注塑件常见缺陷分
注塑产品常见缺陷
3．适当提高注射压力及注射速度，增加熔料的压缩密度；延长注射和保压时间，补偿熔体的收缩，保压不能太高，否则会引起凸痕；增加注塑缓冲量
3．1可通过延长保压时间来解决
3．2可适当延长塑件在模内的冷却时间
3．3可提高嵌件的温度
3．4应增加供料量
4．适当扩大模具浇注系统结构，对比较厚的塑料件，优先采用翼式结构
1．适当降低流速
2．修模具改浇口的位置
3．修模具改善排气系统
4．适当增长烘料时间，使原料充分烘干
熔接痕
1．浇口的位置和尺寸不对
2．模具排气不良
3．塑料件结构设计不合理，如果塑件厚度与长度不成比例、形状复杂、成型面很大，熔体易在塑件的薄壁部位入口处受阻；嵌件太多也易形成熔接痕
制品缺陷
原因分析
应对措施
收缩
1．原料不符合成型要求
2．塑件结构设计不合理，一般粗厚件易产生凹痕
3．成型条件控制不当
3．1收缩在浇口附近时
3．2收缩在壁厚处时
3．3收缩在嵌件周围时
3．4由于供料不足引起的
4．模具问题（收缩发生在远离浇口，一般由于模具结果中某一部分熔料流动不畅通）
1．对表面要求比较高的塑件，应采用低收缩率的原料
1．产品易划伤部位修边时要特别注意
2．车间安排新来的修边工进行培训
3．只修飞边不伤产品；必要时考虑修模
制品缺陷
原因分析
应对措施
擦伤
1．产品取出时在模具或机器上擦伤
2．模具有毛刺，光洁度不好
3．产品周转过程中擦伤
4．放产品的地方太硬、太粗糙，平台上有杂物
5．包装不好，产品与包装袋或纸箱摩擦产生
6．装卸、运输过程导致擦伤
注塑件常见缺陷及原因
注塑件常见缺陷及原因注塑件常见缺陷包括飞边、欠注、翘曲、黑点、气泡、起皮、焦痕、龟裂、色差、脆化、喷流纹等。
这些缺陷的形成原因有很多，具体如下：1.飞边：模具分型面或成型区域的设计尺寸不当，注塑压力过高，注射时间过早，注射位置离口模过远，注射位置离型腔面过远或浇口过大。
2.欠注：注塑机压力过低，注射时间过短，模具温度过低，熔体温度过高，模具浇注系统有堵塞现象。
3.翘曲：模具设计不当，冷却时间过短或过长，注塑温度或模具温度过高或过低，塑料材料的收缩率过大。
4.黑点：塑料材料中含有杂质，螺杆转速过高，螺杆温度过高，塑料受热时间过长。
5.气泡：塑料材料中含有水分或挥发物，料温过高或过低，注射压力过小，流道和浇口的尺寸过大。
6.起皮：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小，模具温度过高或过低。
7.焦痕：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过大或过小，模具排气不良。
8.龟裂：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过低，注射压力过小，模具温度过低。
9.色差：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大，模具温度过高或过低。
10.脆化：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
11.喷流纹：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
此外，注塑件缺陷的形成原因还可能包括设备原因、模具设计问题、原料问题等。
解决注塑件缺陷的方法包括调整操作条件、检查设备及模具设计、更换原料等。
如何避免注塑件常见的缺陷产生，可以从以下几个方面进行改进：材料准备：设定适当的干燥条件，避免过长的干燥时间和过高的干燥温度，以免塑料内挥发物被驱离。
同时，根据产品需求选择适当的塑料材料，如高强度和热稳定性良好的塑料。
模具设计：改善模具排气系统，特别是在流动路径的末端和盲孔位置。
确保排气孔大小合适，结晶性塑料和非结晶性塑料的排气孔大小应有所区别。
注塑件常见缺陷的分析及解决办法
注塑常见缺陷分析及解决办法
C，增加注射压力或保压压力；
D，改善流道和型腔排气；
E，缩短成型周期；
F，制件采用退火方法处理。
B，熔料温度或模温偏低；
C，注塑压力或保压压力不够；
D，气体过多。
A，提高料筒温度特别是喷嘴温度，增加注射压力和速度；B，提高模温，加大流道浇口尺寸，注意抛光喷嘴孔及流道
B，控制料温，提高模温；
C，增加注射压力及熔胶背压。
A，对于投影面积大的扁平制件，要采用多点浇口，或扇形浇口及薄片浇口；
B，模具各部位冷却要均匀；
形(PE,PP,PA,POM等)；
B，保压压力太高；
C，模温及冷却不均衡。
D，在允许的情况下，有些易变形胶件脱模后须用夹具定型或进行回火处理。
2尺寸：及相对位置的准确性；
3性能：与用途相关的机械性能，化学性能。
2调机问题：包括注射压力、温度和周期等；
3模具问题：包括模具设计，制造及磨损。
常见注塑产品缺陷及处理措施
现象
产生原因
处理措施
产品不足
填充不满
1、 注塑速度不足。2、塑料短缺。3、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。4、运行时间变化。5、射料缸温度太低。6、注塑压力不足。7、射嘴部分被封。8、射嘴或射料缸外的加热器不能运作。9、注塑时间太短。10、塑料贴在料斗喉壁上。11、注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。12、模温太低。13、没有清理干净模具的防锈油。14、止退环损坏，熔料有倒流现象。
注塑件尺寸差异
1、 输入射料缸内的塑料不均。2、射料缸温度或波动的范围太大。3、注塑机容量太小。4、注塑压力不稳定。5、螺杆复位不稳定。6、运作时间的变化、溶液黏度不一致。7、注射速度（流量控制）不稳定。8、使用了不适合模具的塑料品种。9、考虑模温、注射压力、速度、时间、和保压等对产品的影响。
