水基切削液的废液处理

水基切削液的废液处理
水基切削液的废液处理

水基切削液的废液处理

————乳化液和微乳液的废液处理

水基切削液的种类很多,其组成也各不相同。因此对它们的废液处理也应当采取相适应的措施。

应根据废液的量、组成、浓度等选择最佳的处理方法。

1、废乳化液的破乳这类废液的破乳处理有盐析法、凝聚法、酸化法、混合法等。

盐析法盐析法是在废乳液中加入电解质,使产生强烈的水化作用,使乳化液中的自由分子减少了。当电解质浓度增加到一定程度时,就可以产生脱水作用,从而破坏了油珠周围的水化层,同时还中和了油珠的电性,破坏了它的双电层结构,因而失去稳定性,产生聚结现象。并且电解质还能使油相的表面张力增大,从另一角度破坏了原来的平衡。这些作用的最终结果,使乳化液产生产生油、水分层。

盐析法特点:析出的油质量好,但投药量大,水中含盐量高,给污水净化带来一定的困难。

凝聚法凝聚剂溶解在水中,经水溶解一般都成为胶体状态存在,这些胶态聚合物,在水中静电引力、范德华力、氢键、配位体等的物理化学作用产生吸附现象。凝聚剂的聚合物一般都是比较长的线型分子。这些伸展了的分子很容易为几个甚至好多个油珠所吸附、形成油珠的化学桥联产生凝聚作用;同时凝聚剂中,特别是一些低分子电解质,同样也存在着油珠微粒的静电作用,促成油珠相互靠近而发生凝聚。

常用的凝聚剂有明矾、聚铝、聚丙烯酰胺、硫酸亚铁等。

凝聚法特点:投药量少、成本低、但油质一般较差。

混合法混合法是盐析法和凝聚法的综合。它集中了两个方法的优点。混合法实际上就是盐析法,所不同的是加入的盐类较盐析法少得多;加凝聚剂前油尚未析出,故不需单独除油。

混合法的特点是耗药量中等,破乳能力强,但油质较盐析法差,比凝聚法好。

酸化法酸化法就是往废乳液中加入一定量的酸,使其产生化学反应,促使乳液中的脂肪酸分解析出脂肪酸,由于这些高级脂肪酸不溶于水,所以失去乳化能力,达到破乳的目的。使用酸可以是酸洗金属件下来的废酸。其加入量是废乳液量的6%左右。搅拌半小时后,静置24h其继续反应分层,将浮在上层的油吸出,再投石灰1%左右,进行中和处理,并使其PH值提高到6~8之间,待产生的杂质全部下沉后,水即清澈透明。

2、水的净化废乳液经上述任一方法处理,水质已经大大改善,但这些指标远远不能达到国家排放标准,尚需对分离出来的水进行净化。其方法有活性炭吸附法、生化处理法、离子交换法、臭氧法、超滤法等。

3、废乳化油的再生经前面四个破乳方法所获得的废油均可以再生。由于乳化液中的乳化剂在生产使用和破乳过程中受到一定损耗,故再生废油时需给予补偿。而且对于破乳过程中受到变形或分解了的乳化剂应重新还原、恢复其乳化能力。

废油再生的步骤是:

1)脱水破乳后所得到的废油中常含有一定量的水分而水中含氯较高,这些氯化物对金属有腐蚀作用,因此,需将水分排除干净。

2)加碱添加浓度为30%的氢氧化钠溶液,其用量依据乳化油的PH值应在8~9之间

确定,一般为2~3%,其目的是恢复乳化剂的亲水性。

3)添加乳化剂一般先加具有防锈性、清洗性的乳化剂如三乙醇胺油酸皂,后加石油磺酸钠6%~10%,二者具体用量应根据油质好坏,油试验确定。

4)添加稳定剂加入1%的乙醇,以增强乳化剂的乳化效果,扩大乳化范围,掩蔽乳化油的异味。

5)添加润滑剂和防锈剂加入少量的油性剂和10%左右的N15机械油及1%~3%的石油磺酸钡,以提高乳化油的润滑性和防锈性。

切削液废水处理方案

切削液废水处理方案 切削液的净化设备在切削液使用过程中,因为混入细切屑、磨屑、砂轮末和尘埃等杂质,严重影响工件外表粗糙度,下降刀具和砂轮的运用寿命,并使机床和循环泵的磨损加速。 切削液废水处理方案在切削液使用过程中,由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质,严重影响工件表面粗糙度,降低刀具和砂轮的使用寿命,并使机床和循环泵的磨损加快。此外,由于机床漏油,使润滑油落入水基切削液中,使乳化液产生乳油,合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液,改变了水基切削液的质量,导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时,必须随时清除杂质和浮油,才能保证冷却液循环使用的质量。 (1)沉淀、分离装置:1)沉淀箱,2)旋风式分离器,3)磁性分离器,4)漂浮分离器,5)离心式分离器,6)静电分离器; (2)介质过滤装置:介质过滤就是以多孔性物质作过滤介质,将切(磨)削液中磨屑、切屑、砂轮末和其他杂质污物分离出来。过滤介质有两种:1)经久耐用的,有钢丝、不锈钢丝等编织的网,尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹的滤布。这些过滤介质,在筛孔堵塞时均能清洗,其过滤精度取决于筛孔直径的大小,在堆积一定量切屑时,其过滤精度会更

