注塑成型常见工艺问题及解决办法
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。
因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。
2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。
3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。
4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。
总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。
此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
注塑成型常见问题及解决方法
1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环骋 鸬墓炅?br>化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
精密注塑工艺与产品缺陷解决方案100例
精密注塑工艺与产品缺陷解决方案100例【导言】精密注塑工艺是一种高精度、高要求的注塑工艺，它在汽车、电子、医疗等行业有着广泛的应用。
然而，由于产品的特殊性，精密注塑工艺中常常会出现一些产品缺陷，如翘曲、气泡、热缩等，这不仅影响产品的美观和功能，还会影响产品的使用寿命和市场竞争力。
本文将从精密注塑工艺的角度出发，总结100例产品缺陷解决方案，帮助读者更全面地了解精密注塑工艺和解决产品缺陷的方法。
【一、精密注塑工艺概述】1.1 精密注塑工艺的定义精密注塑工艺是一种高精度、高稳定性的注塑技术，它主要应用于对产品精度、表面质量和材料要求极高的领域。
1.2 精密注塑工艺的应用领域精密注塑工艺广泛应用于汽车、电子、医疗器械等行业，例如汽车外饰件、无线终端壳体、医疗器械零部件等。
1.3 精密注塑工艺的特点精密注塑工艺具有高精度、高稳定性、高材料要求、高成本等特点，是一种技术含量高、门槛高的注塑工艺。
【二、产品缺陷解决方案】2.1 翘曲解决方案：优化模具结构，增加产品的冷却时间，控制注塑工艺参数。
2.2 气泡解决方案：选择适当的材料、改善模具设计、优化注塑工艺参数。
2.3 热缩解决方案：优化成型工艺、使用专业热缩材料、加强模具表面处理等。
【三、总结与展望】本文总结了100例精密注塑工艺产品缺陷解决方案，从模具设计、材料选用、工艺参数等方面提出了解决问题的方法。
未来，随着工艺技术的不断进步，相信会有更多更先进的产品缺陷解决方案出现，为精密注塑工艺的发展提供更坚实的保障。
【个人观点】作为一名资深的精密注塑工艺工程师，我深知产品缺陷对企业的影响之大。
解决产品缺陷是我们工程师的责任和使命。
通过不断学习和实践，我相信精密注塑工艺在解决产品缺陷方面一定会有更好的表现，为行业发展做出更大的贡献。
总结起来，精密注塑工艺是一门高技术含量的工艺，它在产品缺陷解决方案方面有着丰富的经验和成果。
希望本文的内容能够帮助读者更深入地了解产品缺陷的解决方法，为精密注塑工艺的发展和应用提供借鉴和参考。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。
2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。
4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。
总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。
此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
注塑成型中常见的缺陷及改善方法
注塑成型中常见的缺陷及改善方法一评价塑料制品质量的三个指标1. 外观质量：包括完整性、颜色和光泽;；2. 尺寸及相对位置的准确性；3. 与用途相关的机械性能，化学性能 .二造成制品缺陷的原因：1．塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等；2．调机问题：包括注射压力、温度和周期等；3．模具问题：包括模具设计，制造及磨损。
模具问题往往是主要问题，而且是最难解决的问题三制品常见缺陷分析及解决办法1．填充不足（啤不满）：所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。
（1）进料调节不当，缺料或多料；（2）注射压力、温度及时间不够；（3)料温不够；（4）模温偏低或分布不均，运水设计不合理；（5）塑料流动性差；(6) 模具设计不合理（包括流道转折多，阻力大；胶件局部过薄；排气系统不良；流道无冷料井或冷料井不够；多型腔模具型腔数量过多，非平衡进料或浇口位置、形式不对或数量不足等）。
2.飞边（披锋）：塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。
（1）模具制造精度差：包括FIT模不良，镶件配合精度差，顶针孔间隙大等；(2) 模具设计不合理：---排位不合理，导致压力不平衡；---浇口位置不当，出现偏向性流动，造成一边缺料，一边出披锋；---侧向分型机构设计不合理，锁模力不够，或因行位与镶件直身配合引起磨损；---模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。
（3）啤机锁模力不够;(4)注射工艺条件(调机)不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。
3．银纹（俗称水花，包括表面气泡和内部气泡）：当塑料内充满过多水汽，分解气，溶剂气及空气时，制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹，这部分气体若只留在胶件壁内，则形成气泡。
（1）水汽：水汽若来自塑料则应烘料（吸湿性大的塑料如PA、PC、ABS、PPO 及PSF等必须烘料），有时水汽也来自型腔。
（2）料温高，塑料质量差以及剪切力过大都易产生分解气。
（3）当塑料中混入异种塑料时，有时也会产生银纹。
注塑成型常见工艺问题及解决办法
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龟裂、开裂
在成形品表面生成的细小裂纹称之为龟 裂，生成的大裂纹叫作开裂。 产生这种现象的原因有两个， 一是硬行顶出， 二是成型品内部应力。
