XXXX423王家尧丰田式精益生产战略的规划与导入
丰田精益生产管理课件

丰田精益生产的未来发 展
人工智能和大数据的应用
人工智能
通过机器学习和深度学习技术,优化 生产流程,提高生产效率和产品质量。 例如,预测设备故障、优化生产计划 等。
大数据
利用大数据技术,分析生产过程中的 数据,发现潜在问题,提高生产过程 的透明度和可控性。例如,实时监控 生产数据、预测市场需求等。
通过持续改进,企业可以不断优化生产流程、提高产品质量 和降低成本,并增强竞争优势。
自动化和机器人技术
自动化和机器人技术是实现精益生产的重要手段,可以提 高生产效率、减少人工错误和降低成本。
通过应用自动化和机器人技术,企业可以优化生产线、提 高产品质量和一致性,并增强生产过程的可控性和可预测 性。
丰田精益生产的实施步 骤
建立看板系统
设置看板卡或电子看板,实时显示各工序的生产 情况和需求信息。
调整生产节奏
根据市场需求调整生产节奏,保持与市场需求的 同步。
丰田精益生产的成功案 例
丰田汽车公司的成功经验
丰田汽车公司是精益生产管理的先驱, 通过不断改进生产流程、降低成本和 提高质量,实现了持续的成功。
丰田的成功经验表明,精益生产不仅 适用于大型企业,还可以通过持续改 进和跨部门协作,实现整个供应链的 优化。
丰田的精益生产方式注重减少浪费、 提高生产效率和灵活性,通过准时制 生产、自动化和持续改进等原则,实 现了高效的生产管理。
本田汽车公司的成功经验
本田汽车公司也是精益生产管理的成功实践者,通过采用准时制生产和高度自动化 的生产方式,实现了高质量、低成本和快速响应市场需求的目标。
丰田公司的精益生产分析

丰田公司的精益生产分析丰田公司的精益生产分析二战以后,丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。
当时,这个厂日产7000辆轿车,比丰田公司一年的产量还多。
但丰田却没有想到仅简单地照搬福特的生产模式,他认为“那里的生产体制还有些改进的可能”。
回到日本后,丰田和大野进行了一系列的探索和实验,根据日本国情(社会和文化背景、严格的上下级关系、团队工作精神),建立了一整套新的生产管理体制,采用精益生产方式组织生产和管理,使丰田汽车的质量、产量和效益都跃上一个新台阶,变成世界汽车之王。
与此同时,其他的汽车公司和别的行业也纷纷采用这种组织管理方式,使日本经济得到飞速发展。
与技艺性生产和大批量生产不同,精益生产组合了前两者的优点,避免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。
为此目的,精益生产采用的是由多能工人组成的工作小组和柔性很高的自动化设备。
与大批量生产不同,精益生产的一切都是“精简”的:与大批大量生产相比,只需要一半的劳动强度、一半的制造空间、一半的工具投资、一半的产品开发时间、库存的大量减少、废品大量的减少和品种大量的增加。
两者的最大区别在于它们的最终目标上:大量生产强调“足够”好的质量,因此总是存在着缺陷;而精益生产则追求完美性(不断降低价格、零缺陷、零库存和无限多的品种)。
字串4一、丰田公司的精益生产1. 精益生产的出现由丰田和大野创造的精益生产技术可以通过一个实例来说明。
在大批大量生产方式下,制造汽车覆盖件的冲压模的更换是个很大的问题。
由于精度要求极高,模具的更换即昂贵且费时,需要极高技术的工人来完成。
为了解决这个问题,西方汽车制造商采用一组冲压机来生产同一种零件,于是,他们可以实现几个月甚至几年不更换模具。
对于50年代的丰田公司,这种办法却行不通,他们没有足够的资金来购买好几百台冲压机用于汽车覆盖件的生产,他们必须用少数的几条生产线生产所有汽车的冲压件。
于是,大野发明了一种快速更换模具新技术(SMED法──Single Minute of Dies),这种技术使更换一副模具的时间从1天减少到3分钟,也不需要专门的模具更换工。
详解丰田精益生产管理模式

供应链管理:需要与供应商建立紧密的合作关系,确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战:市场竞争激烈,需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略:采用精益生产管理模式,通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战:员工素质参差不齐,需要提高员工的技能和素质
持续改进:不断改进生产过程,提高产品质量和生产效率
拉动原则:通过客户需求拉动生产,实现准时化生产
消除浪费:通过消除生产过程中的浪费,提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费:通过改进工作流程和操作方法,减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费:通过合理安排生产计划和流程,减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费:通过提高产品质量和减少缺陷,降低不良率,减少浪费