高。其他过滤介质如油毛毡、玻璃纤维结合的压缩材料,其过滤精度可达数微米。2)一次性的,即用后就报废的过滤介质,有过滤纸、毛毡或纱布等,其过滤精度可达20um-5um 左右。其他还有硅藻土、活性土等涂层过滤介质,其过滤精度可达2um-1um,不过有时会把极压添加剂和其他一些添加剂过滤掉。 过滤装置分为重力、真空和加压三种。 2.切削液的废液处理 (1)油基切削液的废液处理:油基切削液一般不会发臭变质,其更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的大量漏入及水的混入等原因,对此可采取如下措施:1)改善油基切削液的净化装置;2)定期清理油基切削液的切屑;3)通过检修机床防止润滑油漏入;4)定期补充切削润滑添加剂;5)加热去除水分,并经沉淀过滤后加入一些切削油润滑添加剂,即可恢复质量,继续使用。 油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源,也可对废油进行再生。 (2)水基切削液的废液处理,水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。 1)物理处理,其目的是使废液中的悬浊物(指粒子直径在10um以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等)与水溶液分离。

切削液使用方法

切削液的使用与保养 金属切削液以其物美价廉而得到广泛的应用. 但在其使用过程中, 因使用者没有按规范化的要求使用,以致在使用过程中达不到应有的效果. 一、切削液的正确使用方法 稀释使用:切削液的稀释关系到切削液的稳定.切削液在使用前,要先确定稀释的比例(5%)和所需切削液的体积.然后算出所用切削液(原液)量和水量. 操作方法:选取洁净的容器,将所需的全部水倒入容器内,然后在低速搅拌下加入切削液(原液).配制切削液时,原液的加入速度保持均稳. 特别注意:切削液原液和水的加入顺序不能颠倒,尽量不要在机床的油池(槽)内直接调配工作液. 在实际操作中, 我们经常看到工人在配制切削液时随意性较大, 操作者看到水箱内切削液少了就加水,加浓缩液,搅拌后觉得切削液浓度不够,再加浓缩液;看上去太浓了又再加水,一切以感觉为主. (切忌只加水,不加原液),认为什么比例不比例的,差不多就行,它造成的结果是今天的配制比例是1:20,明天也许是1:10或1:30,这必定会对切削液产生严重影响. 水溶性切削液在实际使用过程中, 不同的加工形式对润滑和冷却的要求是不一样的. 一般规律是切削负荷越大,润滑要求越高,则切削液配制浓度相对越大;加工速度越高则对冷却的要求偏重一些,切削液配制浓度则相对低一些. 一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削.而加工速度则正好相反.

注意事项:本品用水稀释时,请选用优质水源(如自来水或其他优质水),禁用深井水,河水或未净化的水。室内贮存,选择阴凉、通风、干燥的场所,防止水分和杂质混入而影响产品质量。 二、连续使用由于切削液使用环境是开放式的, 以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限, 所以就给外界细菌和微生物的侵入和繁殖创造了条件. 由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌, 所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境, 而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触,从而在一定程度上抑制了细菌的生长.故切削液使用"不怕动就怕静",所以停机时间最长不要超过三天。 三、切削液的清洁卫生切削液的维护管理有两个方面, 一是防止外界污染物的混入和及时清除, 另一个是保持水溶性工作液的性能稳定:如浓度,防锈性,pH 值,抗菌能力等. 虽然一般切削液产品都具有一定的抗菌能力, 但某些成分由于就是细菌和微生物的养分, 所以在抗菌能力不足的情况下, 切削液的使用寿命是有限的. 各种杂物往往是切削液腐败的根源.例如:烟头,茶水,棉纱等杂物随意丢弃于水槽内,污染了切削液,成为了细菌和微生物生长和繁殖的载体和养分,所以必须严格控制不让外界异物混入,一旦混入须立即清理. 在基本无外界异物混入的情况下, 污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉, 漂浮油和游离水,微生物和繁殖物等等. 漂浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严, 漏入切削液系统的油.漂浮油的危害是使切

金属切削液废水的处理

机械金属切削液的净化及废液处理来源:中国环保联盟更新时间:10-1-29 16:031.切削液的净化装置在切削液使用过程中,由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质,严重影响工件表面粗糙度,降低刀具和砂轮的使用寿命,并使机床和循环泵的磨损加快。此外,由于机床漏油,使润滑油落入水基切削液中,使乳化液产生乳油,合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液,改变了水基切削液的质量,导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时,必须随时清除杂质和浮油,才能保证冷却液循环使用的质量。(1)沉淀、分离装置:1)沉淀箱,2)旋风式分离器,3)磁性分离器,4)漂浮分离器,5)离心式分离器,6)静电分离器;(2)介质过滤装置:介质过滤就是以多孔性物质作过滤介质,将切(磨)削液中磨屑、切屑、砂轮末和其他杂质污物分离出来。过滤介质有两种:1)经久耐用的,有钢丝、不锈钢丝等编织的网,尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹的滤布。这些过滤介质,在筛孔堵塞时均能清洗,其过滤精度取决于筛孔直径的大小,在堆积一定量切屑时,其过滤精度会更高。其他过滤介质如油毛毡、玻璃纤维结合的压缩材料,其过滤精度可达数微米。2)一次性的,即用后就报废的过滤介质,有过滤纸、毛毡或纱布等,其过滤精度可达20um-5um左右。其他还有硅藻土、活性土等涂层过滤介质,其过滤精度可达2um-1um,不过有时会把极压添加剂和其他一些添加剂过滤掉。过滤装置分为重力、真空和加压三种。2.切削液的废液处理(1)油基切削液的废液处理:油基切削液一般不会发臭变质,其

