常用化工设备的清洗方法
化工生产设备管线化学清洗与物理清洗工艺方法方案
化工生产设备管线化学清洗与物理清洗工艺方法方案1.清洗剂选择根据管线的污染物种类和程度，选择合适的清洗剂。
常用的清洗剂可分为酸性、碱性和中性三种。
酸性清洗剂适用于溶解金属氧化物、水垢和一些有机物等。
例如盐酸、硝酸等。
碱性清洗剂适用于去除油脂和有机污染物等。
例如氢氧化钠、三氧化二锰等。
中性清洗剂适用于去除一些特定的有机和无机污染物。
例如磷酸类清洗剂、过氧化氢等。
2.清洗装置和工艺流程设计根据管线的长度、直径和材质等特点，设计清洗装置和确定清洗工艺流程。
常见的清洗装置包括清洗泵、清洗管道、清洗喷嘴、清洗头等。
通过合理布置装置，使清洗剂可以充分接触到被清洗的管线表面。
清洗工艺流程包括预清洗、化学清洗、中和、冲洗等步骤。
先进行预清洗，去除大颗粒杂质；然后进行化学清洗，去除主要污染物；再进行中和，使管线中的酸性或碱性物质中和；最后进行冲洗，使管线表面干净。
3.清洗条件和参数控制在清洗过程中，需要控制一些清洗条件和参数，以确保清洗效果和设备安全。
温度：根据清洗剂的特性，选择适当的清洗温度。
一般情况下，较高的温度有利于清洗剂的溶解和反应，提高清洗效果。
浓度和用量：根据管线的污染程度，确定清洗剂的浓度和用量。
一般情况下，较高的浓度和用量有利于提高清洗效果。
清洗时间：根据管线的长度和污染程度，确定清洗时间。
一般情况下，较长的清洗时间有利于清洗剂充分反应和溶解污染物。
1.水冲洗水冲洗是一种简单、经济、环保的物理清洗方法。
通过高压水或水流冲击，去除管线表面的杂质和污染物。
水冲洗的方法主要包括单向冲洗和双向冲洗。
单向冲洗是指水流沿一个方向冲洗管线，适用于较短的管线。
双向冲洗是指水流沿两个方向交替冲洗管线，适用于较长的管线。
2.压缩空气吹扫压缩空气吹扫是一种利用压缩空气吹扫管线表面污染物的物理清洗方法。
通过喷嘴将压缩空气吹入管线内部，使管线内部的污染物被剥离和冲刷掉。
压缩空气吹扫的方法主要包括单向吹扫和双向吹扫。
单向吹扫是指空气流沿一个方向吹扫管线，适用于较短的管线。
化工设备拆除清洗方案及流程
化工设备拆除清洗方案及流程一、化工设备拆除清洗的重要性。
1.1 化工设备在长期使用后，内部会残留各种化学物质。
就像人吃多了东西不消化会生病一样，设备里残留的东西不清理干净，下次使用就可能出大问题。
这就好比一颗老鼠屎坏了一锅粥，一点点残留物质可能影响整个设备后续的运行效果。
1.2 拆除清洗也是为了安全考虑。
化工设备里的一些物质可能具有腐蚀性或者毒性，如果不清理干净，在拆除过程中很容易对工作人员造成伤害，这可不是闹着玩儿的，那可是关乎人命的大事。
二、拆除清洗方案。
2.1 前期准备。
首先得对化工设备进行全面的检查，就像医生给病人做全身检查一样。
看看设备的结构、了解设备里残留的是啥化学物质。
这时候记录一定要详细准确，不能马马虎虎，一知半解。
根据设备和残留物质的情况来准备相应的清洗工具和防护装备。
如果有强酸残留，就得准备耐酸的防护手套、护目镜等。
2.2 拆除步骤。
拆除的时候得小心翼翼，不能像拆普通东西那样大手大脚。
要按照设备的结构特点来进行有序拆除。
先拆除那些不影响设备整体稳定性的小部件，就像拆积木先拆上面的小零件一样。
