装配定位方法
焊接结构常用的装配方法
焊接结构常用的装配方法1、划线定位装配法按事先划好的装配线确定零、部件的相互位置，使用普通量具和通用工夹具在工作台上实现对准定位与紧固。
此种方法效率低、质量不稳定，只适用于单件、小批量生产。
图1所示为钢屋架的划线定位装配。
先在装配平台上按1：1的比例划出屋架零件的位置和结合线（称为地样），如图1-a所示，然后依照地样将零件组合起来，如图1-b所示，此装配也称地样装配法。
图1.钢屋架的划线定位装配2、工装定位装配法（1）样板定位装配它是利用样板来确定零件的位置、角度等的定位，然后夹紧并经定位焊完成装配的装配方法。
常用于钢板之间的角度装配和容器上各种管口的安装。
图2所示为斜T形结构的样板定位装配，根据斜T形结构立板的斜度，预先制作样板，装配时在立板与平板接合线位置确定后，即以样板去确定立板的倾斜度，使其得到准确定位后实施定位焊。
图2.斜T形结构的样板定位装置（2）定位元件定位装配法用一些特定的定位元件（如板块、角钢、销轴等）构成空间定位点，来确定零件的位置，并用装配夹具夹紧装配。
这种方法不需划线，装配效率高，质量好，适用于批量生产。
图3所示为挡铁定位装配法示例。
在大圆筒外部加装钢带圈时，在大圆筒外表面焊上若干定位挡铁，以这些挡铁为定位元件，确定钢带圈在圆筒上的高度位置，并用弓形螺旋夹紧器把钢带圈与筒体壁夹紧密贴，定位焊牢，完成钢带圈装配。
图3.挡铁定位装配（3）胎夹具（又称胎架）装配法对于批量生产的焊接结构，若需装配的零件数量较多，内部结构又不很复杂时，可将工件装配所用的各定位元件、夹紧元件和装配胎具三者组合为一个整体，构成装配胎架。
图4所示为汽车横梁结构及其装配胎架。
图4.汽车横梁及其装配胎架a）汽车横梁b）焊接夹具（装配胎架）1、2—焊缝3—槽形板4—拱形板5—主肋板6—角铁7—胎架8—挡铁9—螺旋压紧器10—回转轴11—定位销装配时，首先将角铁6置于胎架上，用定位销11定位并用螺旋压紧器9固定，然后装配槽形板3和主肋板5，它们分别用挡铁8和螺旋压紧器9压紧，再将各板连接处定位焊。
定位方法与定位元件
定位方法与定位元件定位方法与定位元件在工程设计和制造领域中起到非常重要的作用。
定位是确保机械零部件、设备或系统正确安装和组装的过程。
一个好的定位方法和定位元件能够提高生产效率，减少装配误差，提高产品质量。
下面将详细介绍定位方法与定位元件。
一、定位方法1.几何定位法：几何定位法是利用机械几何关系进行定位的方法。
常见的几何定位方法有：平面定位、四点定位、三点定位、二点定位等。
四点定位是最常用的一种几何定位方法，可以确保零部件在三个平面上的位置和方向。
在机械设计和制造中，通常使用直线或面的几何形状进行定位，例如棱形定位销、矩形定位销、平面定位销等。
2.相对定位法：相对定位法是根据零部件之间的相对位置进行定位的方法。
可以使用相对位置进行定位的零部件有：销轴与轴孔、销轴与轴承、螺纹和螺母等。
相对定位法通常采用夹紧或卡紧的方式，以确保零部件之间的相对位置不变。
3.量绝对位置定位法：量绝对位置定位法是利用测量仪器对零件或产品进行定位的方法。
常用的测量仪器有卡尺、游标卡尺、百分表、坐标测量机等。
通过测量仪器测量零部件的尺寸和位置，可以实现高精度的定位。
4.灵活定位法：灵活定位法是利用柔性零部件进行定位的方法。
柔性零部件通常是弹性元件或弹簧，可以在一定范围内进行弯曲、伸缩和扭转。
