玻璃制造-供料设备分析
玻璃制造设备
玻璃制造设备玻璃作为非晶态物质，是一种常用且重要的材料，在现代工业中得到了广泛应用。
玻璃的制造需要一系列精密的机器设备，这些设备的研发和应用对玻璃行业的发展和技术进步具有极其重要的意义。
玻璃熔制炉玻璃熔制炉是制造玻璃必不可少的设备之一。
它是将原材料加热到2000℃以上，熔化并混合的设备。
玻璃熔制炉一般分为多个区域，主要包括上料区、预熔区、熔化区、稳定区、振动区、出玻璃区等。
熔化区是熔炉最关键的部分，是玻璃原材料熔化的区域。
在熔化区，玻璃原料被加热到熔点以上，以使其变成一个可塑的液体，然后混合均匀，最终形成玻璃。
为了实现高效的生产，现代玻璃生产线上的熔炉已经实现了自动化技术，并配备了多个传感器和控制系统，以确保熔炉内的温度、混合均匀度和熔化速度等参数处于最佳状态。
玻璃成型机玻璃熔制炉生产的玻璃液体需要通过成型机进行成型，成型机即是将液态玻璃变成所需形状的设备。
现代玻璃成型机主要分为板玻璃生产线、中空玻璃生产线、玻璃纤维生产线等多种类型。
板玻璃生产线的主要工艺包括均匀化液体玻璃、成形、冷却等步骤。
其成型过程主要分为四个步骤：出液、支撑、拉伸、封边。
中空玻璃生产线在成型过程中需要两个玻璃板，并在其中填充一层干燥剂进行密封。
它的生产过程也主要包括清洗、上线、加热、注气、封边等。
玻璃纤维生产线的成型过程主要包括纤维化、涂胶、拉伸和重叠。
该生产线在生产过程中需要精细控制纤维的拉伸和涂胶速度，确保纤维拉伸到理想的粗细和长度。
深加工设备玻璃制造的完成并不意味着所有工作都结束了。
很多玻璃制品需要进一步进行深加工。
现代的玻璃深加工设备包括车床、钻床、加工中心等多种。
这些设备在玻璃加工过程中，可以精细控制加工参数，从而确保玻璃产品的尺寸、表面质量等满足工程要求。
在现代舞台上，各种不同类型的玻璃，在玻璃工业中得到了广泛应用。
而其制造的关键则在于高效、低成本、高精度的玻璃制造设备。
这种设备，需要在不断推陈出新的技术的基础上获得快速的发展，以满足不同工程需求的日益增长的市场需求。
玻璃生产工艺及设备
玻璃生产工艺及设备
玻璃是一种无机非晶态材料，具有透明、硬度高、耐腐蚀等优点，广泛应用于建筑、汽车、家电、光学等领域。
玻璃的生产工艺包括玻璃熔化、形成和加工三个环节，其中设备是实现这些工艺的关键。
玻璃生产的第一步是玻璃熔化。
熔化工艺通常采用玻璃窑，其主要设备有玻璃窑炉和加热系统。
玻璃窑炉是将原料进行高温加热，使其熔化成液态玻璃，然后通过机械、气流等方式将液态玻璃均匀地流动到形成环节。
加热系统一般采用燃煤、燃气或电加热方式，保持恒定的高温环境。
玻璃形成是指将液态玻璃均匀地分布到形成器中，形成所需的玻璃形状。
玻璃形成器设备有浮法法浮法池、玻璃透明日本玻璃的布局和质量、抛光和温控系统等。
其中，浮法法是最常用的玻璃形成工艺，通过将液态玻璃铺在液锡表面上，在表面张力的作用下形成均匀平整的玻璃，然后通过冷却、固化等工艺形成固态玻璃。
玻璃的加工是指根据产品要求，对已形成的固态玻璃进行切割、打孔、印刷、热加工等工艺，制作成最终的玻璃制品。
玻璃加工设备包括切割机、打孔机、印刷机、热弯机等。
切割机通过刀具或激光等方式将玻璃进行切割，打孔机用于在玻璃上打孔，印刷机通过喷墨或丝网印刷等方式在玻璃上进行图案或文字的印刷，热弯机通过加热和压力来使玻璃变形。
除了上述主要设备，玻璃生产还需要辅助设备，如提升机、输