在拆除过程中，对每个部件都要做好标记，省得后面安装的时候像没头的苍蝇，找不到东南西北。
2.3 清洗方法。
对于不同的残留物质要用不同的清洗方法。
如果是油污类的，可以采用有机溶剂清洗，这就像用洗洁精洗碗去油污一样的道理。
要是有一些碱性物质残留，可以用酸性溶液去中和清洗。
清洗的时候要确保清洗液能充分接触到设备的每个角落，不能留下死角，不然就会前功尽弃。
三、清洗流程。
3.1 初步清洗。
设备刚拆除下来，先进行初步的清洗。
把表面能看到的大块污垢去除掉，这就像是打扫房间先把大垃圾清理掉一样。
初步清洗可以采用简单的冲刷、擦拭等方法，简单快捷地去除大部分的脏东西。
3.2 深度清洗。
初步清洗之后就是深度清洗。
这个时候要根据残留物质的特性，使用专门的清洗液进行浸泡或者循环冲洗。
这一步要特别有耐心，不能急于求成。
化工装置及设备开车前吹扫与清洗方法
化工装置及设备开车前吹扫与清洗方法1.开车前吹扫：在开车前吹扫的过程中，主要目的是排除装置和设备中的空气、水汽、杂质和污染物等。
-首先，关闭所有进出口阀门，确保装置和设备处于隔离状态。
-接着，使用压缩空气或氮气进行吹扫，将气体通过装置和设备的进出口通路，从而排除其中的杂质和污染物。
吹扫的压力和流量应适当，以确保有效地清除装置和设备内的残留物。
2.清洗方法：清洗是为了除去装置和设备的内表面附着的污染物、杂质和残留物等，以确保装置和设备的内部干净、无污染。
-在清洗之前，应先将装置和设备内的液相排空，确保内部没有剩余的液体。
-可以使用清洗剂进行清洗。
清洗剂的选择应根据污染物的性质和装置设备的材质来确定，以避免对设备造成腐蚀或其它损害。
-清洗剂的使用方法可以是将清洗剂通过喷洒、刷洗、浸泡等方式施加到装置和设备的内表面，并使用刷子、海绵等物品进行搓洗。
-清洗剂处理后，需要将其彻底冲洗干净，以确保装置和设备内不留下任何残留物和清洗剂。
3.安全注意事项：在进行吹扫与清洗的过程中，需要特别注意安全问题，以确保人员和装置设备的安全。
-在吹扫和清洗过程中，必须严格按照操作规程和操作指导书的要求进行操作，确保不发生任何安全事故。
-使用气体进行吹扫时，要确保有足够的通风和防爆措施，避免发生气体泄漏和爆炸等事故。
-在使用清洗剂时，需要佩戴适当的个人防护装备，如手套、护目镜、防护服等，以避免清洗剂对人员身体的损害。
-如果清洗剂有毒性或腐蚀性，应注意妥善处理废液，避免对环境造成污染。
总之，化工装置及设备的开车前吹扫与清洗是确保装置和设备正常运行的重要步骤。
通过适当的吹扫和清洗方法，可以有效地清除装置和设备中的杂质和污染物，确保装置和设备的安全、可靠和高效运行。
在操作过程中需严格按照操作规程和操作指导书的要求进行，注重安全，避免发生安全事故。
化工设备清洗标准
化工设备清洗标准如下：
1. 清洗时间：在设备运行结束后进行清洗，让设备降温
至温度以下，在安全状态下进行清洗。
2. 清洗频率：常规清洗至少每三个月进行一次，接触有
害危险物品的设备每个生产周期都需要清洗。
3. 清洗方法：根据设备类型采取相应的清洗方法。
一般
采用水冲式清洗，也可以选择采用蒸汽清洗或刷洗。
4. 清洗压力：清洗水压力应控制在正常范围内，以避免