更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的大量漏入及水的混入等原因,对此可采取如下措施:1)改善油基切削液的净化装置;2)定期清理油基切削液的切屑;3)通过检修机床防止润滑油漏入;4)定期补充切削润滑添加剂;5)加热去除水分,并经沉淀过滤后加入一些切削油润滑添加剂,即可恢复质量,继续使用。油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源,也可对废油进行再生。(2)水基切削液的废液处理,水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。 1)物理处理,其目的是使废液中的悬浊物(指粒子直径在10um 以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等)与水溶液分离。其方式有下述三种:利用悬浊物与水的密度差的降解分离及浮游分离,利用滤材的过滤分离,利用离心装置的离心分离。2)化学处理,其目的是对在物理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒子(粒子直径为0.001-10um的物质)进行处理或对废液中的有害成分用化学处理使之变无害物质,有下述四种方法:使用无机系凝聚剂(聚氯化铝、硫酸铝土等)或有机系凝聚剂(聚丙烯酰胺)等促进微细粒子、胶体粒子之类的物质凝聚的凝聚法;利用氧、臭氧之类的氧化剂或电分解氧化还原反应处理废液中含有害成分的氧化还原法;利用活性碳之类的活性固体使废液中的有害成分被吸附在固体表面而达到处理目的的吸附法;利用离子交换树脂使废液中的离子系有害成分进行离子交换而达到处理目的的离子交换法。3)生物处理,生物处理的目的是对物理、

水基切削液的废液处理

水基切削液的废液处理 ————乳化液和微乳液的废液处理 水基切削液的种类很多,其组成也各不相同。因此对它们的废液处理也应当采取相适应的措施。 应根据废液的量、组成、浓度等选择最佳的处理方法。 1、废乳化液的破乳这类废液的破乳处理有盐析法、凝聚法、酸化法、混合法等。 盐析法盐析法是在废乳液中加入电解质,使产生强烈的水化作用,使乳化液中的自由分子减少了。当电解质浓度增加到一定程度时,就可以产生脱水作用,从而破坏了油珠周围的水化层,同时还中和了油珠的电性,破坏了它的双电层结构,因而失去稳定性,产生聚结现象。并且电解质还能使油相的表面张力增大,从另一角度破坏了原来的平衡。这些作用的最终结果,使乳化液产生产生油、水分层。 盐析法特点:析出的油质量好,但投药量大,水中含盐量高,给污水净化带来一定的困难。 凝聚法凝聚剂溶解在水中,经水溶解一般都成为胶体状态存在,这些胶态聚合物,在水中静电引力、范德华力、氢键、配位体等的物理化学作用产生吸附现象。凝聚剂的聚合物一般都是比较长的线型分子。这些伸展了的分子很容易为几个甚至好多个油珠所吸附、形成油珠的化学桥联产生凝聚作用;同时凝聚剂中,特别是一些低分子电解质,同样也存在着油珠微粒的静电作用,促成油珠相互靠近而发生凝聚。 常用的凝聚剂有明矾、聚铝、聚丙烯酰胺、硫酸亚铁等。 凝聚法特点:投药量少、成本低、但油质一般较差。 混合法混合法是盐析法和凝聚法的综合。它集中了两个方法的优点。混合法实际上就是盐析法,所不同的是加入的盐类较盐析法少得多;加凝聚剂前油尚未析出,故不需单独除油。 混合法的特点是耗药量中等,破乳能力强,但油质较盐析法差,比凝聚法好。 酸化法酸化法就是往废乳液中加入一定量的酸,使其产生化学反应,促使乳液中的脂肪酸分解析出脂肪酸,由于这些高级脂肪酸不溶于水,所以失去乳化能力,达到破乳的目的。使用酸可以是酸洗金属件下来的废酸。其加入量是废乳液量的6%左右。搅拌半小时后,静置24h其继续反应分层,将浮在上层的油吸出,再投石灰1%左右,进行中和处理,并使其PH值提高到6~8之间,待产生的杂质全部下沉后,水即清澈透明。 2、水的净化废乳液经上述任一方法处理,水质已经大大改善,但这些指标远远不能达到国家排放标准,尚需对分离出来的水进行净化。其方法有活性炭吸附法、生化处理法、离子交换法、臭氧法、超滤法等。 3、废乳化油的再生经前面四个破乳方法所获得的废油均可以再生。由于乳化液中的乳化剂在生产使用和破乳过程中受到一定损耗,故再生废油时需给予补偿。而且对于破乳过程中受到变形或分解了的乳化剂应重新还原、恢复其乳化能力。 废油再生的步骤是: 1)脱水破乳后所得到的废油中常含有一定量的水分而水中含氯较高,这些氯化物对金属有腐蚀作用,因此,需将水分排除干净。 2)加碱添加浓度为30%的氢氧化钠溶液,其用量依据乳化油的PH值应在8~9之间

