精益生产与研发教程
精益生产培训教材
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四、多技能工训练，提升员工技能
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五、通过防呆技术，降低员工劳动复杂性
1、常见的防呆构造
不需要注意力，即使有人 因为疏忽也不会发生错误 的构造。
不需要经验与直觉， 即使是外行人来做也 不会做错的构造。 • 例如： 电脑的接线插头。
不需要专门知识与高度的技 能，不管是谁或在任何时候 工作都不会出现差错的构造。 • 例如： 模具自动夹紧装置，一 个按键就能完成模具的 自动夹紧。
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五、精益的基本思想：人性尊重
创造出以产品制造为核心的附加值
挑战
长期志向
沉思熟虑和决断
智慧与改善
改善
建立起简朴而紧凑的系统
有组织地进行彻底的学习 实践主义、完成任务的志向
现地实物
改善 尊重人性 现地实物
尊重利益享有者 公司与职员的相互信任的相互负责 尊重个人人性的发辉团队的缩合力量
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八、组织工作时间
维护与改进
改进：活动对提高现行标准
在“精益”组织工作
事情 如何 变得 更好： 宏和大型流程改进 工艺改进
• 高管理
• 高管理
• 中层管理
• 中层管理
•监事
•监事
•运营商
•运营商
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%的总工作时间
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%的总工作时间
第二部分：工具篇
当重要责任。
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七、精益倡导模式
自我实现需求
1
人是公司最重要的资源，培养善于观察和思考的员工
2
把从事改善的积极性，作为选拔人才的一项重要考核指标
精益生产原则优化制造流程的关键步骤培训课件
精益生产起源
精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来经过美国麻 省理工学院教授们的研究和总结，正式发表在1990年出版的《改 变世界的机器》一书中。
精益生产核心思想
精益生产在企业中应用
制造业
精益生产在制造业中广泛应用，通过减少浪费、提 高生产效率、降低成本等手段提高企业竞争力。
服务业
精益生产的理念也可以应用于服务业，通过提高服 务质量、减少等待时间、降低服务成本等手段提高 客户满意度。
其他行业
除了制造业和服务业，精益生产的理念还可以应用 于其他行业，如医疗、教育等，通过减少浪费、提 高效率、降低成本等手段提高行业竞争力。
分析瓶颈
确定生产流程中的瓶颈环 节，即限制生产速度和效 率的环节。
评估改善潜力
根据浪费和瓶颈的分析结 果，评估生产流程的改善 潜力，并确定优先改善的 环节。
针对价值流图进行改善措施
消除浪费
通过优化生产流程、提高设备效 率、减少不必要的运输和库存等 措施，消除生产流程中的浪费环
节。
平衡生产线
对生产线进行平衡，使得每个环节 的加工时间和生产能力相匹配，从 而提高生产效率和产品质量。
02
识别浪费与消除浪费
浪费定义及分类
浪费定义
在制造流程中，任何不增加产品 价值且可以被消除的活动或资源 消耗。
浪费分类
包括过度生产、等待、运输、过 度加工、库存、动作和不良品等 七种浪费。
识别生产过程中浪费现象
80%
观察法
通过现场观察，发现生产过程中 的不合理现象和浪费行为。
精益生产方式(JIT)学习教材
点点停 缺勤
能力不 平衡
调整时 间长
计划有 误
产品品质 不一致
水平面
不良品
调整时 间长
计划有 误
产品品质 不一致
水平面
流程生产八项条件
设 备：
条件7：设备小型化，可随时移动
设备布置：
条件2：按作业顺序排定。 条件8：U字型生产线
作业方法：
条件1：单件制造 条件3：平准化 条件4：一人多工程 条件6：站立作业
月定单截止
N-1
月
b.N+1月定单为 X±α
c.N+2月定单位
Y±β
a. 在N月20日
数量
• 稳定的产出率 • 小批量频繁送货 • 长期合同协议 • 发放订单只需较少的文字工作 • 每一批的发放数量有变动但整个合同是固定的 • 几乎很少或不允许超出或低于规定的接收数量 • 鼓励供应商按确定的数量包装 • 鼓励供应商减少他们的生产批量
品质