送带、冷却系统、除尘系统等，用于材料的提升、运输、冷却和净化等工作。
总之，玻璃生产的工艺包括熔化、形成和加工三个环节，而设备则是实现这些工艺的关键。
从玻璃窑、浮法池到切割机、热弯机，每个设备都扮演着不可或缺的角色，确保玻璃能够顺利地完成从熔化到形成、再到加工的整个过程。
制备玻璃的实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解玻璃的制备过程及其原理。
2. 掌握玻璃熔制、成型、退火等基本工艺。
3. 学习玻璃的化学成分对其性能的影响。
二、实验原理玻璃是一种非晶态固体，主要由硅酸盐、氧化物等组成。
制备玻璃的基本原理是：将原料按照一定比例混合，在高温下熔融，然后通过成型、退火等工艺制成各种玻璃制品。
三、实验材料1. 原料：石英砂、石灰石、长石、纯碱等。
2. 设备：高温熔炉、成型模具、退火炉、实验台等。
3. 仪器：天平、温度计、秒表等。
四、实验步骤1. 配制玻璃原料：按照实验配方，准确称取石英砂、石灰石、长石、纯碱等原料。
2. 熔制玻璃：将称量好的原料放入高温熔炉中，加热至熔融状态。
熔融温度一般为1500℃左右。
3. 成型：将熔融的玻璃液倒入成型模具中，冷却凝固后取出玻璃制品。
4. 退火：将成型后的玻璃制品放入退火炉中，逐渐升温至一定温度（如500℃左右），保持一段时间，然后缓慢降温至室温。
5. 实验数据处理：记录实验过程中各阶段的温度、时间等数据，分析玻璃的制备过程。
五、实验结果与分析1. 实验结果（1）玻璃熔融温度：实验中玻璃熔融温度为1500℃左右。
（2）玻璃制品外观：制备的玻璃制品表面光滑，无气泡、裂纹等缺陷。
（3）退火温度：实验中退火温度为500℃左右。
2. 结果分析（1）玻璃熔融温度：玻璃熔融温度取决于原料的化学成分和熔融过程。
实验中，采用高温熔炉，确保玻璃熔融充分。
（2）玻璃制品外观：玻璃制品外观质量与原料质量、熔制工艺、成型模具等因素有关。
本实验中，通过严格控制原料质量和熔制工艺，制备的玻璃制品外观质量较好。
（3）退火温度：退火温度对玻璃制品的性能有重要影响。
实验中，退火温度为500℃左右，有利于消除玻璃制品的内应力，提高其机械强度。
六、实验结论1. 通过本实验，掌握了玻璃的制备过程及其原理。
2. 掌握了玻璃熔制、成型、退火等基本工艺。
3. 玻璃的化学成分对其性能有重要影响，本实验中通过调整原料比例，制备了性能较好的玻璃制品。
玻璃生产工艺及设备
玻璃生产工艺及设备玻璃是一种广泛应用于建筑、家居、汽车等多个领域的材料，它通过熔化石英砂等原料制成。
玻璃的生产工艺及设备是一个复杂的过程，下面将对其进行详细介绍。
一、熔化原料玻璃的主要原料包括石英砂、碳酸钠、石灰石等，其中石英砂含有高纯度的二氧化硅，是玻璃的主要组成部分。
在生产过程中，首先将这些原料放入高温容器中进行熔化，通常使用的是特制的玻璃熔化炉。
二、玻璃熔化炉玻璃熔化炉是整个生产线的核心设备，它有多种不同类型，如浮法炉、旋转炉、电熔炉等。
不同类型的熔化炉适用于不同类型的玻璃生产。
其中，浮法炉是生产平板玻璃的主要设备，它可以连续生产大面积的平板玻璃。
浮法炉的工作原理是将熔化的玻璃料均匀地倒入炉内，然后通过渐冷的半导体锡液上浮，并在表面形成稳定的平整玻璃。
浮法炉可以实现连续不断的玻璃生产，产量大，质量稳定。
三、玻璃成形玻璃熔化后，需要进行成形。
常见的成形方式有拉成型、吹成型、挤压成型等。