设备损坏或弄伤操作人员。
5. 清洁标准：在清洗过程中，应考虑设备类型、用途和
污染程度等因素，并制定详细的清洗工艺和周期。
同时，应
选择适当的清洗剂，并确保清洗设备和工具的效率和安全性。
6. 评估标准：清洗效果应通过适当的评估方法进行检验，以确保清洗质量和效果。
评估标准应包括清洁度、腐蚀程度、设备性能等方面的指标。
7. 安全与环保：在清洗过程中，应遵循安全操作规程，
采取必要的安全措施，防止发生事故和污染环境。
同时，应
遵守相关环保法规和标准，合理使用资源，减少能耗和排放。
遵循这些标准可以确保化工设备的清洗效果和安全性，延
长设备使用寿命，提高生产效率和产品质量。
煤化工高压水清洗方案
煤化工高压水清洗方案煤化工是一种以煤为主要原料，通过化学和物理方法将煤转化为合成气、燃料油、重油等产品的工艺。
在工艺过程中，会产生大量的垃圾、尘埃和污垢，需要进行定期清洗以保持设备运行效率和安全性。
高压水清洗是一种常用的清洗方法，可以有效去除各种污垢和垃圾。
下面是一种适用于煤化工设备的高压水清洗方案。
1. 设备准备：首先，需要准备高压水清洗设备，包括高压水清洗机、高压软管、喷嘴等。
清洗机的压力和流量需要根据具体设备和污垢情况进行调整。
2. 清洗计划：在进行高压水清洗前，需要制定清洗计划。
首先，需要确定清洗的范围和目标，例如清洗某个设备或者清洗整个车间。
然后，确定清洗的时间和频率，以及清洗时需要关闭的设备和通风设施。
同时，需要考虑污水处理和安全措施等问题。
3. 现场准备：在进行高压水清洗前，需要对现场进行准备。
首先，清除设备上的杂物和垃圾，保证清洗的效果。
其次，检查设备是否正常运行和连接，确保清洗过程中不会出现问题。
最后，进行必要的安全措施，例如穿戴防护装备、设置安全警示标志等。
4. 清洗过程：开始清洗前，需要根据设备的情况和污垢的性质选择合适的清洗剂。
然后，使用高压水清洗机将水喷射到设备上，从而去除污垢和垃圾。
在清洗过程中，需要注意清洗的顺序和方向，以确保清洗彻底。
同时，根据需要可以进行多次清洗，直到达到预期的清洗效果。
5. 清洗后处理：清洗完成后，需要进行清洗后处理工作。
首先，将污水进行收集和处理，以确保不会对环境造成污染。
其次，对设备进行检查和维护，确保设备正常运行。
最后，对清洗过程进行评估，总结经验并提出改进措施，以提高清洗效率和质量。
综上所述，高压水清洗是一种适用于煤化工设备的清洗方法，可以有效去除各种污垢和垃圾。
通过制定清洗计划、现场准备和清洗过程的注意事项，可以确保清洗效果和工作安全。
清洗后的处理工作也是非常重要的，可以进一步保证设备的安全性和运行效率。
化工泵七种冲洗方案(附：循环冷却水系统物理清洗方法)
化工泵七种冲洗方案（附：循环冷却水系统物理清洗方法）一、化工泵的七种冲洗方案：1、方案一：⑴、此方案时所有单端面的标准冲洗方案。
在此方案中，工作介质从泵的出口被输送到密封腔，以便对密封进行冷却排空密封腔中的空气和蒸汽。
然后流体从密封腔流回道输送介质中。
⑵、这种冲洗方案是清洁的一般工况设备的常用冲洗方案，对于压头比较高的情况，要仔细考虑才所需冲洗流量的计算。
需要计算以正确的管口尺寸，以确保适当的密封冲洗量。
⑶、典型应用：常规工况泵都需要用。
