形，或者有异物存在分型面上，或者模具 设计上存在缺陷，都可能导致产生飞边/毛边现象
。
成型条件不合理
诸如熔体温度过高，注塑压力过大等工艺上的不合理均可 能导致产生飞边/毛边现象。
排气系统设计不当
如果排气系统设置不当，或排气槽太深，均会导致产生飞 边/毛边现象。
技术研究 18
案例 (飞边)
技术研究 7
案例 (黑纹)
技术研究 8
改进方法 (1)
材料 模具设计
•采用无污染的原材料 •将材料置于相对封闭的储料仓中 •增加材料的热稳定性
•清洁顶杆和滑块. •改进排气系统. •清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料 •注塑前清洁模具表面.
技术研究 9
改进方法 (2)
注塑机 工艺条件
•选择合适的注塑机吨位 •检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料.
▪增加注塑时间，降低注塑速度 ▪降低料筒温度和喷嘴温度 ▪降低注塑压力和保压压力 ▪减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充。
技术研究 20
成型问题-分层起皮
分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
分层起皮原因分析 • 混入不相容的其他高分子聚合物 • 成型时使用过多的脱模剂 • 型腔内熔体温度过低 • 水分过多 • 浇口和流道存在尖锐的角 • 树脂温度不一致
气眼可能引起的问题: 困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面 起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
技术研究 4
案例 (表面起泡)
技术研究
Air bubble cut open
5
结构设计 模具设计 工艺条件
改进方法
•减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀. ▪在最后填充的地方增设排气口 ▪重新设计浇口和流道系统. ▪保证排气口足够大，使气体有足够的时间和空间排走. •降低最后一级注塑速度. •增加模温 •优化注塑压力和保压压力
注塑过程中常见 问题及对策
技术研究 1
注塑过程中的常见问题
➢ 气眼 ➢ 黑点或黑纹 ➢ 发脆 ➢ 烧焦/焦痕 ➢ 飞边/毛边 ➢ 分层起皮
技术研究 2
注塑过程中的常见问题
➢ 流痕 ➢ 欠注 ➢ 银纹/水花 ➢ 缩痕 ➢ 熔接痕
技术研究 3
成型问题-气眼
• 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. • 它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 • 气眼通常位于熔体最后填充的地方。 • 缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. • 如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。