1.拉成型：拉成型是将熔化的玻璃料经过预热后，使用牵引力拉长成细的玻璃纤维或丝状玻璃。
这种方法主要用于玻璃纤维的生产，如建筑墙体防火隔热材料。
2.吹成型：吹成型是将熔化的玻璃料带热后，通过空气或氧气的冲击，使玻璃料膨胀，进而与模具接触，形成所需的形状。
这种方法主要用于制造镜子、玻璃瓶等中空玻璃制品。
3.挤压成型：挤压成型是将熔化的玻璃料挤压出特定形状的模具，然后冷却固化。
这种方法主要用于生产玻璃管、玻璃棒等特殊形状的玻璃制品。
四、玻璃淬火在玻璃成形后，需要进行淬火处理，以增强玻璃的强度和耐热性。
淬火过程是将玻璃加热到高温，然后突然冷却，使玻璃表面与内部形成压缩应力，从而增强其抗冲击和抗弯曲能力。
常用的玻璃淬火设备包括浮法生产线中的快速淬火部分和独立的玻璃淬火炉。
快速淬火部分通常是一个专用的冷却区域，通过喷射水或气流冷却正在生产的玻璃，使其迅速冷却。
独立的玻璃淬火炉通常用于特殊需求的玻璃，如钢化玻璃。
五、玻璃涂层为了满足特定需求，如降低热传导性、增加透光性等，玻璃可能需要进行涂层处理。
自动化生产线在玻璃制造中的应用与效果分析
自动化生产线在玻璃制造中的应用与效果分析在现代工业生产中，自动化生产线的应用已经成为提高生产效率、降低生产成本的重要手段。
本文将就自动化生产线在玻璃制造过程中的应用与效果进行分析。
一、自动化生产线的应用1. 原料处理：自动化生产线可以实现玻璃原料的自动输送、分配和计量，减少了人力操作的繁琐和误差，并能够根据生产需求进行智能调控。
2. 熔化和成型：传统的玻璃熔化和成型过程需要大量的人工操作和监控，而自动化生产线可以通过机械手臂和传感器等装置实现熔化炉的智能控制和玻璃成型的自动化操作，提高了生产效率和产品质量。
3. 吹制和拉伸：自动化生产线可以实现玻璃吹制和拉伸过程的自动化控制，减少了人工操作的耗时和劳动强度，同时减少了产品的次品率。
4. 表面处理：自动化生产线可以实现对玻璃产品表面进行自动清洁、抛光和镀膜处理，提高了产品的光洁度和美观度。
5. 质量检测：传统的玻璃制造过程中，质量检测通常需要人工进行，容易出现漏检和误检的情况。
而自动化生产线可以通过传感器和图像识别技术实现对产品质量的自动检测，提高了生产的稳定性和准确性。
二、自动化生产线的效果分析1. 提高生产效率：自动化生产线的应用能够实现生产过程的连续化和高效化，大大提高了生产的效率。
相比传统的手工操作，自动化生产线能够快速完成各项工序，并减少了因人为因素导致的生产停滞和延误。
2. 降低生产成本：自动化生产线的应用可以减少人工操作和监控的需求，节省了人力成本。
同时，自动化生产线可以实现对原料和能源的精确控制，避免了资源的浪费，降低了生产成本。
3. 提高产品质量：通过自动化生产线的应用，可以实现产品制造过程的精确控制和无人巡检，减少了人为因素对产品质量的影响。
同时，自动化生产线还可以通过自动检测和故障诊断，及时掌握生产状况，提高产品的合格率和一致性。
4. 改善工作环境：自动化生产线的应用可以减少人工操作的劳动强度和工作风险，提升了员工的工作满意度和工作安全性。
玻璃制造中的生产设备与工艺流程设计
原料准备：选择合适的原料，如石英砂、纯碱等
成型：将玻璃液倒入模具中，冷却成型
切割：将玻璃制品切割成所需的形状和大小
清洗：将玻璃制品清洗干净，去除表面的杂质和污渍
包装：将玻璃制品进行包装，准备发货或销售
熔化：将原料在高温下熔化成玻璃液
退火：将成型的玻璃制品进行退火处理，消除内应力