• 帮助供应商满足品质要求 • 和供应商品质保证人员的密切联系 • 鼓励供应商使用工序控制图而非批量抽样检查
安全是指：设立不发生事故、灾害的体系、订定 准则，并严格遵守之。
JIT 概 念 综 述
JUST IN TIME
自动化
少 换线换模
人
化
一人多工程
3标准作业 2平准化 1流程生产
保养安全
目
品质保证
视
管
理
看板
现场改善的基础6S 意识改革
JIT 精 髓
流程生产，排除浪费，降低成本 恰好准时采购及计划 精益产品设计
JIT一一因其经营效率极限化被美国学 者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产 革命产生了长远的影响。
精益现场管理改善产品精益研发设计课程
精益现场管理改善产品精益研发设计课程精益现场管理（Lean Production）是一种追求高效生产、节约资源和减少浪费的管理方法。
在精益现场管理中，强调通过分析整个生产流程，找出并消除各种无效的环节和活动，以提高生产效率和质量。
精益研发设计则是将精益现场管理的理念和方法应用到产品研发和设计过程中，以提高产品创新能力和设计效率。
为了帮助企业更好地理解和应用精益研发设计的方法，我们设计了一门名为“精益研发设计”的课程。
本课程旨在帮助学员了解精益研发设计的基本概念和原则，学习并应用精益研发设计的方法和工具，以提高产品研发和设计的效率和质量。
本课程的教学内容包括以下几个方面：第一，精益研发设计的基本概念和原则。
我们将向学员介绍精益研发设计的背景和发展历程，以及其核心概念和原则。
学员将了解到精益研发设计的目标是通过优化产品研发和设计过程，减少无效活动和浪费，提高产品创新能力和质量。
第二，精益研发设计的方法和工具。
我们将详细介绍精益研发设计的常用方法和工具，包括价值流映射、快速原型开发、模块化设计和迭代开发等。
学员将学习如何应用这些方法和工具来分析和优化产品研发和设计过程，提高效率和质量。
第三，案例分析和实践演练。
我们将通过案例分析和实践演练来帮助学员更好地理解和应用精益研发设计的方法和工具。
学员将参与到真实的产品研发和设计项目中，通过团队合作和实践操作，学习如何应用精益研发设计的方法和工具，解决实际问题。
第四，团队合作和沟通技巧。
精益研发设计需要团队协作和有效的沟通。
我们将培养学员的团队合作和沟通技巧，通过团队项目和讨论，让学员了解如何与团队成员合作，共同解决问题。
通过本课程的学习和实践，学员将能够掌握精益研发设计的基本概念和原则，熟悉常用的方法和工具，具备分析和优化产品研发和设计过程的能力。
学员将能够在实际工作中应用所学知识，提高产品研发和设计的效率和质量。
本课程适合各类企业的研发和设计人员参加，特别是那些希望提高产品研发和设计效率和质量的企业。
精益生产培训通用课件
案例二：某电子产品制造公司的精益生产实践
总结词
该电子产品制造公司通过引入精益生产理念和工具，实 现了生产效率提升、产品质量提高和成本降低。
详细描述
该公司在精益生产实践中，注重员工培训和跨部门协作 ，采用了单件流、看板系统、快速换模等工具，并应用 了自动化和智能化设备，实现了生产流程的简化和优化 ，提高了生产效率和产品质量。
消除浪费
总结词
消除浪费是精益生产的核心原则之一，旨在消除生产过程中 的非增值活动，提高效率和效益。
详细描述
消除浪费需要从产品设计、流程优化、生产计划等方面入手 ，减少库存、降低成本、优化人力资源等非增值环节。同时 ，需要关注员工培训和流程标准化，确保消除浪费的措施得 到有效执行。
拉动式生产
总结词
推广成功案例
及时总结和分享成功案例，鼓励其他 部门或团队进行效仿。
定期评估与调整
定期对生产过程进行评估和调整，以 确保其符合市场需求和公司战略。
如何推广精益生产理念与工具
培训与教育
实践与总结
通过内部培训、外部培训、在线学习等方 式，普及精益生产理念和工具。
鼓励员工在实际工作中运用精益生产理念 和工具，不断总结经验并分享。
跨部门交流
外部参观学习
组织不同部门之间的交流活动，分享各自 在推行精益生产方面的经验和教训。
组织参观其他优秀企业，学习他们在精益 生产方面的成功经验。
06
总结与展望
对精益生产的总结与评价
总结
精益生产是一种以客户需求为导向，通 过消除浪费、提高生产效率和质量，实 现持续改进的生产方式。它在制造业、 服务业等领域都有广泛的应用，可以帮 助企业提高竞争力。
趋势分析
近年来，全球制造业和服务业都在积极探索和实践精益生产的理念和方法。未来，精益生产有望在全球范围内得 到更广泛的应用和推广。同时，随着企业对于员工培训和技能提升的重视，精益生产的培训和教育也将得到进一 步的发展和普及。Leabharlann THANKS感谢观看
精益生产通用培训课程