2、方案二：⑴、密封腔下部不提供泄放孔的垂直泵的标准冲洗方式。
在没有泄放孔的垂直泵的情况下，密封腔压力通常是泵的排放口压力。
所以这种布置方式没有压差以允许冲洗方案二进行工作。
⑵、在此方案中，冲洗流体从密封腔流回到泵的吸入口，以便对密封进行冷却排空密封腔中的空气或蒸汽。
⑶、此方案可用于扬程非常高的情况。
在这种工况下采用此冲洗方案时，所需要的管孔非常小或产生的冲洗量非常大。
因为对于低压头的情况，密封腔和泵的吸入口压差非常小，所以，该冲洗方案不适用于低压头的工况。
3、方案三：⑴、来源于外部的冲洗液注入密封冲洗孔，选择正确的冲洗液必须注意消除冲洗液汽化的可能和避免污染泵送的介质。
⑵、此方案用于含固体颗粒或含有杂质的情况，适当的清洁器或冷却器外部冲洗都会提高密封的工作环境。
⑶、通过提供具有较低蒸汽压力或能够在一定程度上提高密封压力的冲洗液，可以减少产生闪蒸或引入气体（真空情况）。
⑷、甚至在非正常工况下（如启动或关闭）外部冲洗业应是连续可靠的。
因为外部冲洗液会从密封腔流入到被输送介质中，所以外部冲洗液也应与被输送介质相容。
在此方案中，冲洗液从外部引入到密封中。
⑸、这种方案总是采用小间隙狭口衬圈。
狭口衬圈用作节流设备以在密封腔中维持适当的压力或作为阻封机构，并把输送介质与密封腔相隔离开。
⑹、由于此方案能量消耗非常高，所以这种方案不推荐仅用于冷却的情况。
采用此方案也要考虑它对产品浓度的影响。
三种化工装置吹扫方法原则、要求、操作要点
三种化工装置吹扫方法原则、要求、操作要点化工装置有哪些吹扫和清洗方式？化工装置吹扫是化工生产中的一项重要环节，主要是为消除隐患，避免不必要的损失，以检查管道系统的清洁度的施工质量，使系统运转能顺利进行。
下面贤集网我分享常见的三种化工装置吹扫方法，其冲扫原则及要求、准备条件、操作要点、合格标准及注意事项！吹扫的目的装置开工前，需要对其安装检验合格后的管道和设备进行吹扫和清洗，目的是通过使用空气(氮气)、蒸汽、水及化学溶液等流体，进行吹扫和冲洗，清除施工过程中的残留杂质，保证装置顺利开车。
通常有水冲洗、空气(氮气)吹扫、油清洗等几种方法。
水冲洗水冲洗是以水为介质，通过泵加压冲洗管道和设备的一种方法。
例如：循环水系统的冲洗。
1冲洗原则和要求❶水冲洗管道应以管内可能达到的大流量或不小于1.5m/s的流速进行，流向由高到低。
❷水冲洗的水质要符合冲洗管道和设备材质要求。
一般的设备、管道冲洗常用浊度小于10mg/L，氯离子含量小于100ppm。
❸冲洗需按顺序采用分段连续冲洗的方式进行，其排放口的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，要保证排放管道畅通安全，只有上游冲洗口冲洗合格后，才可以进行后续系统的冲洗。
❹管道和设备相连的，在冲洗时，在设备进出口添加盲板，只有该管线冲洗合格后，才可以连接。
❺水冲洗管线时，要确认管架、吊架等能承受盛满水时的载荷安全。
❻管道上如遇到流量计、阀门、过滤器等装置，拆下或加装临时短路，只有管线冲洗完毕后，才能将它们装上复位。
❼工艺管线冲洗完毕后，将水从系统中排放干净。
排水时应有一个较大的顶部通气孔，以免形成真空损坏设备。
❽冬季冲洗要注意防冻工作。