1、 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。2、检查是否劣质或松脱的热电偶。3、检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。4、检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。5、检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。6、检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。7、检查是否错误的进料设定。8、保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。9、检查运作时间的不一致性。10、使用背压。11、检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25-60℃）。12、选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。13、重新调整整个生产工艺。
1、 增加注塑速度。2、检查料斗内的塑料量。3、检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。4、检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。5、检查运作是否稳定。6、增加熔胶温度。7、增加背压。8、增加注塑速度。9、检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。1、增加螺杆向前时间。12、增加料斗喉区或降低射料缸后区温度。13、用较大的注塑机。14、适当升高模温。15、清理干净模具内的防锈剂。16、检查或更换止退环。
注塑件常见缺陷分析
注塑件常见缺陷分析1.毛边：项目原因分析及解决方式1）射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件2）射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件3）模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4）模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5）滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更换弹簧6）塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7）模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板2.缩水：项目原因分析及解决方式1）射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件2）产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计3）产品肉太厚设计不当，难于泠却，则更改设计，辅助射出成型4）模具泠却不均，模具水路分布不均，水路调节不均或接错，则更改设计，按水路图运水3.气泡项目原因分析及解决方式1）原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2）塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温3）注射压力太小调机不当适当加压4）注射柱塞退回太早调机不当保压5）模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6）注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整7）在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀4.凹痕项目原因分析及解决方式1）流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2）塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3）浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4）注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5）加料量不够调机不当调整射出条件6）料筒温度太高调机不当调整射出条件7）注射压力太小调机不当调整射出条件8）注射速度太慢调机不当调整射出条件9）模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因分析及解决方式1）塑料温度太低调机不当调整射出条件2）浇口太多模具设计不当取消部分浇口，或移位3）脱模剂过量作业不当加强模具抛光，尽量不用脱模剂4）注射速度太慢调机不当调整射出条件5）模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6）注射压力太小调机不当适当加压7）模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因分析及解决方式1）不同塑料混杂来料不良用料纯正2）同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3）塑化不均调机不当螺竿转速，温度调整4）混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因分析及解决方式1）料筒温度太低。
注塑产品常见缺陷