加强实践操作和案例分析，增强学员的实践能力
建立完善的培训评估机制，不断改进和优化培训课程
针对不同行业和领域，制定个性化的培训课程
引入先进的精益生产理念和技术，提高培训质量
汇报人：
感谢观看
产品质量提升：通过精益生产通用培训课程，企业员工能够更好地掌握质量控制方法，提高产品质量，减少不良品率。
客户满意度提升：通过精益生产通用培训课程，企业员工能够更好地了解客户需求，提高客户满意度，增加市场份额。
企业形象提升：通过精益生产通用培训课程，企业能够更好地展示自己的实力和形象，提高品牌知名度和美誉度。
精益生产核心理念
客户需求导向：以客户需求为导向，快速响应市场变化
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高效率和降低成本
持续改进：不断寻求改进机会，持续优化生产过程
团队合作：强调团队合作，跨部门协作，共同实现目标
03
精益生产通用培训课程目标
提高生产效率
通过精益生产通用培训课程，提高生产效率，减少浪费，降低成本
定义：标准化作业是指将作业人员、机器设备、材料、环境等生产要素进行合理配置，按照规定的程序和方法进行操作，以确保生产过程稳定、高效的一种作业方式。
目的：通过标准化作业，可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量，同时也可以提高员工的安全意识和技能水平。
标准化作业的意义：可以促进企业生产管理的规范化、科学化，提高企业的整体竞争力。
07
精益生产通用培训课程总结与展望
总结本次培训课程成果与不足
成果：学员掌握精益生产的基本理念和方法，能够识别浪费并采取相应措施
不足：部分学员对精益生产的理解不够深入，需要加强实践操作和案例分析
精益生产培训教材
.36666666666666666666第1讲企业组织生产的价值(VSM)分析（一）【本讲重点】1.JIT诞生背景2.价值流程图（VSM）分析两个流程3.流程分析案例JIT生产方式的产生生产经营方式是指生产者对所投入的资源要素、生产过程以及产出物的有机有效组合和运营方式的一种通盘概括，是对生产运作经管中的战略决策、系统设计和系统运行经管问题的全面综合。
到目前为止，制造业的生产方式经历了一个从手工生产、批量生产到精益生产的演变过程。
传统生产方式的优缺点1.传统生产方式的优点20世纪初，美国福特汽车创始人亨利•福特创立了以零部件互换原理、作业单纯化原理以及移动装配法为代表的批量生产方式，由此揭开了现代化大生产的序幕。
几十年来，随着制造业产品越来越复杂，自动化技术以及各种加工技术的发展，这种生产方式在形式和内容上都不断增添新的内容，成为目前最为传统的生产方式。
图1-1 传统生产方式的特征如图1-1所示，在消费需求旺盛、商品相对供应不足的时代，企业生产的产品品种单一，通过大批量生产就可达到降低成本的目的。
一旦成本得到降低，企业就可以进一步扩大生产规模，形成“大批量—低成本”的循环模式。
因此，传统生产方式实际上是一种“以量取胜”的生产方式。
2.传统生产方式的缺点在商品紧缺的年代，传统的生产方式获得了巨大的成功。
但是，随着商品经济的发展，顾客不再满足于使用单一的商品，开始追求与众不同的多样化产品。
由于少品种、大批量的传统生产方式忽视了顾客的个性化需求，因而越来越不能适应市场的需求。
此外，当前的工业产品具有一个显著特征：价格越来越便宜。
在这种情况下，传统生产方式本来具备的优点变成了缺陷：在传统生产方式下，企业制造出的产品形成大量的库存。
由于产品价格不断降低，这些库存处于持续贬值的过程中。
这给企业带来了巨大的损失。
因此，商品经济的发展呼唤小批量、多品种的生产方式。
JIT生产方式的产生20世纪后半期，兼备手工生产及大量生产两者的优点，又能克服两者缺点的一种高质量、低成本并富有柔性的新的生产方式在战后崛起的日本丰田公司应运而生，即JIT（just in time）生产方式，也被称为“丰田生产方式”，在国内被译为“精益生产方式”。
精益生产培训课件PPT56页
——精标益准生化产方标准式化操的作 重要节价拍管值理 是他车已间现场经管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织 用方法
和持管续改理进工具(36现套场改善)，我们只持需续改进要过程学习并掌握问题这解决 些方法就专能题项够目管理为企业
员的工经参与营宗活旨价值动观文贡化 献员管工发展理价值员工参！与
称职员工
0 现状
0.12 0.08
目标 布线后
搬运距离(米)
600 500
500 400 300 200 100
0 现状
15
12
目标 布线后
指标
在制品数（只） 线内在制品数（只）