通过调整柔性零部件的形状，可以实现零部件的精确位置和方向。
5.模板定位法：模板定位法是使用特制的模板或夹具进行定位的方法。
模板定位法可以保证零部件的位置和方向都是精确的。
在大批量生产中，模板定位法可以提高生产效率和一致性。
6.力定位法：力定位法是利用力的作用进行零部件定位的方法。
常见的力定位法有气缸定位、液压定位、弹簧定位等。
通过施加力的方式，可以将零部件精确地定位到指定位置。
二、定位元件1.定位销：定位销是最常用的定位元件之一，它通过精确加工和配合，将零部件定位到指定位置。
定位销有多种形状，包括圆形、方形、矩形、棱形等。
2.定位套：定位套通常由金属材料制成，具有高强度和刚性。
装配式建筑施工的定位与调整方法
装配式建筑施工的定位与调整方法装配式建筑是一种新型的建筑施工方式，相比传统的现场施工更加高效、环保、质量可控。
然而，在实际施工过程中，由于各项条件的差异和复杂性，会出现施工定位和调整的问题。
为了解决这些问题，本文将介绍装配式建筑施工的定位与调整方法。
一、准确定位在装配式建筑的施工过程中，准确的定位是首要任务。
通过准确定位，可以确保构件之间匹配度高、安装稳定可靠。
1.使用三维扫描技术进行测量在开始施工之前，可以使用三维扫描技术对场地进行测量，并生成模型数据。
通过分析模型数据，可以确定建筑物位置、坐标等参数。
这样，在后续构件制造和安装过程中就能够准确地根据模型进行定位。
2.采用电子标签识别技术利用电子标签识别技术，可以在构件上贴上带有唯一标识的电子标签。
当需要对构件进行定位时，可以通过读取电子标签信息来确认构件的具体位置，并进行精确调整。
3.借助激光测距仪进行定位激光测距仪可以快速、准确地测量两点之间的距离，并能通过计算确定构件的相对位置。
通过在施工过程中使用激光测距仪，可以快速定位并调整构件的位置。
二、精确调整尽管采取了准确定位的措施，但在实际施工中还是可能会出现一些偏差，需要进行精确调整，以确保装配式建筑的质量和稳定性。
1.使用液压千分尺进行调整液压千分尺可以通过控制液压系统来实现微小误差的调整。
在装配式建筑施工中，可以利用液压千分尺对构件进行微调，以纠正位置偏差和倾斜等问题。
2.利用机械臂进行精细校正机械臂是一种灵活可移动的设备，可以根据实际情况进行多轴运动和抓取操作。
通过将机械臂安装在建筑物上，并结合传感器技术，可以实现对构件位置的精细校正。
3.使用数控切割技术进行修饰有时候，在装配式建筑的施工过程中，会出现构件尺寸偏差较大的情况。
这时，可以利用数控切割技术对构件进行修饰，使其符合设计要求，并能够和其他构件无缝连接。
三、成型固定装配式建筑在完成定位和调整后，需要进行成型固定，以确保施工完成后的安全和稳定。
轴上零件的轴向定位有哪些方法
轴上零件的轴向定位有哪些方法轴上零件的轴向定位是指在装配过程中，通过一定的方法和手段，确保零件在轴线上的正确位置。
轴向定位的准确性直接影响着零件的装配质量和工作性能。
在工程实践中，有多种方法可以实现轴向定位，下面将介绍几种常见的方法。
1. 锥销定位法：锥销定位是最常见和常用的一种轴向定位方法。
它利用零件与轴之间的相互配合来实现定位。
通常，轴上会加工出一个与锥销相配合的锥孔，零件上则会加工出与锥销相配合的锥面。
当零件插入轴上时，锥销与锥孔之间会产生一定的摩擦力和力矩，使得零件在轴向上得到定位。
