注塑成型常见问题及解决方案(综合)
注塑成型常见问题及解决方法
1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环骋 鸬墓炅?br>化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施在注塑成型过程中，常常会出现一些不良现象，这些现象可能会导致产品的质量下降，甚至无法使用。
因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。
1. 短射短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体，导致制品出现不完整的现象。
短射的原因可能有：- 注塑机温度设置过低，导致熔融物质无法充分流动；- 模具温度过低，使得熔融物质凝固速度过快；- 注射压力过低，无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。
处理措施：- 调整注塑机温度，确保熔融物质能够充分流动；- 提高模具温度，延缓熔融物质的凝固速度；- 增加注射压力，确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。
2. 气泡气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象，给产品的外观和性能带来负面影响。
气泡的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的挥发性物质；- 注射速度过快，导致气体无法及时排出；- 模具中存在气体积聚的死角。
处理措施：- 选择低挥发性的熔融物质；- 控制注射速度，避免气体无法及时排出；- 优化模具结构，减少气体积聚的死角。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。
热胀冷缩的原因可能有：- 注塑机温度和模具温度不匹配；- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。
处理措施：- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度；- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。
4. 毛刺毛刺是指制品表面出现的细小突起，给产品的外观和触感带来不良影响。
毛刺的原因可能有：- 模具中存在不平整的表面；- 注塑机压力过高，使得熔融物质溢出模具腔体。
处理措施：- 修复模具表面，保持其光滑平整；- 调整注塑机压力，避免熔融物质溢出模具腔体。
5. 缩水缩水是指注塑制品在冷却过程中由于体积收缩而导致尺寸变小的现象。
缩水的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的收缩剂；- 注塑机温度和模具温度不匹配。
处理措施：- 选择低含量的收缩剂；- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型常见的缺陷和解决方案
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与设计有关的原因与改良措施 1、模温不稳定：提供冷却/加热均衡的模具
-
THANKS
欢迎领导来夸我
70%~80%。如在料头附近 发现注射不满，可以解 释为：流体前锋在这
物理原因：熔料的注射 压力和/或注射速度太低， 熔料在射向流长最末
候。实际上，当需要高 注射压力时，保压也应 按比例提高：正常时， 保
些点被阻挡，较厚的地 方先被充满。如此，在 模腔几乎被充满之后， 在
注塑成型常见的缺陷和解决方案
缩水。这是因为内部 仍有热量，它会穿过 外层并对外层产生加 热作用
模壁的地方先冻结， 在制品中心形成内应 力。如果应力太高， 就会导致
到模件内，在模壁和 已凝固的制品外层之 间就会形成沉降。这 些沉降通
制品内产生的拉伸应 力会使热的外层向里 沉降，在此过程中形 成收缩
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与加工参数有关的原因与改良措施 1、保压太低：增加保压 2、保压时间太短：延长保压时间 3、模壁温度太高：降低模壁温度 4、熔料温度太高：降低熔料温度，降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施 1、料头横截面太小：增加料头横截面 2、料头太长：缩短料头 3、喷嘴孔太小：增加喷嘴孔径
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法注塑成型各种缺陷的现象及解决方法一)熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
二)放射纹放射纹（Jetting）1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射、工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽，在生產時此槽產生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑成型问题点以及解决方法