生产周期（小时） 搬运距离(米) 产能/班（只）
现状 15000
72 500 1120
目标
布线后
日计划1.2倍 日产量1.1倍
560 0.12
“一个流”管理改善案例2：物流未来图
办公室
机加 成品 库房
车间缓冲产 品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线 物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇 铸 半 成 品 存 放 区
倒置式底 筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
外
进
半
成
品
库 房
淬火炉
浇 铸
浇铸台
半
成
品
首先，我想跟大家说明，开展合理化建议活动的意义到底是什么？是 在搞形式吗？不是！是为了转变公司从上到下的管理观念。
过去公司的管理观念是谁官大听谁的，领导怎么说，下面就怎么做， 通过建立合理化管理机制，引导一线员工自动自发地动起来，现在每个月 生产系统的合理化建议有二千多条。光靠领导坐在办公室里能想得出二千 多个问题吗？就算你每天不停地写也写不出来，因为这些问题都是一线员 工在工作中亲身感受到的，只有那些真正在生产一线干活的员工才能发现 问题，然后靠机制去引导激励他们，促使一线员工自觉自愿去动脑筋想办 法去解决问题。如果光靠领导整天去催促和监督，问题是得不到解决的。 谁愿意整天被人呼来唤去？这样员工的心里肯定会不舒服，心里不舒服干 活就会打折扣。如果我们的机制光鼓励员工升官而漠视干活的，结果就会 没人干活。另外，如果总是要领导命令员工干活，最后获得成绩都是领导 的功劳，员工肯定不会发自内心地去干。
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精益研发的特点
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精益原则在研发中的应用
4
精益研发的实现方式
精益研发的内涵
精益研发 精：精良，提高品质 益：效益，高附加值
创造技术领先优势 提高产品技术附加值
精益生产 精：精炼，消除浪费 益：效益，降低成本
提高效率，降低成本 形成成本领先优势
核心思想：顾客价值最大化，资源浪费最小化， 用更少的资源创造更多的价值。
Ad新d发Y展ou阶r 段Text 精益A生dd产Y体ou系r 的Te系xt统化 丰田T生P产S方形式的成形和成与完完善善阶段
TPS形成和完善 1.丰田佐吉
2.丰田喜一郎
6.新乡重夫
TPS
3.丰田英二
5.门田安弘
4.大野耐一
精益生产体系系统化（1980s-1990s）
❖ Jame R. Womack， Daniel T. Jones ❖ Horst Wildemann:精益管理 ❖ Richard Lamming：精益供应 ❖ Karlsson,C.,Ahlstrom,P. 精益开发 ❖ Jeffrey K.Liker：如何推广精益生产
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自働化体系设计
改善模块 生产现场改善模块
设备管理模块 布局及生产方式模块 现场人力资源模块 生产作业改善模块 生产物流及信息流模块
质量管理模块
精益研发
在整个产品生命周期中，产品研发虽然只占产品整体成 本的5％，但它却对产品产生70%的影响，这种影响包括成本 、利润、质量、性能等。
精益研发
1
精益研发的内涵
❖ 运输（搬运浪费）
❖ 处理（加工浪费）
❖ 动作浪费
❖ 等待浪费
2.团队合作
❖ 精益领导者 ❖ 精益员工 ❖ 供应商
精益员工
A. 能把大量的工作任务和责任转移到在真正为组织增 值工作的生产线工人身上：投资员工，培训多能工 ；
B. 有一个处在适当位置的缺陷监测系统，一旦发现问 题，生产线工人就能对自己负责区域就能快速追查 并找到其最终原因。
精益生产与研发
1
精益起源和思想
2
精益研发
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精益供应与生产
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精益案例
PART1 精益生产起源和思想Fra bibliotek❖ 起源和定义 ❖ 全局图 ❖ 精益思想
一、起源和定义
1.认识精益生产：起源和发展
产生原因分析 必然性：市场需求
偶然性：战后丰田 契 机：石油危机
2.精益生产的发展阶段
20世纪末-至今 1980s-1990s 1930s-1970s
通过学习持续改善
改善的工具体系
NO.