2. 拉销定位法：拉销定位是通过零件上的拉销与轴上的孔配合来实现定位。
通常，轴上会加工出一个与拉销相配合的孔，零件上则会加工出与拉销相配合的孔座。
当零件插入轴上时，拉销会进入零件的孔座中，使得零件在轴向上得到定位。
拉销定位的优点是结构简单，制造成本较低，但定位的准确性相对较低。
3. 锁紧螺母定位法：锁紧螺母定位是利用螺母的阻尼力和扭矩来实现轴向定位。
在轴上加工一个与螺母相配合的螺纹，零件上则加工一个与螺母相配合的孔座。
当螺母拧紧时，由于螺母与螺纹之间的阻尼力和扭矩，使得零件在轴向上得到定位。
锁紧螺母定位的优点是结构简单，可实现较高的定位精度。
4. 锁紧套筒定位法：锁紧套筒定位是通过套筒的收缩力来实现轴向定位。
在轴上加工一个与套筒相配合的圆孔，零件上则加工一个与套筒相配合的圆柱面。
当套筒插入轴上时，套筒会由于收缩力的作用，使得零件在轴向上得到定位。
锁紧套筒定位的优点是定位精度高，可实现较大的轴向承载能力。
5. 弹性环定位法：弹性环定位是利用弹性环的弹性变形来实现轴向定位。
在轴上加工一个与弹性环相配合的槽，零件上则加工一个与弹性环相配合的凸台。
当零件插入轴上时，弹性环会受到一定的压力，发生弹性变形，从而使得零件在轴向上得到定位。
弹性环定位的优点是定位精度高，可实现较大的轴向承载能力，但制造工艺要求较高。
除了以上几种常见的轴向定位方法外，还有一些其他方法，如凸台定位法、销销定位法、精密套筒定位法等。
飞机装配定位方法
飞机装配定位方法飞机装配定位是确保飞机各部件准确、精确安装的关键环节。
在飞机装配过程中，为了实现各部件的准确对位，必须采取一系列的定位方法。
以下将对七种常用的飞机装配定位方法进行介绍：一、基准定位法基准定位法是通过选取某些稳定的、精度高的点、线、面作为装配基准，以确保飞机各部件之间的相对位置准确度。
在飞机装配过程中，首先确定基准，然后以基准为依据进行其他部件的定位和调整。
这种方法简化了定位过程，减少了累积误差，是飞机装配中的基本方法。
二、互为基准定位法互为基准定位法是通过各部件之间的相互基准关系来进行定位。
即以已完成定位的部件作为基准，对其他部件进行定位。
这种方法的优点在于，通过互相约束，减少了独立基准的需求，进一步减小了累积误差。
三、立体定位法立体定位法是在三维空间中，通过多个方向上的定位器对部件进行定位。
这种方法适用于复杂部件或难以用单一方向定位的部件。
通过多方向定位，确保部件在空间中的准确位置。
四、组合定位法组合定位法是将多个部件组合在一起作为一个整体进行定位。
这种方法适用于结构相似、相互关系密切的部件，如飞机机翼、尾翼等。
通过组合定位，可以简化装配过程，提高工作效率。
五、坐标定位法坐标定位法是通过建立坐标系，利用坐标值对部件进行定位。
这种方法精度高、可重复性好，适用于大规模、高精度生产的飞机装配。
坐标定位法通常与自动化设备结合使用，以提高生产效率和质量。
六、光学定位法光学定位法利用光学原理对部件进行定位。
如激光、光学显微镜等设备，通过对部件进行无接触测量和识别，实现高精度定位。
这种方法适用于复杂形状和精密部件的装配。
七、激光跟踪定位法激光跟踪定位法使用激光跟踪仪对目标进行高精度测量和定位。
激光跟踪仪能够实现动态、实时的测量，对于大尺度、复杂形状的部件定位具有显著优势。
这种方法在现代飞机装配中应用越来越广泛，有助于提高飞机装配的准确性和效率。