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1、为了在顶出时不施加过份的力，应检查模具的起脱模斜度及光洁 度，同时设计小顶杆的个数及其直径等，应考虑与该成型品的形 状相符合。 2、象潜伏式浇口那样，阻碍顶出时，应尽可能用粗大的顶杆插入注 入口的一端，这样可以将力平均地施加到成型品上。 3、注射压力过高，保压压力过高，保压时间过长都可能引起内部应 力。 4、树脂温度过低，在模腔内处于勉强流动的状态，则应力残留并固 化在制件上。 5、模具温度过低也会造成和前一节相同的效果。 当必须施加高压向模腔填充时，有时会导致内部应力。刚成 形之后，尽管看不出有什么异常，但过儿天会发生裂纹，为防止 这种不良现象发生，采用退火处理十分有效。所谓退火系将这种 具有内部应力的成型 品加热，消除其应力的方法。
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发赤 Blush
塑料
1. 干燥不足
干燥不足，塑料湿气重，加热、混炼、推进时，蒸气卷 入熔胶，进入型腔时，产生银线，发赤现象常伴随产生。 人們往往忽略干燥剂的定期再生(Regular Regeneration)。 应当与干燥器供应商协商讨论，确保 作好树脂的干燥工作。
检查干燥器的空气进气管路是否堵塞。 空气进不来， 树脂的湿气就帶不走。
困 气
困气
2013-3-3 23
困 气
制 品
1.壁厚差异太大，产生跑道效应
壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚 壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包 抄，形成积风。
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困 气
注塑成型工艺常见问题整理
注塑机射胶射不出有多少种原因，应该怎么处理?1 射嘴堵塞，把射嘴卸下用火烧，直到射嘴通畅2 加热圈坏了，换3 螺杆断开，换螺杆4 射嘴温度不够，把加热差不多就这样注塑机的射胶位置怎么调？只有二段射胶，少了一段和三段，产品注不满，是不是位置没调好啊？该怎么调位置最佳答案你看看是不是溶胶的位置不够啊，就是胶量不够了啊，那么简单还要问你是不是学徒啊？？第一段的射胶位置不能够大过溶胶位置。
这个懂不懂啊怎样设置注塑机的三段射胶位置和五段射胶位置？保压的时间怎样设置？最佳答案注塑机的射胶位置要从溶胶位置说起，首先要确定你的溶胶位置，你要三或五段射胶的话，就是说一段的位置不能大于溶胶位置，二段的位置不能大于一段的位置，三段的位置不能大于二段的位置，如此类推！写不完了！加我（急）注塑机熔胶不止射胶不到设置的位置注塑机熔胶不止射胶不到设置的位置~是什么问题~？请高手解决跑原点位置了，重置原点OK注塑机的射胶位置怎么调？只有二段射胶，少了一段和三段，产品注不满，是不是位置没有调对？该怎么调位置？你的第一段位置是不是调的比熔胶还位置大啊，第三段的位置调到1就可以了啊？。
一，二，三，段的位置要再熔胶的范围里。
缩水：把压力加大点就可以了啊，还不行的话就把料管温度提高注塑机手动按熔胶电脑只显示抽胶动作,是什么原因, 运行时,也不熔胶,只抽胶最佳答案电子尺有问题你把电子尺归下零应该就可以了或者把胶位放大点就好了你好请问注塑机没料也会熔胶是怎么回事，溶好了射的时候没有料，继续溶胶马达还会往后溶胶。
你说是射退阀最佳答案进去的是空气，空气在螺杆前端出不去，就会向后退，形成一个假象的熔胶溶胶的时候有没有胶溢流出来？没有就是没有背压了，在射出系统的油路板上有背压阀，调高到溶胶的时候有胶溢流出来，再试试！注塑机溶胶一段二段三段起什么做用？可以解决什么注塑问题！最佳答案1输料，2压缩，3计量，具体作用太复杂，可以写一本书，不是几句话就能说清楚的注塑机溶胶的速度快慢压力大小都起什么作用 ,都能解决产品的哪些缺陷最佳答案熔胶的快慢有以下的影响！快``容易出现塑化不稳定，会出现生产不稳定，料花`气纹，`````慢``会影响周期，会不下料`会不稳定`1压力大小`大```会粘模`会走毛边`会走批锋`会起泡````小```会不足胶`会缩水`会料花``会报废！呵呵~！就这样了！注塑机里"射一,二,三."速度一,二,三.压力一二三的作用还有注塑位置是怎么来计算的现在很多注塑机都分段设定..那么具体到每段是什么作用呢..最佳答案每段分别用每段的速度、压力，是为了产品问题产生在哪个位置，分段调设的须要。
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3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘 度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。
4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。
另外，对高粘度的树脂，追求成形品精度时，需提高模具温度，有 助于树脂流动，所以说与模具温度有很大关系。偶尔，因模腔的 形状造成封入空气，则该部分呈现填充不足现象。这样的模具则 需要排除空气用的“排气槽”。
6、其它方面，如射出速度过慢，或是由于发生了纵向飞边，而不能 提高保压，则造成充填不足。
2019/12/24
注射成型工艺常见问题
1
目录
一、发脆 三、龟裂、开裂
五、缩 痕
七、发赤 九、流痕 十一、脱层、波纹
2019/12/24
二、填充不足 四、熔接线 六、困 气
八、毛边
十、喷 射 十二、翘曲变形
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发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现 容易开裂或折断。发脆主要是由于材料 降解导致大分子断链，降低了大分子的 分子量，从而使聚合物的整体物理性能 下降。
不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是 造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。
2019/12/24
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5、 模具引起的填充不足现象也多得出人意料。
模具内熔融树脂的通道-----浇口、注料口的通过面积小，则阻压力， 妨碍了塑料流入，应根据所用树脂的特性，设计相应的模具，同 一模具用于多种材料，难于得到同样的效果。
工艺条件������
降低料筒和喷嘴的温度、 降低背压、螺杆转速和注 塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解. ������ 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增 加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度
2019/12/24
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填充不足
所谓填充不足，是指模具填充不满 的状态。在达到目的形状之前，冷却固 化则完全成为废品。
•减少使用回收料，增加原生料的比例.