改善工具名称
1
现场5S管理
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QCC活动
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现场管理看板
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设备管理TPM
5
设备管理流程优化
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一个流生产布局
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生产均衡化
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现场组织结构设计
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基层员工薪酬体系设计
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作业研究
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程序分析
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现场主义
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看板及信息化系统
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物料配送标准化
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质量控制点管理
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6σ质量管理
文献综述
精益研发的特点
❖ 领导方式
精益研发的特点
❖ 团队工作
精益研发的特点
❖ 信息交流
精益研发的特点
❖ 同步开发
精益原则在研发中的应用
❖ 原则一：根据客户需求，重新定义价值
❖ 确定正确客户、市场、产品； ❖ 在性能（效果）、质量、价格、时间、期望和外观特
点方面确定客户需求； ❖ 在产品外形和功能等方面进行量化。
精益供应网络
寻找坚实伙伴，以长期互惠方式共同成长，共 存共荣。
❖ 选择：谨慎观察、评估 ❖ 态度：不断激励改进
以欺负供货商的方式实现公司本身的绩效，这种心态完全违反了丰 田生产方式的精神。
——大野耐一
3.持续改善
❖ 现场现物，自习观察，深入思考。 ❖ 决策要慢，执行要快 ❖ 通过学习持续改善
现场现物，自习观察，深入思考
精益原则在研发中的应用
❖ 原则二：识别价值流，重新制定企业活动
❖ 拥有识别价值流的恰当流程； ❖ 对价值流进行定义、即价值流包括哪些方面； ❖ 通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭
研发过程中的浪费、降低研发成本。
精益原则在研发中的应用
❖ 原则三：使价值流动起来
研发活动的主要产品是信息。为了在研发活动中 实施“价值流动”原则，组织必须要能够控制信息流 动。主要目的是减少延误，在所有可能的地方以并行 的方式处理信息，从一项活动进展到下一项活动要持 续地增加信息价值，并消除非增值信息。
1.精益观念
使命 ❖ 运营所在地国家 ❖ 员工 ❖ 公司的整体成长 ❖ 社会责任
1.精益观念
顾客至上 ❖ “带着顾客第一的意识奋
力拼搏！”
❖ 2）“顾客希望从这个流程 中获得什么？”
❖ 3）丰田式客户关系
1.精益观念
杜绝浪费
❖ 库存浪费
❖ 过渡生产（制造过多或过早浪费） ❖ ❖ 品质缺陷（不良品浪费）
并不是亲自到现场查看而已，而是要问：“发生了什么 ？你看到什么? 情况如何？问题何在？”
一问：“为什么机器停了?” 答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。” 二问：“为什么超负荷呢?” 答：“因为轴承的润滑不够。” 三问：“为什么润滑不够?” 答：“因为润滑泵吸不上油来。” 四问：“为什么吸不上油来?” 答：“因为油泵轴磨损、松动了。” 五问：“为什么磨损了呢?”
精益生产方式的新发展阶段 （20世纪末-至今）
在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地— —制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行 业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施 工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗 保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编 程等方面应用，使精益生产系统更加完善。
3.精益生产的定义
❖ 麻省理工学院（MIT） ❖ 丰田公司总结的精益指导思想 ❖ 精益更是一种企业运作的理念
4.精益生产与大量生产
精益生产
优化范围 库存理念 业务控制 质量控制 产品特征 自动化性质 组织结构 雇员关系 供应商关系 “人”的观念
整个大生产系统 库存是万恶之源 相互协作及业务流程的精简 消除一切次品所带来的浪费 面向用户、生产周期短 柔性自动化，但尽量精简 删除多余环节，扁平化 终身雇佣，以企业为家 同舟共济、生死与共 尽力发挥人的能动性
大量生产
自身的内部管理 库存是必要的恶物 强调达到个人工作高效 次品看成生产中的必然结果 数量很大的标准化产品
刚性自动化 组织机构庞大 可随时解雇，工作无保障 互不信任，无长期打算 附属于岗位的“设备”
二、全局图
三、精益思想
❖ 精益观念 ❖ 团队合作 ❖ 持续改善
1.精益观念
❖ 使命 ❖ 顾客至上 ❖ 杜绝浪费