实验室常见废液处理方法

实验室常见废液处理方法 核心提示:实验的废液不能随便倒,随便倒废液既不环保也不满足实验室认可的要求,但是要单独处理废液也不是那么容易,本文和大家分享下一 实验的废液不能随便倒,随便倒废液既不环保也不满足实验室认可的要求,但是要单独处理废液也不是那么容易,本文和大家分享下一些废液的处理方法 无机实验废液处理的一些方法 (1)无机实验中的废液经常产生大量的是废酸液。废酸缸中废酸液可先用耐酸塑料网纱或玻璃纤维过滤,滤液中加碱中和,调pH至6—8后就可排出。 (2)无机实验中含铬废液量大的是废铬酸洗液。这可以用高锰酸钾氧化法使其再生,继续使用。(氧化方法:先在110—130℃下断搅拌加热浓缩,除去水分后,冷却至室温,缓慢加入高锰酸钾粉末。每lO00ml,逐渐加入lOg左右,直至溶液呈深褐色或微紫色却不要过量。边加边搅拌直至全部加完,然后直接加热至有三氧化硫出现,停止加热。稍冷,通过玻璃砂芯漏斗过滤,除去沉淀:冷却后析出红色三氧化铬沉淀,再加适量硫酸使其溶解即可使用)少量的废洗液可加入废碱液或石灰石使其生成氢氧化铬沉淀,将此废渣埋于地下。 (3)氰化物是剧毒物质,含氰废液必须认真处理。少量的含氰废液可先加氢氧化钠调pH>lO,再加入几克高锰酸钾使CN根氧化分解。量大的含氰废液可用碱性氯化法处理。先用碱调至PH>l0,再加入漂白粉,使CN根氧化成氰酸盐,并进一步分解为二氧化碳和氮气。 (4)含汞盐废液应先调DH至8-10后,加适当过量的硫化钠,而生成硫化汞沉淀,加硫酸亚铁而生成硫化弧铁沉淀,从而吸附硫化汞共沉淀下来。静置后分离,再离心,过滤:清液含汞量可降到0.02mg/L以下排放。 (5)含重金属离子的废液,最有效和最经济的处理方法是,加碱或加硫化钠把重金属离子变成难溶性的氢氧化物或硫化物而沉淀下来,从而过滤分离。 有机类实验废液的处理原则及处理方法 处理原则:尽量回收溶剂,在对实验没有妨碍的情况下,把它反复使用。

切削液的使用方法_切削液处理方法详解

切削液的使用方法_切削液处理方法详解 本文档由深圳机械展SIMM整理,详细介绍切削液的使用方法。 为正确使用和管理切削液,提高切削液使用价值,必须严格按照切削液的使用方法进行操作吗,我们下面来一起看看切削液处理方法。 范围 工厂车间所用切削液的管理。 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理,并填写《切削液日常检测维护记录》;并负责对切削液使用状态(劣化程度)进行判定。 切削液的使用方法_切削液处理方法详解 1排空原液:尽可能完全排空原工作液。 1清渣:彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统,清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质,不留死角。 2、清洗杀菌:用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液,循环清洗系统至少不低于1小时,可延长至4小时。 3、排空,检查清洗效果。 4、配制新液:首先测量槽体体积(长×宽×高),按要求确定配比浓度;液槽注入新水,开启循环系统,按比例缓慢加入切削液(定量的)原液使其完全混匀(不可先加切削液后注入水稀释);使用折光仪进行浓度监测,并用折光系数校正读书,使其达到规定的使用浓度。 5、切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度:工作液中含有原液的质量分数。例如,100kg工作液中含有原液5kg,则工作液的浓度为5% 切削液的使用技巧 1.需要根据使用对象定期补给切削液,补给的切削液浓度配置范围在3%-5%,具体请依照实际情况酌情而定。 2.要做到及时清理管道中沉淀的铁屑和过滤系统,保持过虑系统干净、畅通,这样做可以提高工作效率。

3.第一步加入切削液前,先彻底清理水箱底部沉淀的废屑废渣,然后使用清水将切削液水池和管道彻底清洗干净。这样做可以起到好的清洗效果。 4.在配置切削液时,须添加适量水,然后加入浓缩液。最好使用准确的计量器皿配置浓缩液和水的数量,切削液初次加入时应适当偏高,配置范围为5%-10%为宜。 切削液的使用方法之日常维护管理 1、补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度,然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因,必须避免。 2 切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前,要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器,将所需的全部水倒入容器内,然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时,原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 3 现场有专职人员对切削液进行管理维护,每日进行检测,检测项目包括:浓度(折光)、PH值(8.5~9.2)、外观(变色、破乳)、气味、浮油、泡沫等情况。 4 保持切削液的洁净,严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水(洗衣、洗手等)。 5 根据日检情况,认真填写《切削液日常检测维护记录》 切削液作用 切削液主要作用分为四类:一、润滑作用;二、冷却作用;三、清洗作用;四、防锈 作用。 一、润滑作用 切削液在切削过程中的润滑作用,可以减小前刀面与切屑,后面刀与已加工表面间的摩擦,形成部分润滑膜,从而减小切削力、摩擦和功率的消耗,降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损,改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中,加入磨削液后,磨削液渗入砂轮工件及磨粒、磨屑之间形成润滑膜,使界面间的摩擦减小,防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑,从而减小磨削力和摩擦热,提高砂轮耐用度以及工件表面质量。 二、冷却作用 切削液的冷却作用是通过它和因切削发热的刀具和工件间的对流和化学作用把切削热从刀具和工件处带走。从而有效的降低切削温度,减少工件和刀具的人变形,保持刀具的硬度,提高加工精度和刀具的耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度有关。水的导热系数和比热均高于油,以此水的冷却性能要优于油。 三、清洗作用 清洗作用在金属切削过程中,要求切削液有良好的清洗作用,除去生成的切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒,防止机床和工件、刀具的玷污,使刀具或砂轮的切屑刃口保持锋利,不致影响切削效果,对于油基切削油,粘度越低,清洗能力越强,尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油,渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液,清洗效果越好,因为它能在表面上形成吸附膜,阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上,同时它能渗入