磨边：对切割后的玻璃制品进行磨边处理，使其光滑平整
玻璃制造中的生产设备与工艺流程设计
汇报人：
目录
01
添加目录标题
02
玻璃制造概述
03
玻璃制造的生产设备
04
玻璃制造的工艺流程设计
05
生产设备与工艺流程的优化设计
06
生产设备与工艺流程设计的未来发展
添加章节标题
玻璃制造概述
玻璃制造的定义和重要性
玻璃制造的工艺流程简介
原料准备：选择合适的原料，如石英砂、纯碱、石英石等
检测设备
光学检测设备：用于检测玻璃表面的缺陷和杂质
热学检测设备：用于检测玻璃的热学性能，如热膨胀系数、热导率等
力学检测设备：用于检测玻璃的力学性能，如抗拉强度、抗压强度等
电学检测设备：用于检测玻璃的电学性能，如电导率、介电常数等
玻璃制造的工艺流程设计
配料工艺
原料选择：根据玻璃类型选择合适的原料，如石英砂、纯碱、石英粉等
原料混合：将原料按照一定比例混合，保证原料的均匀性
原料研磨：将混合后的原料进行研磨，提高原料的细度
原料干燥：将研磨后的原料进行干燥，去除水分，保证原料的干燥度
熔炼工艺
检验：对玻璃制品进行质量检验，确保其符合标准和要求
退火：将玻璃制品放入退火炉中，缓慢降温，消除玻璃内部的应力和缺陷
玻璃生产工艺及设备
玻璃生产工艺及设备
玻璃的制作历史可以追溯到古埃及时期，当时人们就利用火熔熔的天
然沙石和碎玻璃、碱晶是成熔熔的方式制造出不同种类的玻璃器物，从而
开创了玻璃的艺术，这种方法一直保持到近代为止。
目前，随着科技的发展，玻璃制作的工艺也有了很大的进步，一般来说，玻璃制作的工艺包括：
1.吹制，是将熔融的玻璃通过吹风机吹出要求的形状和厚度，从而制
作出适合的产品。
2.抛光，这是一种表面处理方法，将制作出来的玻璃器件进行磨光，
使其平滑光亮，增加其外观魅力。
3.冷冻，冷冻是一种冷处理，它能够使玻璃器件变得更加硬、坚固、
耐用。
4.拉伸，拉伸是将热熔玻璃拉伸到要求的厚度和张力，以便制作出更
大的玻璃器件，使玻璃具有更大的紧凑度和强度。
玻璃制造设备的工作原理
玻璃制造设备的工作原理玻璃制造设备是指用于生产玻璃制品的各种机械装置和设备。
它们的工作原理取决于不同的玻璃制造工艺和产品类型。
下面将详细介绍玻璃制造设备的工作原理，并分点列出相关内容。
1. 玻璃熔化炉：玻璃熔化炉是玻璃制造设备中最关键的部分，其工作原理如下：- 原料预处理：将玻璃制造的原料，如石英砂、碳酸钠、碳酸钙等进行预处理，确保其质量合格。
- 配方配料：根据所需的玻璃种类和性能要求，将预处理好的原料按一定比例混合，形成配料。
- 加热熔化：将配料加入熔化炉中，通过高温加热使其熔化，形成玻璃熔液。
- 温度控制：通过熔化炉内部多个区域的加热控制，保持熔液的温度在一定范围内，以便后续工艺的进行。
2. 玻璃成型机：玻璃成型机是用于将玻璃熔液制成玻璃制品的关键设备，其工作原理如下：- 熔液供给：将玻璃熔液从熔化炉中抽取，通过传送系统输送到成型机的工作腔内。
- 成型机构：根据玻璃制品的形状和尺寸要求，通过调节成型机构的模具、压力等参数，将熔液在工作腔内进行成型。
- 冷却固化：经过成型后，玻璃制品需要经过冷却固化工艺，使其逐渐冷却、硬化，以稳定其形状和结构。
- 出模和收纳：经过冷却固化后，将成型好的玻璃制品从模具中取出，并进行分类、包装等处理，使其达到出厂的要求。
3. 玻璃弯曲机：玻璃弯曲机主要用于制造玻璃制品中的弯曲形状，如弯曲玻璃、弯曲面镜等，其工作原理如下：- 加热：将需要弯曲的玻璃制品放入设备中，通过高温加热使其变得可塑性，方便进行弯曲。