总结：飞机装配定位是确保飞机制造质量的关键环节，以上七种定位方法在飞机制造过程中各自发挥重要作用。
轴上零件的定位方法
轴上零件的定位方法在机械制造过程中，轴上零件的准确定位是非常重要的。
准确的定位可以确保零件在装配过程中的位置和姿态，从而保证整个机器或设备的正常运行。
本文将介绍几种常见的轴上零件定位方法，旨在帮助读者更好地理解和应用这些方法。
一、平面定位法平面定位法是最常见和基础的定位方法之一。
它适用于轴上零件的平面定位，即确定零件在水平和垂直方向上的位置。
平面定位法通常通过平面定位销、平面座等零件来实现。
这些零件与轴上零件的定位面接触，并通过紧固件固定在轴上，从而确保零件的准确定位。
二、圆柱定位法圆柱定位法适用于轴上零件的圆柱面定位，即确定零件在轴向上的位置。
圆柱定位法通常通过圆柱销、圆柱座等零件来实现。
这些零件与轴上零件的定位面接触，并通过紧固件固定在轴上，从而确保零件的准确定位。
三、锥面定位法锥面定位法适用于轴上零件的锥面定位，即确定零件在轴向和径向上的位置。
锥面定位法通常通过锥销、锥座等零件来实现。
这些零件与轴上零件的定位面接触，并通过紧固件固定在轴上，从而确保零件的准确定位。
四、球面定位法球面定位法适用于轴上零件的球面定位，即确定零件在轴向和径向上的位置。
球面定位法通常通过球销、球座等零件来实现。
这些零件与轴上零件的定位面接触，并通过紧固件固定在轴上，从而确保零件的准确定位。
除了上述常见的定位方法外，还有一些特殊的定位方法，如键槽定位法、楔形定位法等。
这些定位方法根据零件的特殊形状和应用需求而设计，可以满足不同的定位要求。
总结起来，轴上零件的定位方法包括平面定位法、圆柱定位法、锥面定位法、球面定位法等。
这些方法通过不同的定位元件来实现，可以确保零件在装配过程中的准确定位。
在实际应用中，需要根据具体的零件形状和定位要求选择合适的定位方法，并进行正确的安装和调试，以确保零件的准确定位，从而保证整个机器或设备的正常运行。
通过本文的介绍，相信读者对轴上零件的定位方法有了更深入的了解。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的定位方法，并结合实际操作经验进行调试和优化，以提高零件的定位精度和装配效率。
机械制造定位分析汇总
机械制造定位分析汇总引言在机械制造领域，定位分析是一项非常重要的任务。
机械制造过程中需要对零部件和装配体进行准确的定位，以确保产品的质量和性能。
本文将对机械制造定位分析进行汇总和总结，包括常用的定位方法、定位误差的影响因素以及相关的解决方案。
常用的定位方法传统定位方法在机械制造中，传统的定位方法包括平面定位、轴向定位、法兰定位等。
•平面定位：通过平面上的几个点来确定位置，在机械装配过程中常用的方法之一。
•轴向定位：通过轴线上的几个点来确定位置，适用于轴类零件。
•法兰定位：将零部件通过法兰连接，通过法兰上的几个定位孔来确定位置。
这些传统的定位方法在机械制造中广泛应用，但存在一定的局限性。
先进的定位方法随着科技的进步，机械制造中出现了一些先进的定位方法，能够更准确地进行定位。
•触觉定位：利用机械装配过程中产生的力和位移信息来进行定位，能够实现高精度和高灵敏度的定位。
•视觉定位：利用摄像头等设备获取零部件的图像信息，通过图像处理算法来进行定位，适用于复杂的装配场景。
•激光定位：利用激光测距仪等设备测量零部件到固定点的距离，以实现定位。