废切削液处理与排放

废切削液的处理与排放 众所周知,在机械加工过程中广泛使用的切削液对环境和人体有一定的毒副作用。研究推广废切削液处理的新技术是现代切削液处理的一个重要课题。合理使用切削液和正确处置废切削液,是每一个与切削液有关人员的神圣职责。 随着现代机械制造业的快速发展,切削液在机械加工中得到了广泛应用,用量迅速增加。但由于切削液会对环境和人体造成污染和损害,因此切削液的使用和废液处理已受到环保法规日益严格的制约。研究推广废切液处理新技术,已成为现代切削液研究的一重要课题。 切削液对环境和人类的危害 切削液对环境的危害主要体现在其废液对水资源和土壤的污染。废切削液通常含有矿物油、动植物油、表面活性剂、极压添加剂、防霉杀菌剂、各种金属离子和悬浮物等。 矿物油是切削液的主要成分之一,其生物降解性差,能长期滞留在水和土壤里,其对地下水的污染可长达100年。美国环保局指出:矿物油对水生物有急性致死毒性,也有长期亚急性致死毒性。浓度低达0.1mg/kg的矿物油可使海水中小虾类的寿命低达20%,水中油含量超过10mg/kg就会使海洋生物死亡;当淡水中矿物油含量达10mg/kg 时,就会使鱼苗发育畸形,并使鱼肉带有异味;油含量达到300mg/kg时,可使淡水鱼类死亡。就算排放的废液经过严格的矿物油回收处理,其在水中长期的积累也不容忽视。 切削液中的添加剂对环境的污染也是很严重的。如极压剂切削液中含有的短链氯化石蜡对水生环境,尤其对水微生物、贝壳及鱼类危害极大,故这类产品在IMDG(国际海事危险品代码)中被列为严重的海产污染物。欧洲氯化物制造业协会已经在这类产品上贴上了“对环境有危害”的标签,在德国和北欧,早已禁止使用氯系极添加剂,在水基切削液中,常用磷酸钠作防锈剂,研究表明,磷酸盐的积累使河流、湖泊囚营养富化而出现赤潮。 切削液对人类的危害主要是对饮用水的污染。由于许多国家的饮用水大多取自地下水,切削液废液的排放可直接影响地下水的水质。据我国水利部门的调查显示,目前废污水排放量已超过20世纪80年代的一倍以上,年排废污水达600亿吨,这些废污水80%以上未经处理直接排入江洒湖库。我国城镇供水环境污染日益严重,城市水域受污染率高达90%以上,不少城市供水水源受到威胁。现代医学发现,水不久是生命之源,人类的疾病80%与水有关。垃圾、污水、农药、石油类等废弃物中的有毒物质很容易通过地下水或地表水进入食物链系统。当被污染动植物食品和饮用水进入人体后,就可能使人体患上癌症或其他疾病。 性质、切削液对人体的危害及处理方法等其他需注意事项。德国环保部门规定,对某些废切削液及带有残存切削液的切屑,必须作业有毒有害废物加以加理。 随着我国加入WTO,国际标准已成为我国企业必须遵守的一个条件,ISO标准认证是企业走向国际市场的一张通行证。国际标准化组织于1996年9月在欧洲推出了ISO 9000系列的环境版---ISO 14000认证标准,该认证标准是以环保内容为核心的。我国为配合此标准,于1998年1月4日由国家环保局、国家经贸委、外国贸部、公安部等四部娄,根据{中华人民共和国固体废物污染环境防治法},制定了{国家危险废物名录(环发(1998)089号]},其中明确规定废皂液、乳化油/水、烃/水混合物、乳化液(膏)切削剂、冷却剂、润滑剂、拔丝剂等为危险废物,所以废切液必须要经过处理后才能排放。 自1973年首次发布实施与污水排放有关的{GBJ4-73工业“三废”排放执行标准}至今,环境保护行政主管部门已经发布了一系列的水环境污染物排放标准,形成了比较完整的水环境污染物排放标准体系。其法律效力相当于技术法规。我国不同地区、不同水域都制定了各自的污水排放标准。例如,上海市规定排入保护水域的污水执行一级标准,排入一般水域的污水执行二级标准,排入设置二级污水处理厂排水系统的水执行三级标准。1998年1月以后建厂的企业应该执行的部分水污染物排放指标见表。 项目一级标准二级标准三级标准 PH 6-9 6-9 6-9

废切削液处理方法

废水来源: 废切削液由于其乳化程度高、化学性质稳定以及可生化性差,是一种高浓度、难降解、难处理的有机废水,属于国家危险废物HW09。 废切削液的危害主要表现在:油面的覆盖隔绝了水体的表面复氧,使水体丧失了自净能力;水体溶解氧的减少又破坏了水中生态平衡;而油类的氧化作用又将加速水体恶化;油中一些低沸点芳香烃化合物对水中生物有直接的毒害作用,水中的油会使水质变坏变臭,影响人体的健康。因此,废切削液必须经过适当的处理后才能排放。 处理方案: 蒸发处理是使用低温真空蒸发器对削废液,乳化液,机加工冷却液废水进行蒸发浓缩处理。经过废水处理系统真空蒸馏后残留物的量会减少到原有废水量的5%,水蒸气冷凝后几乎不含任何杂质,可作为工艺水送回到生产过程中。 蒸发处理优势: 1、相较于传统蒸发技术,热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上;

2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源,因而大大节 省设备的配套设施的投资及消耗; 3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝,所以无 需任何外部的冷却水供应,因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗; 4、模块化设计。设备结构更加紧凑,占地面积小,组装运行快速方便; 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏 性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低,延长设备的寿命; 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器,其操作简单,控制点少, 自动化程度更高,故障率低,运行稳定,维修及保养成本极低; 7、由于其规模效应,热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工 况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大,运行维护成本高等的窘境,为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案; 意大利废水浓缩系统应用广泛,包含: ?废水蒸馏 ?废水浓缩 ?机加工废水浓缩