注塑产品常见缺陷注塑产品常见缺陷及其原因分析注塑产品在生产过程中可能会遇到各种缺陷，这些缺陷可能源于产品设计、模具制造、材料选择、注塑工艺等多个因素。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及可能的原因分析：1.填充不足（缺料）这可能是由于注塑压力不足、注射时间过短、模具排气不良、浇口设计不合理等原因造成的。
解决这个问题的方法包括增加注塑压力、延长注射时间、优化模具排气设计、改进浇口位置等。
2.溢料（毛边）溢料通常是由于注射压力过高、浇口设计不当、模具磨损等原因造成的。
解决溢料问题的方法包括降低注塑压力、优化浇口设计、修复模具磨损等。
3.气泡（气孔）气泡可能是由于塑料在模具中未完全填满、气体未完全排出、注射速度过快等原因造成的。
解决气泡问题的方法包括降低注射速度、增加冷却时间、优化模具设计等。
4.变形变形可能是由于产品结构不合理、冷却不均匀、模具温度波动等原因造成的。
解决变形问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、稳定模具温度等。
5.银纹（流纹）银纹可能是由于塑料流动不均匀、模具温度过低、注射速度过快等原因造成的。
解决银纹问题的方法包括优化注射条件、提高模具温度、降低注射速度等。
6.裂纹（龟裂）裂纹可能是由于产品结构设计不合理、材料韧性不足、注射压力过高等原因造成的。
解决裂纹问题的方法包括优化产品结构设计、更换韧性更好的材料、降低注射压力等。
7.翘曲（扭曲）翘曲可能是由于产品结构设计不合理、模具温度不均匀、注射压力过低等原因造成的。
解决翘曲问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、提高注射压力等。
8.冷块（冷凝物）冷块可能是由于塑料在冷却过程中速度过快、模具温度过低等原因造成的。
解决冷块问题的方法包括降低冷却速度、提高模具温度等。
9.喷射痕迹（蛇形纹）喷射痕迹可能是由于注射速度过快、浇口设计不当等原因造成的。
解决喷射痕迹问题的方法包括降低注射速度、优化浇口设计等。
10.颜色分布不均（色差）颜色分布不均可能是由于材料混合不均匀、注塑条件不稳定等原因造成的。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
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27
编辑课件
28
下表即为银纹产生的法
1、原料含有水份
① 原料彻底烘干 ② 提高背压
2、料温过高或模具过热 2．降低熔料温度或降低模温
3、原料中含有其它添加 3．减小其使用量或更换其它
物（如:润滑剂）
添加物
4、色粉分解
4．选用耐温较高的色粉
5、注射速度过快
5．降低注塑速度
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12
注塑件缺陷种类
注塑件常见缺陷种类
• • • • • • • • • • • • • •
★★★★★★★★★★★★★
缩变批短黑结烧气料皱蛇顶气
水形峰射点合伤纹花纹纹白泡 （（（（（线（（（（（（
缩翘毛缺异（烧气气波冷顶 孔曲边胶色熔焦痕花纹料凸
）））））接））））凹）
痕
痕
、
）
夹
线
）
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前後模溫差
模具配合不緊
膠料有異物，結 合不良
頂出太快
射膠壓力太高 冷卻時間太短
塑膠流動性太好 鎖模力不足
模具頂出結構不 良
射膠及頂出速度 太快
頂出結構不良
模具扣位斜度不 夠
射膠壓力過高 注 塑 成 型 不 良
e.彎曲,翹曲
f.批峰
g.破裂
h.頂白
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18
一、黑点 表面出现与产品颜色不同的点，常见的有黑 点；容易出现在白色产品
13
注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流涎 （流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水口拉 丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、 模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、 开模困难等等。
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14
注塑件缺陷影响因素
产品
结构
原料
注
塑
件
缺
陷
成型缺陷影响因素
影
响
因
素
成型 工艺
注塑机及周 边设备
模具
过热分解
② 降低原料温度
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22
缺陷原因
改善方法
4．检查射咀、止逆环与料
4．炮筒内有引起原料过 管有无磨损或腐蚀现象
热分解的死角
或更换机台
5、调整机位风扇的风力及
5、开模时模具内落入空 风向（最好关掉风扇），
气中的灰尘
用薄膜盖住注塑机
6、色粉扩散不良，造成 6、增加扩散剂或改用优质
凝结点
扩散剂
加强筋
纹面
成型缺陷 型腔系统
排气系统
形式 大小
流程
R角 壁厚
冷却系统
温差 分布
平衡性
位置
顶出系统
流量
介质
位置 大小
流道系统 形式 平衡性
产品结构
模具
浇口
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16
注塑件缺陷原因及对策
缺陷处理步骤
定义 Define
发生了何种缺陷？何时发生？频次如何？不良 数/不良率是多少？
分析 Analysis
相关因素有哪些？主要因素是什么？根本 原因是什么？必要时通过测量得出数据。
注塑件常见缺陷分析
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1