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价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划:根据市场需求和产能规划,制定合理的生产计划
设定生产目标:明确生产目标,包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表:将生产计划细化为具体的生产计划表,包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式(TPS)的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源:二战后日本汽车工业的崛起
1950年代:丰田生产方式的初步形成
1960年代:精益生产概念的提出
1970年代至今:精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费:通过消除生产过程中的浪费,提高生产效率和产品质量
丰田精益生产管理培训课件

质量改进
对质量目标进行分解和制定实施措施.有质量审核计划,定期对体系、过程、产品进行内部审核确保体系运行有效性和适宜性.各类质量记录有专人收集保存、存档,对不良品、质量指标、用户抱怨、内外部故障成本等运用统计技术定期统计和分析,未达到标准有确实预防和分析纠正措施和评价
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全员设备维护保养工作TPM
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典型的工序看板
前工序部件1-3线出口位置POS.12-2
部件号A232-605C箱号:003箱内数量:100看板编号:2/5
使用工序总装1-3入口位置POS.12-8
14均衡Biblioteka 同步同节拍生产同步化节拍生产是按照生产工艺规定和物流顺序确定生产提前期条件下和产品总装配线保持同步地进行生产一个流的生产,前工序加工一结束即立即转到下一工序,尽量使工序间在制品接近于零一个流的生产,必须将设备的布局进行调正,不是按类型而是按工序形成相互衔接的生产线U形、T形等
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过剩生产是最严重浪费
为什么会过剩是平衡生产和次废品需求,过剩生产说明由于人员和设备过多. 表面效率和实际效率 原来某工序生产100个,现通过努力增产到120个,表面效率得到提高,但实际祗需求或生产线工艺节拍100个,这就是浪费.实际效率没提高,所以整体效率重于个人效率
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缩短作业切换时间
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开展5S活动-现场管理基础
整理 停滞物的管理,是区分要与不要,不要的清除出现场.整顿 对整理后需要物品的整顿,重点是合理定置、方便使用.清扫 就是弄干净,核心是自已动手,创造一个优质、高效、安全、明快舒畅 它包含照明 的工作现场.清洁 坚持整理、整顿、清扫的结果就是清洁,它包括粉尘、噪音、有毒气体等环境要求.素养 就是行为规则,自觉执行制度、标准,不断地提高自身的修养.
丰田生产方式与精益生产(doc 10页)

丰田生产方式TPS精益生产昭和四十八年(一九七三年)秋天发生石油冲击以后,社会上好像开始强烈地关心起丰田生产方式来了。
无论怎么说,石油冲击对于政府、企业和个人生活全都产生了巨大影响。
第二年,日本经济下降到无增长的状态,整个产业界陷入了恐怖的深渊。
就在各家公司由于萧条而非常苦恼的时候,丰田虽然收益有所减少,确保住了大于其他公司的盈利,因此引起了社会上的注意,人们说,丰田这家企业采用着足以对付冲击的生产方法……。
我在石油冲击以前很早的时候,每遇到人,就打算介绍什么是丰田式的制造技术,什么是丰田的生产方式。
可是,当时人们对此不太感兴趣。
石油冲击以后,经过昭和五十年(一九七五年)、五十一年(一九七六年)、五十二年(一九七七年),丰田的盈利与年俱增,拉大了同其它公司的距离,于是丰田生产方式开始受到重视了。
在昭和四十八年(一九七三年)以前,日本经济一直保持高速度的增长。
在那个时代,企业可以采用美国的生产方式。
但是,高速度增长一停止,增长率一降低,美国式的有计划大量生产方式就行不通了。
日本的工业,譬如设备、工厂设计,全都一直是仿效美国的。
偶然也有过两位数的增长率。
那时候采用有计划大量生产是非常合适的。
但是,到了高速度增长停止并减产的时候,采用历来的大量生产方式不合算,这一点显著的表现出来了。
战后的昭和二十五年(一九五零)、二十六(一九五一)年,我们想也没想过汽车的数量会象现在这样的多起来。