冲洗完毕后，及时将水排尽，必要时可用压缩空气吹干。
2水冲洗的准备条件❶系统冲洗前，编写好冲洗方案。
❷设备、管道安装完毕，试压合格，按PID图检查无误。
❸按冲洗方案要求，临时冲洗管线已经安装到位。
❹冲洗人员熟悉冲洗方案。
❺水冲洗的电、仪等设备正常投运。
化工生产设备清洗方法及方案
化工生产设备清洗方法及方案1.机械清洗机械清洗是一种常见的设备清洗方法，通过使用高压水或喷洒设备清洗剂来清除设备表面的污物。
该方法能够去除大部分的可见污染物，适用于设备表面清洗和常规维护。
2.化学清洗化学清洗是利用化学药剂来去除设备表面的污染物。
根据实际情况可以选择不同的化学药剂，如酸碱溶液、氧化剂等。
在使用化学药剂之前，需要先对设备进行测量分析，了解各种污染物的类型和含量，然后选择合适的化学药剂进行清洗。
在清洗过程中需要注意药剂的浓度和使用时间，以免对设备和环境造成伤害。
3.蒸汽清洗蒸汽清洗是一种高效的清洗方法，通过水蒸汽的高温和高压来清除设备表面的污染物。
蒸汽的温度和压力能够有效杀死大部分的细菌和病毒，达到消毒的效果。
在使用蒸汽清洗时需要注意安全，避免蒸汽烫伤和设备损坏。
4.喷洗清洗喷洗清洗是利用高速水流冲击设备表面，将污染物冲刷掉的清洗方法。
该方法适用于设备表面比较平整的清洗，可以利用高压水枪或者喷洒设备进行清洗。
喷洗清洗的效果与水流的速度和压力有关，需要根据实际情况调整喷洗的参数。
5.系统循环清洗系统循环清洗是一种连续循环使用清洗剂的清洗方法，通过设备内的泵和管道将清洗剂循环使用，以达到清洗设备的目的。
该方法适用于设备内部的清洗和污垢的溶解。
在使用系统循环清洗时需要考虑清洗剂的浓度和使用时间，并定期更换清洗剂，以保证清洗效果。
综上所述，化工生产设备清洗方法和方案有机械清洗、化学清洗、蒸汽清洗、喷洗清洗和系统循环清洗等多种方法。
根据不同的设备和污染物的情况，选择合适的清洗方法和方案，可以有效清除设备表面和内部的污染物，保证设备正常运行和产品质量。
清洗过程中需要注意安全，合理使用清洗剂和工具，确保清洗效果和环境保护。
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在化工生产过程中，因为各种缘由，设备和管线中都会发生如：聚合物、结焦、油尘垢、水垢、沉积物、腐蚀产品等尘垢。
这些严重影响了设备的运用，因而进行化工设备清洗十分重要。
现介绍几种常用化工设备的清洗方法！化工设备清洗的重要性1．开车前清洗的必要性过去认为新安装的化工生产设备不需要在开车前进行化学清洗，但实践证明，开车前进行化学清洗对提高生产效率，避免污垢对生产的影响十分必要。
因此目前新建化工设备投产前必须进行开车前清洗。
化工生产过程中涉及多种化工原料并要使用催化剂。
对某些原料和催化剂的纯度要求极高，因而在生产过程中对装置设备及管道的清洁度有很高的要求，任何杂质的介入都会导致催化剂中毒，副反应的产生直至破坏整个工艺过程。
此外装置中的某些设备及附件的精度要求很高或对杂质的破坏作用十分敏感，因此任何机械杂质的介入都极有可能破坏精密部件的质量而影响正常生产。