浅析切削液废水处理

切削液废水处理 初步设计 第一章概述 1.1工程概述 切削液废液COD很高,难于生化且化学稳定性较高,是一种难于处理的高浓度有机废液。常见的COD可高达几十万。 我们公司通过多年的研发和实践,开发出了一套成熟的切削液处理工艺,使用的是化学催化氧化技术,在自己研发的催化剂基础上,使用O3为氧化剂,降低了化学氧化的反应活化能,使极具化学稳定性的切削废液的氧化成为可能并可实现。其处理工艺路线如下: 上述的各级处理装置全部集成在一个橇块上,处理过程有批序式处理和连续式处理两种模式,运行由PLC自动控制,其参数可在触摸屏上自行调整。

1.2工程范围 工程内容包括: Ⅰ、切削液的工艺设备设计、采购、安装调试;管道设计、敷设; Ⅱ、电力及控制系统设计、采购、安装。 工程不包括土建设计和施工,不包括本工程以外的废水收集管网及排水管道,不包括废水站以外的电源、压缩空气、自来水提供系统等。 第二章设计原则及依据 2.1设计原则 (1)以建设企业厂区总体规划为指导,使工业废水处理站建设符合厂区总体规划要求,符合建设企业环境影响评价报告的要求。 (2)技术合理:采用先进成熟、经济高效的处理工艺技术,对水质变化适应性强,出水达标稳定性高,实现废水处理达标排放。 (3)经济节约:因地制宜,根据地质地形情况选择合理的工程结构和工程材料。使工程造价最省。选择合理的流程,使运行费用 低。 (4)提高自动化程度,简化管理,提高操作可靠性,易于管理,操作管理方便,设备可靠。 (5)根据建设企业发展的总体规划和排水规划以及水环境保护的目标,合理规划建设规模,合理布局,占地面积小。 2.2设计依据 (1)建设方提供的有关污水水质、水量、布局、工程图纸等基础资料; (2)《中华人民共和国工业废水综合排放标准》(GB8978-1996) (3)《室外排水设计规范》(GBJ14-87)

切削液的废液处理

切削液的废液处理 (1)油基切削液的废液处理:油基切削液一般不会发臭变质,其更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床润滑油的大量漏入及水的混入等原因,对此可采取如下措施: 1)改善油基切削液的净化装置。 2)定期清理油基切削液箱中的切屑。 3)通过检修机床防止润滑油漏入。 4)定期补充切削润滑添加剂。 5)加热去除水份,并经沉演过滤后加入一些切削油润滑添加剂,即可恢复质量,继续使用。 油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源,也可对废油进行再生,废油再生的流程图见图5-1-21。 (2)水其切削液的废液处理:水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。废液处理的方式与分类见表5-1-16。 1)物理处理:其目的是使发府中的悬浊物(指粒子直径在10?m以上的切屑、磨屑粉未、油粒子等)与水溶液分离。其方式有下述之三种: ①利用悬浊物与水的比重差的沉降分离及浮游分离。 ②利用滤材的过滤分离。 ③利用离心装置的离心分离。 2)化学处理:其是对在物理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒子(粒子直觉为 0.01~10?m的物质)进行处理或对废液中的有害成分用化学处理使之变为无害物质,有下述四种方法: ①使用无机系凝聚剂(聚氯化铝、硫酸铝土等),或有机系凝聚剂(聚丙烯酰胺)等促进微细粒子、胶体粒子之类的物质凝聚的凝聚法。 ②利用氧、臭氧之类的氧化剂或电分解氧化还原反应处理废液中有害成分的氧化还原法。 ③利用活性碳之类的活性固体使废液中的有害成分被吸附在固体表面而达到处理目的的吸附法。 ④利用离子交换树脂使废液中的离子系有害成分进行离子交换而达到处理目的的离子交换法。 3)生物处理:生物处理的目的是对用物理、化学处理都很难除去的废液中的有机物(例如

废切削液处理方法

废切削液处理方法 在现代金属加工过程中广泛应用的乳化切削液是一种提高切削加工效果而使用的工业液体,其在使用过程时,乳化切削液发生不同程度的分解而变质,导致性能降低,因此会产生大量废切削液,废切削液废乳化液除具有一般含油废水的危害外,其表面活性剂本身对生物也有害,还可使一些不溶于水的有毒物质被溶解,需要处理并达到当地规定的废水处理标准后才能被排放。 我国对机械加工中排放的高浓度、乳化严重的含油废水仍没有得到很好地处理,目前废切削液常见的处理办法主要分以下几种: 一、废切削液处理方法之蒸发浓缩

蒸发浓缩是常用的物理处理方式,其通过加热去除废液中绝大部分水分,减少废液的处理量,因其对空气有有影响,故会受到空气排放许可的限制。 二、废切削液处理方法之膜分离。 膜分离是另一种常用的物理处理方式,包括超滤和反渗透两种形式。反渗透与超滤工艺相似又有所区别: 1、操作压力不同,超过滤一般只需0.1∽1MPa的低压,反渗透则需要1∽10MPa的高压; 2、分离质点的范围不同:超滤分离的是溶质相对分子质量大约100万∽500万、分子大小约5∽30nm的高分子,反渗透能够分离的是只有零点几纳米大小的无机离子和有机小分子; 超滤对于COD和BOD去除率较低,反渗透对于COD和BOD去除率大为提高。反渗透膜在高压情况下只允许水分子通过,而不允许钾、钠、钙、锌等离子及病毒、细菌通过,所以它能获得高质量的纯水。 切削液中含表面活性剂的废水、油以微米级的颗粒存在,分离难度大。超滤法可不需破乳,通过渗透膜将大分子量的油滴和水分开,使油水分离,出水油含量小于10mg/L。超滤非常适合去除油、脂和悬浮固体,但无法萃取已溶解的固体物。超滤法每天大约可处理190-56800L的废水,过程相对简单,一般的废水处理多采用超滤技术,对达到给水要求的多采用反渗透或反渗透与超滤相结合的技术。经过超滤或反渗透处理体积大大减小的浓缩液,可再用热分离或化学分离提纯回收油,也可焚烧处理。