在那以前很久,在美国,汽车种类少,便发明了大量生产的方法来降低成本。
这种方法渐渐地成了美国的一个特点。
可是,日本并非如此。
当时我们的课题是,怎样才能够创造出多品种、少量生产的方法来降低成本。
从昭和三十四年(一九五九)、三十五(一九六零)年起的十五年里,日本在经济方面实现了速度非常快的增长,因此,采用和美国一样的做法,也在各个方面表现出大量生产的相当好的效果。
但是,我们从昭和二十五年(一九五零)、二十六(一九五一)年起就开始认识到,不加取舍地单纯模仿美国式的大量生产方式是危险的。
丰田是如何实施精益生产的呢

丰田是如何实施精益生产的呢?2011年10月12日本站原创关键字:精益生产丰田精益生产丰田实施精益生产丰田是如何实施精益生产的呢?步入二十一世纪,整个汽车工业格局似乎正在发生变化,全球的汽车工业发展正酝酿着一场前所未有的变革,由于能源、环境、道路资源体系等等的局限,使得整个汽车工业由自发的研发趋势向不得不为之的趋势发展,加之各国对汽车产业的重视以及汽车所涉及到周边各产业的整体技术进步的快速发展等等,这些外部大环境的改变都加速了汽车工业整体的变迁趋势,从陆续诞生的各种新技术,如电动汽车,燃料电池等等来看,经过前一个周期的调整,汽车工业整体发展思路日渐清晰,如何突破现有的整车技术体系是能否取得下一轮汽车产业先机的重要砝码,能源技术与性能技术开发并驾其驱,然而在新技术迟迟未能取得实质性的突破或形成量产之前,传统经济车型仍然是各大汽车集团经营的主角。
综观近些年汽车工业的发展,亚洲的日韩车系与欧美车系展开激烈的竞争,经过市场的检验前者明显处于优势地位,其中尤以丰田集团最为耀眼,赶超通用成为新霸主指日可待。
丰田的成功离不开自身独特的企业文化——精益生产体系,就现阶段而言,丰田无论如何扩张,自始至终是带着这一理念来进行自身的经营与移植的,随着时间的推移和外部环境的变化,精益生产的准时化生产体系也在持续不断的改进与完善,但自始至终围绕着一点,如何通过更为成功的有效的方式来打造企业价值链从而无限制的压缩企业成本这一经营思维是不会变的,企业文化推广也好,实施全面质量也好,信息化的推进也好,新技术的使用也好等等这些都是作为这一经营思维下工具而已,但这些过程中每一步都是极其重要的,彼此又是环环相扣的,更为重要的是一定要把实现这一理念的全部诸要素视为一个整体来看待,实现企业的可持续经营.精益生产起源的思考为什么精益生产会诞生于汽车行业?为什么会诞生于日本?笔者自从事精益生产推广以来,一直带着这个问题思考了很久,当然随着自身对精益生产的不同阶段不同层次的理解,理解点和趋向也会随之略有变化,一谈起这个自然会从其诞生的历史谈起,这个相信大家都很熟悉,能源危机,订单式生产等等。
丰田精益生产方式完整培训资料(PDF 200页)

必要量: 100个/日
实际生产性
10人 120个/日 20个是过剩产品
8人 100个/日=改善
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77.. 稼稼动动率率与与可可动动率率的的区区别别
稼动率 需求数量与班内时间的生产能力之比 →可能大于或小于100%
可动率 表示某机器能正常运转状态的百分比 →保持100%是理想状态
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88.. 整整体体效效率率高高于于局局部部效效率率
过剩生产,库存增加, 导致问题被掩盖。应该 改善的课题就不明确
(2) 允许生产过剩就会产生新的浪费
・货架、货物箱的增加 ・搬运车、叉车的增加 ・新建仓库
产生新的浪费
成本无法降低
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66.. 表表面面生生产产性性与与实实际际生生产产性性的的区区别别
表面生产性
10人 100个/日 10人 120个/日
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『工程的流程化』 模拟游戏 ①
①理解制造方法改变成本的事实 ②体验流程化、逐个生产制造方法
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Ⅱ.丰田生产方式的源流(Video)
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Ⅲ. 丰田生产方式
如何将“顾客第一” 具体化
2大支柱
J.I.T
适时地
适时地、低成本地 生产高品质产品
资金短缺时 如何快速回收
彻底消除 “不合理、浪费、不均衡”
赛艇
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轴承工厂的例子
超大型轴承
B Dd
内轮 1个 50万日元
内轮加工生产线
外轮加工生产线
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99.. 提提高高劳劳动动生生产产性性与与强强化化劳劳动动的的区区别别