任何新装置的设备和管道在制造、运输、贮存及安装过程中都不可避免地产生轧制鳞片、油污泥纱、焊渣、表面浮层及各种氧化物等污垢，因此在新装置开车前要进行清洗将各种污垢杂质去除，使装置达到合乎要求的清洁度，为正常生产创造良好的条件。
2．开工后清洗的必要性化工设备在长时间使用的情况下，会产生如：聚合物、结焦、油尘垢、水垢、沉积物、腐蚀产品等尘垢，这些严重影响了化工设备的运用，对化工设备进行及时清洗，可以延伸设备使用寿命、提高使用效率、确保安全，削减经济丢失。
所以，不管是开车前还是使用一段时间后，都应该对设备进行清洗，这是日常必不可少的保养维护工作。
化工设备清洗技术化工设备清洗包含在线清洗和离线清洗两种。
在线清洗：利用循环水系统中的凉水塔作为加药箱，往系统里面加药，进行自然循环。
优点：设备不用停机，不影响正常生产使用。
缺点：清洗效果相对于离线清洗还说不是很好。
清洗时间长，对设备的腐蚀危害大等。
离线清洗又可以分为物理清洗和化学清洗。
物理清洗：利用高压流水对设备进行清洗。
需要高压清洗设备。
化学清洗：把换热器单独拿出来，把循环水的进出口管路连接到清洗车上，进行循环。
优点：减少了药剂的使用量，清洗效果好。
缺点：需要相应的设备，如清洗车或者清洗水箱，高压泵，各种规格的连接阀门，电焊设备等。
化学清洗有酸洗和碱洗两种形式。
碱洗：主要是为了清除设备部的有机物、微生物、油污等附着物，如设备安装时的防锈剂等。
碱洗还可以起到松化、松动、乳化及分散无机盐类的作用。
常用清洗剂有氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠等。
酸洗：主要是为了清除无机盐类的沉积，如碳酸盐、硫酸盐、硅垢等。
常用清洗剂有盐酸，硫酸，氢氟酸等有机酸。
柠檬酸、氨基磺酸等有机酸。
化工生产设备的清洗流程一清洗前的准备清洗前应把被清洗设备或装置中易受清洗液腐蚀损害的部件如调节阀、流量计等拆除，并将过滤器芯(网)及单向阀的阀芯抽除。
并采用加临时短管、旁路或盲板等措施以保证清洗过程中不发生泄漏，不损坏其他部件，并使被清洗设备与不清洗设备及管线隔开。
并按要求准备好水、电、蒸汽及氮气、空气等工程用料，如使用的氮气要求纯度达到太于99%、干燥无油、压力能保持在0.2～0.6MPa。
二清洗程序及工艺条件(1)清洗方式根据设备具体情况可采用浸泡循环清洗或喷淋清洗。
采用浸泡循环清洗时可采用低点进液高，氨回液的循环流程。
并在高点设置排气孔以1防止产生气阻而使清洗液不能充满系统。
采用喷淋清洗时可采用高点进液，低点回流的流程。
两种流程中使用的氮气管线可安装于高点，同时设置低点导淋排污点以排尽残液。
(2)清洗程序及使用药剂清洗程度一般为系统水压检漏(水冲洗)一脱脂一水冲洗一酸洗一冲洗一漂洗一中和钝化一检查及人工处理。
以下对各工序加以说明。
水压检漏(水冲洗)目的是检查临时系统的泄漏情况，同时清除系统中灰尘、泥沙、脱落的金属氧化物、焊渣及其他疏松易除的污垢。
检漏肘首先应高位注水，低点排放，以便排尽杂物，控制进出水平衡。
冲洗流速一般大于0.15m／s，必要时可作正反向切换。
冲洗至出水目测观察透明无微粒为止。
然后将系统注满水，关闭出口阀门，升压至0.4～1.0MPa，检查所有焊缝、阀门、法兰、短管等连接处的泄漏情况并进行修补，合格后排尽系统冲洗水，再注入加热至60～70℃热水，然后用手摸检查系统有无死角、气阻截流及串线等现象。