•选用高强度的塑胶.
模具设计
•增大主流道、分流道和浇口尺寸过小的主流道、分流 道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物 的分解。
2019/12/24
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改进方法(2)
注塑机������
选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。 如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热量，导致 材料的降解
2019/12/24
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1、将射出量设定为最大，情况仍得不到改善，则表示射出压力不足，或设 定温度过低。
2、将计量设定为最大，温度压力根据常识判断亦无异常，出现填充不足的 现象时，多半需要检查注塑机的最大注射量。模腔容积超过最大射出量 时，绝对填充不完全。有成形品样品的话，这种检查很简单，成形之前 当然需要检查，首先测量样品、浇口及流道的重量，低于注塑机的最大 注射量就不可以了。利用注塑机所具有的最大容积乘以树脂的假比重， 即可算出该树脂的最大射出量。
2019/12/24
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熔接线
Weld Line
2019/12/24
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熔接线
塑料
1.流动性不佳
流长对壁厚比大的型腔，须以易流塑料充填。如果塑料 流动性不够好，熔胶波前越走越慢，越慢越冷，当熔接线形 成时，波前温度已经降得太低，接合不良，线条明显。
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13
熔接线
塑料
2. 添加增强料太多
2019/12/24
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熔接线
模具
1. 流道或浇口位置不当或太小和太长
流道或浇口位置不当时，熔接线会在外观或强度敏感 处产生。流道或浇口太小和太长，流阻提高，如果射压 不足，熔胶波前形成熔接线时，温度已经降得太低，接 合不良，线条明显。
2019/12/24
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熔接线
模具
2019/12/24
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熔接线
制品
1. 壁厚太薄或壁厚差异太大
2. 前峰汇合角太小
当波前遇合角小于135°时，形成熔接线(Weld Line)， 大于135°时，形成熔合线(Meld Line)。熔接线较之熔合 线，两边分子相互扩散得少，品质较差。当遇合角在 120°到150°之间时，熔接线表面痕迹逐渐消失。遇合角 的加大，可调整制品厚度、浇口位置和数目等达到目的。
2019/12/24
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发脆原因分析 • 干燥条件不适合 • 注塑温度设置不对 • 浇口和流道系统设置不恰当 • 螺杆设计不恰当 • 熔解痕强度不高 • 使用过多的回收料
2019/12/24
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改进方法(1)
材料
•注塑前设置适当的干燥条件塑胶如果连续干燥几天或 干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时 也易导致材料降解，特别是热敏性塑料。
当增强料的百分比增加时，熔接线的强度降低。 未添加增强料的塑料所形成的熔接线可维持原材料强 度的80-100%。加了增强料的塑料所形成的熔接线往往 无法维持无熔接线部分强度的80%。加了30%玻纤的PP， 其对头波前形成的熔接线只有其无熔接线部分强度的 34%，加了30%玻纤的PC，其对头波前形成的熔接线只 有其无熔接线部分强度的64%。当增强料的长径比增加 时，熔接线的强度降低。就熔接线的强度而言，短纤 比长纤好，磨碎的纤维和珠粒又比短纤好。
3、注射压力过高，保压压力过高，保压时间过长都可能引起内部应 力。
4、树脂温度过低，在模腔内处于勉强流动的状态，则应力残留并固 化在制件上。
5、模具温度过低也会造成和前一节相同的效果。
当必须施加高压向模腔填充时，有时会导致内部应力。刚成 形之后，尽管看不出有什么异常，但过儿天会发生裂纹，为防止 这种不良现象发生，采用退火处理十分有效。所谓退火系将这种 具有内部应力的成型 品加热，消除其应力的方法。
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龟裂、开裂
在成形品表面生成的细小裂纹称之为龟 裂，生成的大裂纹叫作开裂。 产生这种现象的原因有两个， 一是硬行顶出， 二是成型品内部应力。
2019/12/24
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1、为了在顶出时不施加过份的力，应检查模具的起脱模斜度及光洁 度，同时设计小顶杆的个数及其直径等，应考虑与该成型品的形 状相符合。
2、象潜伏式浇口那样，阻碍顶出时，应尽可能用粗大的顶杆插入注 入口的一端，这样可以将力平均地施加到成型品上。