提高劳动生产性 将“動”转化为“働”
浪费 動 働
强化劳动
不改善而加强劳动强度
浪费
動 働
丰田精益生产管理方式的目标体系与经营理念

丰田精益生产管理方式的目标体系与经营理念一、按经济规律构建的丰田公司目标体系丰田公司精心设计了卓越的经济发展战略目标,并且还将其目标变为深入人心并且贯彻到底的经营理念。
丰田公司的创业者一开始就确立了丰田人的使命:“通过汽车去献身社会造福人类。
让每个员工时刻不能忘记开发新技术,生产符合时代需要的汽车。
”丰田公司把“实现全公司整体性的利润”作为总体目标,这与现代企业向人民提供日益增长的商品和服务,追求利润目标最大化是一致的。
它符合当今经济增长需要的不断调整制度,创新产品,调整观念的思想。
丰田为了实现总体目标还制定了基本目标,那就是彻底排除一切浪费(不良手修的浪费、制造过多的浪费、加工的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、动作的浪费、等待的浪费)。
无浪费是丰田生产方式中管理方法的核心,它成为公司考虑一切问题的基本点和出发点,除了总体目标和基本目标以外,丰田公司还设计了三个子目标,那就是:①数量目标(准时生产)它的含义是要确保及时地生产出数量和品种都能满足市场需求的产品,并能对市场需求的变化作出迅速的反应,杜绝过量生产,实现在库为零。
②质量目标(确保质量)它包括要确保每一道工序都向下一道工序提供质量百分之百合格的产品(或零部件),不生产次品。
③尊重人性目标是指生产过程中的一切活动都离不开人的参与。
人力资源是企业一切资源中最重要、最宝贵的资源。
这三个目标不是孤立存在的,它构成了一个完整的目标体系,它们之间存在着内在的必然联系。
数量和质量目标,无疑是一个最理想的生产状态,它以市场为需求的源头,满足顾客对品种、数量和质量需要。
最大限度地减少产品积压和资金占用。
尊重人性是丰田更具特色的企业文化的灵魂。
以提合理建议和QC活动为载体发挥员工的创新思想,充分调动了丰田员工的积极性。
丰田公司成立60年来,始终遵循创业者的使命。
不断开发新技术,生产符合时代的汽车,“生产一代,研制一代,开发一代”,在竞争日益激烈的世界汽车市场上成为佼佼者。
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精益生产战略与传统生产战略的明显差异
生产战略的竞争基点包括成本、质量、效率、反应速度和 售后服务。精益生产战略可帮助企业实现高质量、低成本 、短周期、优质服务的强大的市场竞争力。这是因为:
① 精益生产战略强调了对产品竞争力的保障,通过目标优先 级的决策实现了产品竞争优势,而传统生产战略仅以成本 和效率为中心,强调生产系统的高产出和规模经济;
② 精益生产战略强调了系统各要素间在生产类型结构框架下 的协调性,而传统生产战略由于过份强调高效率与最现代 化技术的应用,往往使系统内部的要素组合失调,不能最
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佳地发挥出结构的潜力。
4、生产战略要关注的八个要素
① 人员:爱厂如家,“第一次就把事情做对”。 ② 机器:自働化、通用化、小型化、可移动化、适用化、安全化、
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一 什么是企业的生产战略
1、从国家发展战略看企业的战略定位
我国能源消费增长速度已经连续4年超过GDP的增长速度。 2001年到2004年,中国能源消耗年平均增速为9.89%, 2003年为13%,2004年为15.2%。上世纪80年代到2000年 ,我国能源消费增速与GDP增速之比为0.5∶1,到了2003 年达到1.3∶1,2004年更是高达1.39∶1。
易操作、易保全。
① 材料:供应商质量保证体系健全,来料符合工艺要求。 ② 方法:管理工作简单有效、作业方法持续优化。 ③ 环境:创建安全、标准、舒适,令人心怡、清爽的工作场所。 ④ 检测:从源头解决质量问题,以最小的代价换取最大的效益。 ⑤ 信息:及时、有效、完整。 ⑥ 能耗:强化节能减排,实现循环经济。
陈锦华说,“为了追求经济高速增长,这些年我们采取了高消 耗、高投入的办法。在我们看来,多数企业或者大多数企业的 工作是粗放的。”
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中国能源研究会副理事长鲍云樵: 我国目前能源利用效率仅为34%,相当于发达国家20
年前的水平。……每公斤标准煤创造的GDP仅为0.36美 元,而日本为5.58美元,约是我国的15倍,世界均值为 1.86美元;每年工业部门多消耗2至3亿吨标准煤,约占 全国总消费量的20%”。 中国人均石油、天然气、煤炭的可采储量分别仅为世界平 均水平的11.1%、4.3%和55.4%。
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1969年,美国哈佛大学商学院的威克汉姆·斯金纳教授 在《哈佛商业评论》上首次提出生产战略,制造业的五大战