脱脂清洗目的为除去系统的机械油、石墨脂、油涂层及肪锈油等油污以保证酸洗均匀。
适用于碳钢、不锈钢等材质的脱脂清洗液的配方为：烧碱0.5%～2.5%；纯碱0.5%～2.5%；磷酸钠0.5%～2.5%；水玻璃(Na2SiO3) 0.5%～2.5%；表面活性剂0.05%～1.0%表面活性剂为润湿剂JFC，聚醚F68，烷基苯磺酸钠或乳化剂OP—10等。
适用于铝等有色金属材质的脱脂清洗剂配方为：磷酸三钠0.5%～2.0%；水玻璃0.5%～2.0%；三聚磷酸钠0.5%～2.0%；表面活性剂 0.05%～1.0%。
操作方法为排尽系统冲洗水，用预热的水充满系统并循环加热，然后加入脱脂清洗液保持80℃土5℃。
每3min检查碱度、油含量、温度各1～2次。
当系统脱脂液碱度、油含量基本趋于平衡，监测管段上的污垢全部除尽后即可结束脱脂，并用氮气将脱脂液压出。
脱脂后的水洗目的是除去系统残留的碱性清洗剂，并使残留的部分杂质脱离表面被带走。
用氮气将脱月旨液压出后，及时注入温水冲洗，并每10min监测一次pH值和浊度，使系统呈中性或微碱性为止，当pH值趋于稳定，浊度达到要求可结束水冲洗，一般水冲洗3～5h左右。
酸洗目的是用酸与金属氧化物的化学反应使其生成可溶物而去除。
适用于碳钢材质的酸洗清洗液的配方为：(9)盐酸6%～10%，缓蚀剂Lan—826 0.2%～0.25%。
(b)盐酸6%～10%，氢氟酸0.2%～1%，缓蚀剂：Lan—826 0.25%～0.3%。
适用于不锈钢、碳钢—不锈钢组合材质的酸洗清洗液配方为：(a)硝酸5%～1.0%，氢氟酸0.5%～10%，缓蚀剂Lan—826 0.25%～0.30%；(b)氢氟酸1%～2%，缓蚀剂Lan—826 0.20%～0.25%；(c)柠檬酸2%～3%，氨水(调节pH＝3.5～4.0)，缓蚀剂Lan—8260.1%～0.2%。
酸洗的方法为用氮气将冲洗水排出后，用泵将配制好的酸洗液打入系统中，当有清洗液返回时通过放空和导淋检查酸洗液是否充满，确定充满后再用泵进行循环清洗并定期切换方向。
在循环过程中每隔一定时间进行排污和放空，避免产生气阻和导淋堵塞，影响清洗效果。
每30min检测1—2次酸浓度和pH值，检测一次铁离子和铜离子浓度，并随时观察腐蚀率。
当清洗液浓度不再降低，金属离子浓度基本稳定，监测管段污垢已完全除尽呈现金属本色时即达到酸洗终点。
酰洗过程大约4～8h。
酸洗后的水冲洗目的为去除残留的酸洗液和系统脱落的固体颗粒以利漂洗和钝化处理。
其法为用氮气将酸洗液排出，并用大量水对全系统进行开路清洗。
不断轮换开启系统各导淋以使沉积在短管的杂物、残液排净，冲洗过程中每10mm测定一次pH值，当pH值接中性时停止冲洗。
漂洗目的是利用柠檬酸铵与系统残留的铁离子络合并除去系统在水冲洗过程中形成的浮锈，使系统总铁离子浓度降低、以保证后面钝化效果。
漂洗液配方为：柠檬酸0.2%～0.5%，加氨水调至pH＝3.5～4.0，女l缓蚀剂Lan-826 0.1%～0.2%。
[page]把此漂洗液用泵打人系统，漂洗温度维持在80℃±5℃，控制pH＝3.5～4.0。
每lmin检测一次pH值和温度。