主要内容
❖ 注塑工艺 ❖ - 注塑工艺简介 ❖ - 塑料简介 ❖ - 注塑模简介 ❖ 注塑件常见缺陷分析 ❖ - 注塑件缺陷种类 ❖ - 注塑件缺陷影响因素 ❖ - 注塑件缺陷原因及对策
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2
• 注塑工艺
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3
注塑工艺简介
注塑工艺
也叫注塑成型；是通过注塑机台将受热融化的塑胶由高压射入到模腔内，经 过冷却、固化后，得到成形品的一种方法。
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23
缺陷原因
改善方法
7．空气内的粉尘进入烘料 7．烘料桶进气口加装防
桶内
尘罩
8．进浇口太小或射嘴孔太 小
8．改大进浇口或射嘴孔
9．水口料不纯或污染
9．控制好水口料（防尘、 防杂料）
10.注塑料筒温度偏高，背 压偏高，螺杆转速偏快； 原料不洁；没有清干净 炮筒
10.注塑降低背压、料温、 螺杆转速；原料检查， 重新清炮筒。
改善 Improve
制定改进计划并实施.并将此种改善方法应用到 类似的产品上进行改善。
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17
注塑件缺陷原因及对策
a.缺膠
b.縮水
c.流痕
d.燒膠
射膠的壓力不夠
保壓不夠
塑膠的乾燥不夠
模具排氣不好
模具排氣不好
射膠壓力不夠
膠料流動性不夠
射膠速度太快
塑膠的流動性不好
產品壁厚不均勻
模溫或膠料溫度 過低
因热效应破坏而产生的黑点
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19
编辑课件
20
编辑课件
21
下表即为黑点产生的原因及改善方法：
缺陷原因
改善方法
① 彻底射空余胶
1、原料过热分解的部分 ② 彻底清理料管
附着炮筒内壁
③ 降低原料温度
④ 减少残料量
2、原料中混有异物或 烘料桶未清理干净
① 检查原料 ② 需将烘料桶彻底清理
干净
3、熔料射入模内时产生 ① 降低射出速度
批锋、段差
斜顶 顶针
批锋、凹凸印、缺胶、油污 批锋、凹凸印、多胶、油污
编辑课件
10
• 注塑常见缺陷分析
编辑课件
11
注塑过程中出现的问题很多，主要有“产品 质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两 大类。
注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、 银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡（缩 孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、 夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘 曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸 偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色 差、盲孔、断柱等。
编辑课件
15
注塑件缺陷影响因素
原料
注塑机
成型工艺
结晶性
稳定性 稳定性
锁模力 温度
烘料
射胶 切换 松退 位置
计量 残量
缺
陷
收缩率
影
响
最大注 射量
吸水性
直径
熔料温度 模温
最大 压力
精密 时间
烘料
烘料
转速
射胶速度 背压
速度 保压速度
因
流动性
螺杆
性
烘料时间 冷却时间
压力
素
压缩比 长径比
射嘴
射压 保压
鱼
骨
图
编辑课件
24
二、银纹（料花、水花）
1、塑料本身含有水份或油剂
2、原料受热分解
★
3、空气
流道
模腔
气体滞留于此 小浇口 能阻止少量气体进入模腔的注口设计
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25
（a）
（b）
（c）
（d）
时间/S：（a）1.2 (b) 2.0 (c) 20 (d) 30
注塑制品银纹产生过程
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26
料花
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注塑三主体
注射机台
塑胶原料
编辑课件
注塑模具
4
注塑工艺简介
注塑机台
6大步骤
合模
射胶
保压
冷却
开模
顶出
编辑课件
5
注塑工艺简介
注塑参数
时间
压力
温度
影响注塑的5大因素
速度
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位置
6
塑料简介
塑料
别名树脂；一种以高分子量有机物质为主要 成分的材料，即一种合成的高分子化合物。
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7
塑料简介
塑胶产品
塑胶产品运用很广，生活用品、交通工具等都离不开塑胶。
6、料筒内夹有空气
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8
注塑模简介
注塑模具
是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精准尺寸的工具。 日本人称之为“金型”，美国称之为“Tooling” 。
塑 胶 模 具 五 大 系 统
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浇注系统 冷却系统 排气系统 顶出系统 成形系统
9
注塑模简介
注塑模具
水口 产品 滑块
进浇点 外观、结构、尺寸、功能