废切削液处理方法适用性分析

废切削液处理方法适用性分析 摘要:本文介绍了几种国内企业针对废切削液主要的处理方法,分析了不同方法的优缺点和适用范围。并重点介绍了传统处理法、生物降解法和高级化学氧化法三种常见的废切削液处理工艺,针对有电镀废水处理企业的废乳化液处理工艺的具体实施提出了建议。 关键词:废切削液;处理工艺 1.切削液简介 切削液在机械加工中广泛使用,主要起到冷却、润滑、清洗、防锈等作用。切削液可分为油基切削液和水基切削液两大类[1]。废切削液中的主要污染物为油类、表面活性剂和各类添加剂。废切削液CODcr、油等指标很高,特别是CODcr 浓度达几万甚至几十万(mg/L)。并且切削液中的部分添加物质毒性大,有致癌性,如未经降解直接排入水体,将会严重威胁水体安全[2-3]。据不完全统计,我国仅机械工业废切削液的日排放量已近亿吨,面临着巨大的经济和环境保护压力[4]。因此,无论从经济性还是从环保性能方面,切削液均需要经过处理后排放。 2.国内企业针对废切削液的处理 国内机械企业针对废切削液主要的处理方法有a.直接稀释后排放;b.交由危险废物处理公司处理;c.企业内部建立废切削液处理设备,自己处理。三种方法的优缺点与适用范围见表1。 表1:国内企业针对废切削液现有的处理方法比较 处理方法直接稀释后排放交由危险废物处理公司处理企业内部建立废切削液处理设备处理 优点简单易行,节约成本简单,便捷,既能达标排放,也能达到减排目的既能达标排放,也能达到减排目的,比直接交由危险废物处理公司处理经济适用,可以长期解决废切削液的环保问题和企业突发的污染问题。 缺点对于日切削液排放量比较大的大型企业,或本身排出的废水CODcr、石油类等含量比较高的企业,简单稀释会增加用日水量,大大增加了处理的成本,也没有达到减排的目的。通过调查发现,废物处理公司一般按年收费,并不是按废液量收费,这样对于那些废液量不多的企业,将废液交由废物处理公司处置费用会比较高。并且对于一个以机械加工为主的单位来说,长期经济负担也比较重。前期设备和基建投入比较多,需要充分的调研和技术支持,后期也需要专人来维护处理设备,每年需要一定的处理费用。 适用范围小型的机械加工行业或者日用水量比较大,并且排出的废水

废切削液管理制度

废切削液管理制度 一、目的 明确废切削液的收集、存储、标识、转移及处置方法,防止因为废切削液处理不当而进入城市污水处理管道,进而对地下水造成污染。 二、范围 本制度适用于机加工生产线废弃切削液的处置 三、职责 3.1设备部负责负责废弃切削液现场收集容器、工具的准备、标识;负责统一更换切削 液时废液的收集;负责向切削液供应商现场服务人员传达公司废切削液管理的要求并监督其实施;负责废弃切削液现场存储区域的标识和管理;负责定期向物流科移交; 3.2生产部操作人员负责收集倾洒、泄漏造成的废液,并存入指定的废切削液存储容器。 3.3采购部负责与切削液供货商每年定期签定回收处置协议,负责与供应商或有资质的 单位联系移交处置事宜。 3.4物流科负责公司废清洗液的集中存储;负责向回收处置单位移交。 四、要求 4.1 处理原则 废弃切削液,包括更换下来的废液和倾洒、泄漏的废液必须100%收集到指定容器,定期移交供应商回收处置,禁止直接排入城市污水管道。 4.2由采购部定期与供应商签定废切削液回收处理协议;否则必须由采购部联系有资质 的单位进行移交处理。 4.3 设备部负责在车间内设置回收容器和工具,并做好标识。 4.4 设备部根据设备及切削液实际情况确定统一更换切削液的频次,并且负责实施。 对更换下来的废液必须100%收集到指定容器。 4.5生产部操作人员生产部操作人员发现切削液倾洒、泄漏,应立即由班长组织实施应 急措施,在切断事故源的同时,尽最大可能将废液收集到指定容器,严禁按生活污水处理,直接排入污水管道。 4.6车间内指定容器已满,设备部负责移交到物流科库房集中存储。 4.7达到规定的存储量或存储时间已达一年,物流科报请采购部,与供应商联系移交其 回收处置。移交时必须物流科对数量、时间、交接人进行登记。 4.8采购部负责向供应商索要危险废物转移联单。 编制:审核:批准:

(整理)工厂设备切削液使用管理规范

工厂设备切削液使用管理规范. 1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液,提高切削液使用价值,特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理,并填写《切削液日常检测维护记录》;并负责对切削液使用状态(劣化程度)进行判定。 3. 术语 缩略语/术语定义 切削液切削液是指在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和加工部件的一种混合润滑剂,通常也可称为金属加工液(油)。此外,生产实践中,按照使用场合的不同,切削液有不同的习惯性称呼。例如:应用于切削加工的切削液和应用于磨削加工的磨削液;应用于珩磨加工的珩磨油;应用于滚齿、插齿加工的冷却油等等。 油基切削液又称为切削油,使用时不需要稀释,直接使用原液。 水基切削液 是指将原液用水稀释后再使用的切削液,水在稀释液中通常占90% 以上的比例。 原液、工作液 为区别水溶性切削液稀释前后的名称,通常将水基切削液稀释前的 称为原液,稀释后的称为工作液。 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类:油基、水基(乳化液,微乳化液,合成液) 4.1.1.1根据组成成分的不同,油基切削液可归纳为4类: A)纯矿物油 B)减摩切削油 C)非活性极压切削油 D)活性极压切削油

4.1.1.2按照稀释液的性状,水基切削液可归纳为3类: A)乳化液B)微乳化液C)合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽,消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液:尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣:彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统,清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质,不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌:用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液,循环清洗系统至少不低于1小时,可延长至4小时。 4.2.1.4排空,检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液:首先测量槽体体积(长×宽×高),按要求确定配比浓度;液槽注入新水,开启循环系统,按比例缓慢加入切削液(定量的)原液使其完全混匀(不可先加切削液后注入水稀释);使用折光仪进行浓度监测,并用折光系数校正读书,使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度:工作液中含有原液的质量分数。例如,100kg工作液中含有原液5kg,则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度,然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因,必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前,要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器,将所需的全部水倒入容器内,然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时,原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护,每日进行检测,检测项目包括: 浓度(折光)、PH值(8.5~9.2)、外观(变色、破乳)、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净,严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水(洗衣、洗手等)。 4.2.2.5 根据日检情况,认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容 外观稳定、均匀 每周不少于二次 PH值大于8.2

实验室常见废液处理方法

实验室常见废液处理方法 实验的废液不能随便倒,随便倒废液既不环保也不满足实验室认可的要求,但是要单独处理废液也不是那么容易,本文和大家分享下一些废液的处理方法 无机实验废液处理的一些方法 (1)无机实验中的废液经常产生大量的是废酸液。废酸缸中废酸液可先用耐酸塑料网纱或玻璃纤维过滤,滤液中加碱中和,调pH至6—8后就可排出。 (2)无机实验中含铬废液量大的是废铬酸洗液。这可以用高锰酸钾氧化法使其再生,继续使用。(氧化方法:先在110—130℃下断搅拌加热浓缩,除去水分后,冷却至室温,缓慢加入高锰酸钾粉末。每lO00ml,逐渐加入lOg左右,直至溶液呈深褐色或微紫色却不要过量。边加边搅拌直至全部加完,然后直接加热至有三氧化硫出现,停止加热。稍冷,通过玻璃砂芯漏斗过滤,除去沉淀:冷却后析出红色三氧化铬沉淀,再加适量硫酸使其溶解即可使用)少量的废洗液可加入废碱液或石灰石使其生成氢氧化铬沉淀,将此废渣埋于地下。 (3)氰化物是剧毒物质,含氰废液必须认真处理。少量的含氰废液可先加氢氧化钠调pH>lO,再加入几克高锰酸钾使CN根氧化分解。量大的含氰废液可用碱性氯化法处理。先用碱调至PH>l0,再加入漂白粉,使CN根氧化成氰酸盐,并进一步分解为二氧化碳和氮气。 (4)含汞盐废液应先调DH至8-10后,加适当过量的硫化钠,而生成硫化汞沉淀,加硫酸亚铁而生成硫化弧铁沉淀,从而吸附硫化汞共沉淀下来。静置后分离,再离心,过滤:清液含汞量可降到0.02mg/L以下排放。 (5)含重金属离子的废液,最有效和最经济的处理方法是,加碱或加硫化钠把重金属离子变成难溶性的氢氧化物或硫化物而沉淀下来,从而过滤分离。 有机类实验废液的处理原则及处理方法 处理原则 尽量回收溶剂,在对实验没有妨碍的情况下,把它反复使用。为了方便处理,其收集分类为:a)可燃性物质; b)难燃性物质; C)含水废液; d)固体物质等。

研磨废水处理

废水来源: 在很多工业生产过程中,都有可能会出现含有重金属的研磨废水,例如矿山、冶炼、电解、电镀等企业排出的废水。所以必须要及时的进行研磨废水处理。 苏州毅达机电工程有限公司可根据您的需求提供废水低温蒸发浓缩解决方案。 处理方案: 采用蒸发浓缩处理,废水进入低温真空蒸发器,在真空低温条件下蒸发,水蒸气在抽真空过程中冷凝形成蒸馏水,收集至清水储存罐中;剩余的微量废物做下一步处理。 经过废水处理系统真空蒸馏后残留物最低可减少到原有废水量的5%,水蒸气冷凝后几乎不含任何杂质,可作为工艺水送回到生产过程中。 蒸发处理优势: 1、相较于传统蒸发技术,热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上; 2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源,因而大大节省设备的配套设施的投资及消耗;

3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝,所以无需任何外部的冷却水供应,因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗; 4、模块化设计。设备结构更加紧凑,占地面积小,组装运行快速方便; 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低,延长设备的寿命; 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器,其操作简单,控制点少,自动化程度更高,故障率低,运行稳定,维修及保养成本极低; 7、由于其规模效应,热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大,运行维护成本高等的窘境,为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案; 意大利废水浓缩系统应用广泛,包含: ●废水蒸馏 ●废水浓缩 ●机加工乳化液处理 ●机加工冷却液处理 ●切削液废水处理

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