- 弯曲：根据制品需要的弯曲度和角度，通过调节设备中的加热区域和弯曲模具，使玻璃制品在高温状态下弯曲成所需形状。
- 冷却固化：经过弯曲后，将玻璃制品逐渐冷却，使其保持所需形状和结构。
4. 玻璃切割机：玻璃切割机主要用于将大块的玻璃板材进行切割成所需尺寸的小块，其工作原理如下：- 定位和固定：将需要切割的玻璃板材放置在切割机的工作台上，并通过夹紧装置将其固定，以确保切割的准确性。
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①管道作用：将玻液由熔窑工作池输送给 供料机，然后再供给成型机。
玻液流过料道常冷却降温200℃左右。玻
液温度↓38℃，粘度η↑1倍。
距料碗口1200mm左右η=102Pa·s。
车间布置应避免拐弯或死角，防止料液温 度不均或出现析晶等缺陷。
②热交换器：设有加热和冷却装置，玻液 流速很慢，大量热通过辐射对流传导而散 失。
料道的膨胀10.41mm/ 1000mm。与池炉的钢 结构分开，料道方向尽可能不出现弯折。
供料机照片
（5） 安装与布置： ① 与预计最大产量吨位相适应宽度；
②尺寸具备充分冷却和加热的能力（长 度）；
③两制瓶机间布置5～7m空间； ④避免与熔炉的连接有较大的角度；
⑤尽可能不布置成弯曲料道，以免成“死 角”料滴温度不均；
③ 均化器：接近料盆约1m开始作用，通 过加热使料温均匀，还可机械搅拌使料温 和成分进一步均匀。
（2）结构：标准型供料道长4.2m或4.3m。
①闸砖Ⅰ：插入玻液内12～20mm。
作用：分隔冷却池与供料道火焰空间，挡住 脏玻璃或表面料皮。
②冷却段：冷却玻液表面。依靠本身的辐射 和强制对流。
既设加热喷嘴，又设冷空气入口，长度/整 个料道长＞3/4。
③闸砖Ⅱ：玻液表面，分隔料道前后两段 火焰空间。 ④调节段：均化玻液温度，标准长度 1220mm。设加热喷嘴, 表面温度适当提高。 上下层玻液温度均一，横断面温差为95℃， 较好调节在80℃。改进的料道不仅节能， 温差小于2℃。 设搅拌棒均化温度和 将后面玻璃向前推。
⑤ 料盆区： 经匀料筒搅拌。
（3）规格、形式：
料槽砖上方，KU或KW型料道是一排喷嘴 砖（ZU，ZW型也是），燃烧器通过喷嘴 砖向料道内燃烧加热，间距114mm。沿冷 却段、均化段及料盆均匀分布。
一般燃烧系统如下图：每个料道共有三个 系统（冷却段、均化段、料盆各一个）， 相互独立不干扰。
喷嘴砖上为拱脚砖，隔一定距离留出一 条冷却风道，与外面冷却风嘴连接，冷 却风道截面处有孔洞、盖板砖，同步控 制，形成冷却风路，这种结构是常规设 计的料道。
1922年A型单式供料机（144型），匀 料筒代替桨叶。国内的A3240-Y，A2630，D41-66等是144型的改进型。
20世纪40年代81型供料机，50年代的 115型、BHF70型供料机（相当国内 DT56-91，BLLD560）
60年代出现194、503型，70年代513， 113型。
这些供料机适应高速生产，出料量大， 调温能力大。
冷却风主要冷却拱脚砖上的碹。
直接中心线冷却:
辐射冷却:
底部冷却:
6.2 供料道操作及进展：
产品规格料重不同，对玻液温度变化进行 不同控制。
瓶罐生产料温控制±5℃，引进料道适应 高 速 生 产 控 制 ±2℃ ， 轻 量 瓶 控 制 ＜ ±0.5℃。