注塑成型问题点以及解决方法第一篇：注塑成型问题点以及解决方法注塑件缺陷的原因及其补救方法填充不满1.注塑件缺陷的特征注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。
(6).注塑压力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。
(10).塑料贴在料斗喉壁上。
(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。
(13).没有清理干净模具的防锈油。
(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
3.补救方法(1).增加注塑速度。
(2).检查料斗内的塑料量。
(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5).检查运作是否稳定。
(6).增加熔胶温度。
(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。
(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13).用较大的注塑机。
(14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。
(16).检查或更换止退环。
注塑件尺寸差异1.注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
3.补救方法(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
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成型條件
原料熔融不佳 射膠壓力太低 離型劑太多
射嘴溫度太低
料管溫度太低;流動性不足 射膠速度太慢
澆口，橫澆口太小 模具溫度太低 澆口位置及數量設計不當
料管太小
熔 接 痕
Weid line
排氣不良
澆口至熔接部之流動距離太長
模具設計
射出機
成型不良對策 塑膠原料
調整原料熔融
成型條件
增加射嘴溫度
更換潤滑劑
射出機
八、烧焦 - Burn
Mark
一般所谓的烧焦(Burn Mark) 包括制品表面因塑胶 降解导致的变色及制品的填充末端焦黑的现象。 烧焦是滞留型腔内的空气在塑料熔体填充时未能迅 速排出（困气），被压缩而显著升温，将材料烧焦。
成型不良分析
塑膠原料
原料中有揮發性成分 潤滑劑太多 用回收次料比例太多 用熱安定不好材料 料管溫度太高
成型條件
加排氣 減少脫模劑 清理模具表面 增大澆口尺寸 調整模具溫度
更換射嘴
光 澤 不 良
Surface haze
模具設計
射出機
十、翘曲变形- Warpage 变形可分成翘曲与扭曲两种现象。 平行边变形者称为翘曲(Warpage)。 对角线方向的变形称为扭曲 (Torsion)。
成型不良分析
塑膠原料
成型不良分析
塑膠原料
原料含有水分等 揮發性氣體 添加劑太多 染料分解
成型條件
射出容量;可塑 料能力不足 原料停留時間太長; 部分發生過熱現象 射出壓力太高 射速太快
原料過熱分解 模具溫度過低
起 蒼 ( 銀 絲 )
Sliver Streak
澆口位置設計不當 澆口孔及膠道太小 排氣不良 冷料井太小 模具表面有水分或潤滑劑
成型常見問題及解決方案
一、缺料 -
Short Shot
塑胶熔体未完全充满型腔。
成型不良分析
塑膠原料 成型條件
原料落下不良;螺 射出速度太慢(特別是 桿進料不順暢 薄肉的部位) 射嘴溫度低;壓 力損失大 料溫過低致流動不良 原料流動性差 熔膠量不足 射出壓力太低
潤滑處理不適當
缺 料
排氣不良 澆口不平衡
塑料碰上模具表面已開始硬化，而在熔融塑料和 固化中塑料密度已開始區分，所以開始收縮。尤 其厚不規則之產品，經過薄面末端之厚體，射壓 無法補充，縮水更明顯
成型不良分析
塑膠原料 成型條件
冷卻時間不夠 射出壓力太低 原料收縮率大 原料流動性太好 保壓時間太短 射出速度太快 熔膠量不足 保壓壓力不足 料溫過高 模溫不當
成型條件
料管溫度太高; 產生氣體
原料溫度低;流動性不足
保壓壓力低 保壓時間太短
射出速度太快或太慢 模具溫度過低
氣 泡
Bubble
澆口位置設計不當 澆口孔及膠道太小 模穴設計不良(厚肉部 急遽之肉厚變化) 排氣不良
過膠圈磨損
螺桿磨損 螺桿設計不良; 熔膠時吸入空氣 (壓縮比不足)
模具設計
射出機
成型不良對策 塑膠原料
更換原料 更換原料
更換原料 降低料管溫度 增加原料溫度 調整射出速度 增加模具溫度 增加保壓壓
重新設計膠口位置 更換過膠圈 更換螺桿
增大澆口尺寸及膠道 重新設計模穴
加排氣
Bubble
重新設計螺桿
模具設計
射出機
六、起蒼（银丝） - Sliver
Streak
制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色 条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具 表面的水分等气化所致，注塑机螺杆卷入空气有时也 会产生银絲。