这些先进的定位方法大大提高了机械制造的定位精度和效率，为制造业的发展带来了新的机遇。
定位误差的影响因素在机械制造中，往往会出现定位误差，影响产品的质量和性能。
定位误差的主要影响因素包括：零件加工精度零件的加工精度直接影响了定位的准确性，如果零件的加工精度不达标，就会导致定位误差的增大。
装配误差机械装配中的装配误差也是定位误差的一个重要来源。
装配误差包括定位孔的偏斜、过紧或者过松的装配以及装配过程中的变形等。
环境因素机械制造环境中的温度、湿度等因素也会对定位误差产生影响。
温度变化会引起零件的热胀冷缩，从而导致定位误差的变化。
解决方案针对上述定位误差的影响因素，可以采取以下一些解决方案：提高零件加工精度通过改进零件加工工艺，提高零件的加工精度，可以减小定位误差的影响。
优化装配工艺合理设计装配工艺，选择合适的装配工具和装配方法，以减小装配误差，达到更好的定位效果。
装配式建筑施工中的定位与放样技巧
装配式建筑施工中的定位与放样技巧在装配式建筑施工中，定位与放样是非常关键的步骤，它直接影响到整个建筑项目的质量和进度。
本文将介绍一些定位与放样的技巧，帮助施工人员更好地完成任务。
一、确定基准点在进行装配式建筑的定位与放样之前，首先需要确定好基准点。
基准点是一个固定位置，在整个施工过程中作为参照物来进行测量和布置。
一般情况下，选择楼板边缘或者外立面墙体作为基准点是比较常见的做法。
二、使用激光仪进行测量激光仪是现代化施工中常用的测量工具，它具有高精度、高效率的特点。
在装配式建筑施工中，可以利用激光仪进行楼板、墙体等构件的测量和布置。
通过激光仪发射出来的线状光束可以快速、准确地确定构件的位置和尺寸。
三、严格按照设计图纸进行放样在装配式建筑施工过程中，需要严格按照设计图纸进行放样。
放样是将设计图纸上的尺寸和位置信息转化为实际施工中的布置和定位。
通过仔细阅读图纸，并根据标注的尺寸和位置指示进行操作，可以准确地完成放样工作。
四、注意水平和垂直度在进行装配式建筑的定位与放样时，要特别关注水平和垂直度。
这是确保建筑结构稳定性和美观度的重要因素。
使用水平仪、垂直仪等辅助工具进行测量，确保各个构件的水平度和垂直度达到设计要求。
五、考虑温度和扭曲效应装配式建筑施工过程中，由于材料的热胀冷缩和扭曲效应，可能会导致构件在安装过程中发生偏移或变形。
因此，在定位与放样时，需要考虑这些因素并进行适当调整。
避免在高温或低温环境下进行安装，以免因材料膨胀或收缩而造成不良影响。
六、简化布置方式为了提高施工效率和质量，在装配式建筑的定位与放样中可以采用一些简化的布置方式。
例如，可以使用模板辅助放样，将一些常用尺寸和位置固定下来，减少测量和调整的工作量。
同时，合理利用模具和刻度尺等工具，能够快速布置并确保符合设计要求。
七、实时检查和修正在完成装配式建筑的定位与放样后，及时进行检查和修正非常重要。
通过测量仪器检测构件的位置和尺寸，并与设计图纸对比，及时发现并修正不符合要求的地方。