不同重量产品成型料温大不相同。
（1） 操作：先过冷玻璃液，然后再升温 调节。
⑥料道后支柱与工作池钢结构用螺钉或焊 接方式连接；
⑦料道前支柱的位置；
⑧料道加热、冷却系统装置；
⑨供料机平台位置及高度便于对供料机、 料道的操作维修，不可固定在窑炉及料道钢 结构上；
⑩玻液高度及液面控制仪应保证制瓶机要 求，液面在料盆上平面以下25.4mm。
落料孔应流出膨胀量。
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ห้องสมุดไป่ตู้
☺
（6）供料道加热与冷却系统：
按出料量、工作池温度、料滴温度来设计。 按宽度（料槽内部尺寸）有三种规格：
16英寸 U型
406 mm
26英寸 W型
660 mm
36英寸 SW型 914 mm
按加热方式分： K型，气体燃料； Z型，液 体燃料；C型，电加热（硅碳棒或钼电极）。 与之相应料道为：KU，ZU，KZU，CU；KW， ZW，KZW，CW；SKW。
不论如何其调节段长不变为1220mm，冷却 段以610mm的倍数增减。调节段纵向剖面有 直形，喇叭形，料盆深度有标准型（6”， 7”～7.25”），深型（9.5”，10”）。
发展趋势：宽、长方向发展。
特殊玻璃如高硼硅玻璃（派来克斯）， 硼挥发严重，采用通道形式，接近料 盆处，设撇料装置。
（4）料道钢结构及支点位置： 钢结构下部由前后两个（或更多）立柱 支撑，多采用单点滑动支座。国外料道采 用滚柱体支撑，保证烤窑时料道膨胀伸长 不受阻碍。
国内：常见A3240-Y型（配QD4制瓶机） 近年：D41-66（4460）[配QD6]
DT56-91 [配QS6] BLLD560 [配S10（S.G.）] BLLD660 [配S10D.G]型等。
均是国外料道引进消化及英制改公制后 设计，与国外料道相似。
美国哈特福德公司1918年首次试成 “叶桨-冲头式”供料机，提供圆柱状 的料滴，供压-吹法生产大口瓶，吹吹法制小口瓶。
（2）搅拌：均化的好方法，设置在调节段 或料盆处。 ①将玻液推向料盆以维持料盆液面压头； ② 使玻液温度均匀； ③将条纹搅散，使玻液成分均匀。 搅拌桨由硅线石或电熔材料制成， 转速10转/分，两桨转向相反，左桨右旋， 右桨左旋。
（3）料道进展： 标准料道横截面：玻液面积/耐材面积
=1/12 玻液重量/耐材重量=1/10 现在料道调节滞后严重，须改进。
料槽中玻液温度特点：中间高，两侧低。 内部高，外部低。
通过辐射加热使料槽玻液温度两侧升高， 中间降低。
6.3 供料温度对瓶罐缺陷的影响 （1）料温过低：瓶口、瓶颈炸裂，瓶底， 瓶口可能出现剪刀疤。外表面出现皱纹。
6 供料设备
玻璃供料道与供料机照片
滴料式供料机
料滴在匀料筒、料碗、冲头、剪刀
等部件作用下形成，原理图如下：
6 供料设备
6.1 供料道结构 （1）作用：向供料机提供温度适宜成形且温
度均一的玻璃液。 工作池玻液温度1300℃，对瓶罐成型过高， 不能被剪成料滴，因而必须冷却玻液到准 确而均匀的温度，以满足成型机要求。
① 料重很小瓶子，西林瓶，饮料瓶，口 服液瓶。滴料温度高（~1200℃）。
工作池温度1320℃，料道中耐火材料传 热会散失部分热量，但在冷却段仍需加 热。
② 香 槟 酒 瓶 ： 料 重 大 的 滴 料 温 度 980 ～ 1040℃。
总趋势为降温。
③中等大小的瓶子：500g左右的啤酒 瓶。
降温趋势较缓。