墊料量不足 射出保持壓不足 流動性不好的材料 料管溫度太低 保壓時間太短 原料溫度低，流動性不足 射出速度太快
流 痕
冷卻井太小 模具溫度太低 模具冷卻不適當
射嘴孔太小
Flow mark
模具設計
射出機
成型不良對策 塑膠原料
增加墊料量 延長保壓時間 增加射出保持壓 增加料管溫度 更換材料 升高原料溫度 減慢射出速度
成型條件
料管內原料摩擦生熱或空氣 之絕熱壓縮引起之燃燒 原料在料管停留太久 射出壓力太高
冷卻環冷卻不良 射出速度太快
燒 焦
Burn Mark
排氣不良 模具內有油附著 澆口太小摩擦過熱分解
射嘴設計不良 (油壓封嘴)
料管太小
模具設計
射出機
成型不良對策 塑膠原料
減少潤滑劑 更換原料
減小回收次料比例 更換熱安定材料 降低料管溫度 調整冷卻時間 減慢射出速度 縮短原料在料管停留時間 降低射出壓力
射嘴阻塞
料管過小 過膠圈磨損
Short shot
澆口;橫澆道;豎澆道過小
模具溫度太低
模具冷卻不適當
射出能力不足
射嘴孔太小，降壓大
模穴肉厚太薄
模具設計
射出機
成型不良對策 塑膠原料
把下料口加大 加快射出速度 增加射嘴溫度 把吸料口加大 加快流動性 增加熔膠量 增加料溫 增大射出壓力
成型條件
缺
清理射嘴 更換料管
加排氣 調整澆口
料
Short shot
加大澆口;橫澆道;豎澆道
更換過膠圈
加大射出能力 更換射嘴
增加模具溫度 增加水路 加厚模穴肉厚
模具設計
射出機
二、流痕- Flow Mark or Halo
塑胶熔体流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的 条纹波浪模样，塑料須在固化前全部射入模腔 內。
成型不良分析
塑膠原料 成型條件
成型條件
調整冷卻井 升高模具溫度
加大射嘴孔
流 痕
Flow mark
增加水路
模具設計
射出機
三、熔接痕、夹水纹- Weld & Meld Line
模具采用多浇口进浇方案时，胶料流动前锋相 互汇合；孔位和障碍物区域，胶料流动前锋也 会被一分为二；壁厚不均匀的情况也会导致熔 接痕。
成型不良分析
塑膠原料
潤滑劑不適當 或太多 原料固化太大 流動性差的塑料 原料中有水分 等揮發性氣體
使用流動性 退火不適當 不好塑料 用流動方向成型縮 收率差距大的塑料
成型條件
射出速度太慢 保壓壓力未逐漸降低 射膠太飽(保壓時間太久) 料管溫度太低 保壓壓力太大 模具溫度不適宜(太高; 太低或未採用溫差) 冷卻時間不足
模具冷卻不均 一或不充分
澆口位置不當
翹 曲 變 形
Warpage
澆口尺寸太大 脫模方式不良 成品厚度薄厚不對稱
成型條件
原料熔融不均一，部分過熱 緩衝量不足 射出速度太快或太慢 射嘴溫度太低 原料過熱分解
排氣不良 脫模劑太多 模具表面有水或 油附著 澆口或澆到太小 模具溫太高或太低
射嘴太小
光 澤 不 良
Surface haze
模具設計
射出機
成型不良對策 塑膠原料
更換原料
更換潤滑劑 清理原料 增加緩衝量 調整射出速度 增加射嘴溫度 降低原料溫度
模具鋼性不良 模具合模線配合不良 模具間有異物
毛 邊
Burring
鎖模力不足
成品投影面積過大
模具設計
射出機
成型不良對策 塑膠原料
縮短保壓時間 降低保壓壓力 降低料管溫度
成型條件
減小熔膠量 加快射出轉換保壓動作
重新設計模具密著性 加強鋼性
增大鎖模力 減小成品投影面積
毛 邊
Burring
清理模具
模具設計
縮 水
Sink mark
模具溫度太高或不均一 澆口尺寸太小
射嘴阻塞
料管過大 過膠圈磨損
澆道尺寸太小，阻力大 頂出方式不適當 肉厚不均;有特別厚肉部
模具設計
射出機
成型不良對策 塑膠原料
延長冷卻時間
成型條件
增加熔膠量 加大射出壓力
更換原料
更換原料
增加保壓時間 減慢射出速度
增加保壓壓力 降低料溫
調整模溫 降低模具溫度 增大澆口尺寸 更換料管 清理射嘴
過膠圈磨損
螺桿磨損 螺桿設計不良; 熔膠時吸入空氣 (壓縮比不足)
模具設計
射出機
成型不良對策 塑膠原料
減少添加劑 更換原料
增大射出容量 減少原料停留時間 降低原料溫度 增加模具溫度 降低射出壓力 減慢射速
成型條件
起 蒼 ( 銀 絲 )
Sliver Streak
重新設計膠口位置
更換過膠圈 更換螺桿
增大澆口尺寸及膠道
模具設計
射出機
成型不良對策 塑膠原料
降低保壓壓力
增加料管溫度 換流動性好的材料 更換塑料 調整模具溫度
成型條件
加快射出速度 縮短保壓時間 減小保壓壓力 延長冷卻時間
調整澆口位置 減小澆口尺寸 修改脫模方式 修改成品厚度
翹 曲 變 形
Warpage
模具設計
射出機
加排氣 加大冷料井 清理模具表面
重新設計螺桿
模具設計
射出機
七、毛邊-
Burring
塑料過熱、流動性太好、過度保壓 塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将發生Burring
成型不良分析
塑膠原料 成型條件
熔膠量太大 保壓時間太長 流動性太好 射出轉換保壓動作太遲 保壓壓力太高 料管溫度太高
模具密著性不好; 產生段差
成型條件
燒
加排氣 加大料管 更換射嘴 增大澆口
焦
Burn Mark
清理模具
模具設計
射出機
九、表面光泽不良- Surface haze
制品表面失去材料本来的光泽,形成乳白色层 膜、模糊状态等皆可称为表面光泽不良。
成型不良分析
塑膠原料
原料中有水分等 揮發性氣體 混入異種原料 潤滑劑中含有揮 發性成分