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目录第一章：飞机铆接装配定位的方法 (1)一、基准件定位法 (1)二、画线定位法 (1)三、装配孔定位法 (2)四、装配型架定位法 (3)第二章:飞机铆接的制孔位置和方法 (3)第一节：确定孔的位置 (3)一.按图样尺寸划线 (4)二.按样板划线 (4)三.按导孔钻孔 (4)四.按钻模钻孔 (4)第二节：制孔的方法 (4)一.冲孔 (5)二.钻孔 (5)三.铰孔 (6)四.拉孔 (6)五.孔的质量检查 (6)第三章:铆接的分类和工艺过程 (7)一.普通铆钉的种类、代号和材料 (7)二.铆钉长度的选择 (9)三.铆接的工艺过程 (10)第四章:铆接的技术要求 (10)一.铆钉孔位置的技术要求 (10)二.铆钉孔的技术要求 (11)三.铆钉窝的技术要求 (12)第五章：铆接的质量检查分析 (13)一、铆接质量检查 (13)二、铆接质量分析 (15)三、铆接分解 (15)第一章：飞机铆接装配定位的方法飞机装配过程中的首要问题是确定零件，组合件之间的相对位置。
定位方法是完成在装配过程中定位零件、组合件的手段，包括基准件定位法、画线定位法、装配孔定位法和装配型架定位法四种。
一、基准件定位法待装配的零件、组合件以基准零件、组合件或者先装的零件、组合件来确定装配位置、如（图1-1）所示，连接框和长行用的角片可以预先装在长行上，然后按角片确定框的纵向位置，或者在骨架装配时按框和长珩定位角片。
这种基准件定位法要求基准件位置准确、刚性强，多用于小零件和小组合件的定位，方法简单、方便。
图1-1 框、长桁用角片连接的结构示意图二、画线定位法待装配的零件按画在零件上的线条确定装配位置，如（图1-2）所示，角材位置按腹板上划线定位。
这种定位方法准确度较低，一般用于刚性较大，无协调要求和位置准确度要求不高的零件定位；还有此方法工作效率不高，容易产生差错，所以在飞机研制阶段为了减少工艺装配数量，采用这种方法定位零件，在成批生产中作为一种辅助的定位方法。
图1-2 翼肋角材用画线定位示意图三、装配孔定位法装配孔定位法是把相互连接的零件、组合件分别按一定的协调手段，在相应的位置上制出孔，装配时将孔对准，确定它们的相对位置，如图1-3所示。
其中，孔称为装配孔。
装配孔的数量取决于零件的尺寸和刚度，一般不少于两个。
在尺寸大、刚性弱的零件上取的装配孔数量应适当增加。
这种定位方法在铆接装配中应用比较广泛。
它适用于平面型和单曲面壁板型组合件装配。
按装配孔定位的特点：1.定位迅速、方便；2.减少或简化装配型架；3.开敞性好；4比画线定位准确度高。
图1-3 用装配孔定位示意图四、装配型架定位法待装配的零件、组合件按型架定位件确定装配位置。
架定位件的种类很多，主要有卡板、接头定位件、定位孔定位件等。
装配型架定位的特点：1.装配的准确度高，有校验零件外行和限制装配变形的作用；2.定位迅速、方便，可以提高装配工作生产率；3.装配工作不够开敞，定位件占具空间；4.保证产品达到生产互换和使用互换的要求；5.生产准备周期长。
第二章:飞机铆接的制孔位置和方法第一节：确定孔的位置在铆接装配中确定孔位的方法一般有:按图样尺寸划线、按样板、按导孔和按钻模等四种方法。
一.按图样尺寸划线根据产品图样上规定的尺寸,用钢板尺和铅笔在工件上划紧固件位置中心线。
此法准确度较低,生产效率也较低,钻孔的工作量大,只在试制或单件生产中采用,以减少工艺装备的数量。
二.按样板划线根据产品的实际情况,如曲面零件、复杂的平面零件采用按尺寸划线很困难时,可根据零件的形状和部位,自制划线样板或申请专用样板,但根据六点定位法则合理地选择样板的定位基准作为划线的依据。
采用样板划线效率较高,质量比较稳定。