略:营销、生产、财务、人事、研发。
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从市场环境看生产战略的效果
中国企业面临着市场价格不断下降的压力。 中国企业面临原材料价格不断上升的压力。 中国企业面临着内部成本虚低实高的压力。 中国企业面临运营效率低下与发展速度过快的矛盾的压力(中国企业
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⑤ 研发:采用并行工程进行产品开发,在保证产品的质 量、成本和用户要求的同时,大幅度地缩短产品开发 周期,快速抢占市场,夺取市场的“第一桶金”。
⑥ HR:以人为核心,充分调动人的工作热情和团队精神 ,推行标准作业、现场改善、多机操作、多技能工。
⑦ 物流:消除一切影响物流效率的“节点”,以最佳工 作环境、条件和最佳工作态度,追求“尽善尽美”。
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5、生产战略所必备的七个核心
① 理念:追求零浪费、零库存、零切换、零缺陷、零故 障、零停滞、零事故,以降低产品成本。
② 工作:现地现物、全员参与、持续改善。 ③ 管理:以市场销售为企业生产过程的起点,按客户需
求编制多品种、小批量的生产计划,生产客户需要的 产品。 ④ 加工:改“推动式”生产为“拉动式”生产,以尽可 能少的投入获取尽可能多的产出。
丰田式精益生产战略的规划与导入
如何学习管理
没有最好的管理,只有适合的管理; 没有完美的管理,只有可行的管理; 没有理想的管理,只有现实的管理; 没有对与错的管理,只有得与失的管理; 没有对不对的管理,只有做没做到的管理。
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目录
一 什么是企业的生产战略 二 精益生产战略实施的七个要素 三 精益生产战略导入的认识与基础工作
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6、解开对精益生产战略的三个模糊认识
① 对小批量、多品种的生产不适用。 ② 很容易,不需要那么复杂的推进过程。 ③ 上ERP就可以解决生产问题了。
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第一层次:等待
第一层次(最大的浪费) 制造过剩的浪费(工作进展过度)
任务不足Biblioteka 过量生产过剩的生产要素:过多的人员、设备、物料和厂房
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第三个误区:精益生产与ERP
目前的平均寿命是八年)。 今天,中国开始进入买方市场,投资的边际机会在减少,投资收益率
也逐步降低,企业间的竞争压力日趋增大。这时,企业所需要的就绝 不是简单的投资判断,或一两个点子,最亟需的是前进的路线图和指 南针,切实地改造旧有的管理理念,采用先进的生产战略管理,在减 少产品成本的基础上,实现整条供应链的双赢。
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从企业绩效看生产战略的效果
我国企业的不良品率平均10%左右,而工 业发达国家仅为0.3%。
我国每生产一美元的GDP,能耗是美国的 4.3倍,德、法的7.7倍,日本的11.5倍。
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从企业发展看生产管理的五大转变
① 从随意性到规范化转变。 ② 从经验型向科学化转变。 ③ 从机会型向规划型转变。 ④ 从粗放式向三精型转变。 ⑤ 从战略增长向能力增长转变。
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2、强化生产战略才能最有效地降低成本
任何资源的消耗都必然与相应生产模式相伴随,它们通过企业特定的 生产模式最终转化为产品并通过销售实现市场价值。因此,资源消耗 与产品的最终价值和社会大环境有着内在的必然联系。
所以,企业要降低资源消耗就只能有两种选择: 1)通过管理和约束(外在的方法),减少生产过程中不必要的资源 消耗; 2)在消耗必要资源的前提下,尽最大增加产品的附加价值。
精益生产研究的是在资源条件不变的情况下,通过运营方式的转变, 而实现资源效率的提升,其前提是企业意识、管理方式、组织结构和 企业文化的变革。
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3、什么是生产战略
通过对企业所处环境的分析,认清环境中存在 的各种威胁和机会,结合企业自身优劣势确定本企 业的使命,选择恰当的生产模式,组合优化各生产 要素,实现投入产出比的最优,最终形成一种适合 于本企业可实现持续性发展的生产战略模式。