每20min检测一次漂洗液浓度和铁离子浓度，当漂洗液浓度和总铢离子法基奉达到平衡即可结束漂洗，漂洗时间约2～3h．中和钝化工序中和目的是去除残余酸液，钝化是为了防止酸洗后处于活化状态的金属表面重新氧化而产生二次浮锈。
钝化液配方为：亚硝酸钠1%～2%，纯碱0.5%～1.0%氨水是用来调节pH值的。
漂洗结束后，如溶液中铁离子含量小于500mg／kg时可直接用氨水调节pH=9～10，加入钝化液进行钝化处理。
若铁离子含量大于500mg ／kg时应更换漂洗液至溶液中铁离子含量小于50(mg／kgi再加入氨水和钝化液。
钝化温度维持在40～60℃，钝化处理过程中要不断进行高点放空，低点排污以排除气阻、避免死角，确保钝化效果。
钝化过程每30mm检测一次pH值和温度。
钝化时间一般为4～6h。
检查人工处理工序的目的是对清洗后的设备进行最后检查，对局部钝化破损出现锈霜的地方采用人工修补处理。
三开工后的清洗1．污垢的情况已运动1～2年以上的化工装置常会粘有铁的氧化物垢屑或含钢的垢屑，铜垢中含有氧化铜(CuO)、碱式碳酸铜[Cu2(OH)2CO3]和金属铜。
对开车后化工设备中锈垢的分析结果如表1所示。
表1说明化工设备开车后锈垢主要的铁和铜氧化垢。
表1 化工设备锈垢分析铁锈垢一般可用酸洗去除。
酸洗的方法和步骤与开工前的清洗装置的方法基本相同。
当污垢中铜含量较多时，仅用酸洗是除不掉的，需用氨水除去铜的成分后，再进行酸洗。
铜和铜氧化物垢屑经常与铁的氧化物形成层状附着物，这种多层附着物清洗很费事，应当在层状物形成前加以清洗。
对铜和其氧化物可采用以下方法清洗。
2．铜垢清洗方法(1)氨水-盐酸两段清洗法它的原理是先用氨水把铜离子络合，形成铜-氨络离子而溶解。
Cu2++4NH2=[Cu(NH3)4]2+铜垢溶解后，经水冲洗干净再用盐酸把铁锈和其他水垢溶解去除。
Fe2O3+6HCl＝2FeCl3+3H2O用水冲洗之后，要进行防锈处理。
这种方法的缺点是耗费时间较长，用水量较大。
表2列有两段法清洗液的组成。
表2 氨水-盐酸两段清洗法洗液组成(2)硫脲-盐酸法硫脲(H2N一C--NH2)也是铜离子的一种络全剂，能与铜离子形成稳定的配位化合物。
Cu2++2(NH2)2CS＝[Cu(N2H4CS)2]2+使用时把硫脲溶于盐酸中并用过硫酸铵[(NH4)2S2O8]作氧化助剂，配成洗液使水垢中各种离子成分一次全部溶解去除。
由于只用一次洗液处理使工作效率大为提高。
(3)碱洗除铜法(ACR法)是一种应用较普遍的有机螯合剂去掉铜、铁锈垢的新工艺。
其优点是用一种洗液对铜垢进行处理还可达到同时防锈的目的，所需时间短、用水量少。
此工艺包括JeEDTA螯合清洗剂加热到 120～160℃在pH＝9～9.2围循环清洗约6～8h，利用EDTA螯合作用去除氧化铁后，然后熄火降温至90℃，通人氧气把铜氧化成氧化铜。
在去除铜垢的同时在金属表面生成三价铁盐的钝化膜起到防锈效果。
其反应机理为铁锈垢与EDTA铵盐反应而被螯合溶解。
Fe3O4+3Y4-+8NH+4=2FeY-+FeY2-+8NH3+4H2O铜单质是较难被O2氧化的，但形成螯合物后易被氧化，因为Cu2+/Cu 的电极电位要比CuY2-/Cu的电位高得多，因此在含有螯合剂时EDTA 溶掖中铜容易被Oj氧化。