三.按导孔钻孔一般情况是在孔的边距较小或材料较厚、较硬的零件或结构内部零件上预制出比紧固件直径小的孔作为导孔。
按导孔钻孔的速度快、效率高、质量稳定,是成批生产中最常用的一种方法。
四.按钻模钻孔对于有协调互换要求,或者对垂直度、圆度、位置尺寸等要求严格的孔,以及产品数量大。
而孔有多的,应尽量采用钻模钻孔,以保证制孔的质量。
钻模一般固定在夹具上。
这种方法即可保证有关尺寸的协调,同时使用也很方便。
第二节：制孔的方法铆接装配工作中,需要制出各种各样的紧固件的孔,如铆钉孔、螺栓孔等。
对各种各样的孔要求不一样，采用的加工方法也不同。
常用的制孔方法有：冲孔、钻孔、铰孔和拉孔等。
对制出的孔应符合：1.孔径大小应符合规定，精度不超过公差范围；2.孔中心线与零件表面垂直度不超过公差要求；3.孔壁的表面粗糙度达到规定要求，不允许有棱角、毛刺、划伤、压伤等其他缺陷。
一.冲孔冲孔是借助于冲模在冲孔设备上进行的。
冲孔设备包括手动冲孔钳、手提式冲孔机、台式冲孔机及其他设备。
这种方法在飞机铆接装配中很少使用，它仅使用于钻孔难以保证质量和钻孔效率很低的情况下，如在薄不锈钢零件上制孔。
但对应力敏感性高的材料，如LC4，不允许采用冲孔方法。
二.钻孔钻孔是用钻头在工件上加工孔的方法。
目前飞机结构上大多数的铆钉孔和螺钉孔都是用麻花钻头直接钻制而成。
飞机铆接装配中所使用的主要是麻花钻头，一般采用（W18Cr4V）、碳素工具钢（T8、T9）制成。
麻花钻头的构造:麻花钻头由柄部、颈部、和工作部分组成。
工作部分包括导向部分和切削部分。
如图2-1如图2-1 麻花钻头麻花钻头切削部分的名称：由六个面和五个刃所组成。
如图2-2所示图2-2 钻头的切削部分三.铰孔铰孔是用铰刀从工件孔壁切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和达到孔表面粗糙度值Ra的加工方法。
四.拉孔拉孔是用拉刀借助于拉削设备加工孔的方法，是孔精加工方法之一。
五.孔的质量检查（一）检验项目：1.孔的精度；2.孔的垂直度；孔的表面粗糙度。
（二）检查时所用工具：1.塞尺：选用与孔精度等级相同的塞规检查H7～H11级孔。
塞规如图2-3所示：图2-3 塞规2.卡尺：检查H12级孔径的精度。
3.内径千分表：当孔径圆度超出公差范围，用卡尺不能测量出数据时，可用内径千分表测量出实际尺寸。
4.千分垫：检查螺纹头的切合度（即孔的垂直度）。
5.标准样块：用来对比检查表面粗糙度。
(三)孔的检验技术要求1.孔径的精度检验：使用塞规过端一般靠塞规自重下沉，不允许用过大的力压入。
塞规不过端允许进入孔内不超过1/3塞规高度。
2.孔的垂直度检验：孔径的垂直度检验，一般检验螺栓头与被连接件之间的单面间隙。
第三章:铆接的分类和工艺过程按铆钉结构和使用条件的不同，铆钉可分为普通铆钉和特种铆钉两大类。
这里主要介绍普通铆钉的种类、材料和标志。
一.普通铆钉的种类、代号和材料普通铆钉分为半圆头、平锥头、90°沉头、120°沉头和大扁圆头铆钉等五种。
半圆头和平锥头的铆钉适用于内部结构，前者适用于锤铆和单个压铆，后者适用于成组压铆。
90°沉头和120°沉头的铆钉适用于气动性能要求高的外部结铆钉代号示例：3×8 HB6232标准代号铆钉长度铆钉直径常用的国家标准铆钉有半圆头、平锥头、90°沉头、扁圆头、120°沉头、大扁圆头的铆钉，它们的代号分别为GB867、GB868、GB869、GB871、GB954和GB1011。
二.铆钉长度的选择铆钉长度的选择应根据铆钉直径、铆接件的总厚度和铆接形式确定，通常情况下在产品图样上注明铆钉的规格。
合适的铆钉长度是保证铆接质量的提前，铆钉短会造成镦头偏小，达不到预计的连接强度；反之，会造成铆接缺陷，同样影响连接强度。
影响选择铆钉长度的因素很多，再生产中允许根据实际情况选择铆钉长度；因此，学会选择铆钉长度是铆钉长度是铆工的最基本要求。
（一）标准镦头的铆钉选择标准镦头呈鼓形，如图所示1.按公式（3-）计算铆钉长度L，如图（3-2）所示。
图3-1 铆钉标准镦头形状示意图图（3-2）L=d1+（d0²÷d1²）×∑δ式中： d0----铆钉孔最大直径，毫米；d1----铆钉最小直径，毫米；∑δ---夹层总厚度，毫米。
三.铆接的工艺过程沉头铆接的工艺过程依次为定位与夹紧、确定孔位、制孔、制窝、去毛刺和清理切屑、放铆钉、施铆、防腐蚀处理。
凸头铆钉铆接工艺过程除无制窝工序外，其他与沉头铆接的相同。
第四章:铆接的技术要求一.铆钉孔位置的技术要求铆钉孔边距、间距、排距、按产品图样上示出的铆钉位置确定。
如图4-1所示，铆钉孔的边距为8毫米，间距为30毫米，排距为20毫米。
图4-1 铆钉孔位置示意图当图样上未给出铆钉边距时，铆钉孔的边距为铆钉直径的2倍。
在实际生产中按图样示出的铆钉间距按排到铆钉排最后一个铆钉孔间距不能符合规定，此时该间距不允许大于图样上规定的间距和小于规定间距的50%；若还不能满足要求，将最后二个间距等分，但间距不应小于铆钉直径的3倍。
铆钉孔边缘不能进入钣弯件或型材圆角内，且保证铆钉头不能搭在圆角上。
如图4-2所示。
图4-2 铆钉孔和铆钉头的边缘位置a-板弯件上空的边缘； b-型材件上孔的边缘；c-板弯件上铆钉头的边缘； d-型材件上铆钉头的边缘.注：铆钉排指在相同连接夹层上连续铆接同规格的一排铆钉。
二.铆钉孔的技术要求1.铆钉孔的直径及其也就是钻头直径,一般比普通铆钉直径大0.1毫米,这样能比较容易的插放铆钉,同时还能在一定程度上减少铆接变形。
2.铆钉孔轴线应垂直与零件表面,允许由于孔的偏斜而引起铆钉头与零件贴和面的单向间隙不大于0.05毫米.在楔形件中,铆钉()线应垂直与楔形件两斜面夹角的平分线。
如图4-3所示：图4-3 楔形件上的铆钉孔轴线位置3.铆钉孔表面粗糙度Ra值不大于6.3毫米。
孔壁不允许有棱角、破边和裂纹。
铆钉孔边的毛刺应清除，允许在孔边形成不大于0.2毫米的倒角。
三.铆钉窝的技术要求铆钉窝的技术要求除窝深要求外，其余的要求也适用于其它深头紧固件的窝。
具体要求如下：1．窝的角度应与铆钉头角度一致。
2．蒙皮窝的深度应比铆钉最小高度小0．02～0．05毫米。
用铆钉检查时，订头相对零件的凸出量为0．02～0．10毫米。
3．蒙皮压窝骨架（）窝时，骨架窝的深度比铆钉头深，90°的骨架窝比铆钉头深0．4δ，120°骨架窝比铆钉头深0．15δ。
其中，δ为压窝层的总厚度。
4．双面沉头铆钉镦头窝为90°，镦头窝直径见表3─8。
四．铆钉头的技术要求1．铆钉头应贴紧零件表面，允许不贴合的单向间隙为0．05毫米，但这种铆钉数不大于铆钉排内订数的10％。
2．铆钉头不允许有切痕、下陷、裂纹、及其它机械损伤。
3．沉头铆钉头相对蒙皮的凸出量按各机型设计技术条件；内部结构（非气动外缘）沉头铆钉头相对零件表面的凸凹量为±0．1毫米。