《冲压模具课程设计》范例
冲压模具课程设计说明书 2
一、零件的工艺性分析1.工件的冲压工艺性分析如图1所示，该工件形状简单对称，为轴对称拉深件，在圆周方向上的变形是均匀的，属普通冲压件。
模具加工也比较容易。
试制定该工件的冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
图1 圆筒拉深件图2 拉深件的三维图2.工件材料化学成分和机械性能分析（1）材料分析工件的材料为08钢，属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。
成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
08钢的主要机械性能如下：σ（兆帕） 280-390抗拉强度bσ（兆帕） 180屈服强度s抗剪强度（兆帕） 220-310延伸率δ 32%（2）结构分析工件为一窄凸缘筒形件，结构简单，圆角半径为r=7，厚度为t=0.5mm，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。
（3）精度分析工件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
在零件工艺性分析的基础上制定其工艺路线如下：零件的生产包括落料、拉深（需计算确定拉深次数）、修边（采用机械加工）等工序，为了提高生产效率，可以考虑工序的复合，经比较决定采用落料与第一次拉深复合。
二、工件的拉深工艺分析及计算1.毛坯尺寸计算（1）计算原则相似原则：拉深前坯料的形状与拉深件断面形状相似；等面积原则：拉深前坯料面积与拉深件面积相等。
（2）计算方法由以上原则可知，旋转体拉深件采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。
计算坯料尺寸时，先将拉深件划分为若干便于计算的简单几何体，分别求出其面积后相加，得拉深件总面积A。
图3 拉深件的坯料计算如图3所示，筒形件坯料尺寸，将圆筒件分成三个部分，每个部分面积分别为：（3）确定零件修边余量由于板料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后零件的边缘不整齐，甚至出现耳子，需在拉伸后进行修边。
《冲压工艺与模具》---垫片冲压模具课程设计
《冲压工艺与模具》---垫片冲压模具课程设计目录一、审核制件图纸、工艺性分析 (1)二、制定冲压工艺方案，设计工艺过程 (2)1、工艺方案的确定 (2)1、效率高 (2)2、寿命长 (2)3、质量高 (2)4、安全性 (3)2、排样设计 (3)3、工艺设计计算 (6)三、主要零部件设计 (6)（1）凸模结构设计 (6)（2）凹模 (7)（3）定位装置 (7)（4）卸料装置 (7)（5）冲模模架 (8)（6）其他冲模零件 (9)四.刃口计算 (8)五、设备的选定 (9)一、审核制件图纸、工艺性分析零件公差无特殊要求，按IT14级选取，利用普通冲裁可达到要求。
外形简单，形状规则，适于冲裁加工。
二、制定冲压工艺方案，设计工艺过程1、工艺方案的确定比较：复合模的优缺点：优点：（1）单工序（2）工件同轴度好，表面平直，尺寸精度高。
（3）生产效率高，不受板形尺寸精度的限制。
有时废角也可用于复制。
（4）模具零件加工制造难度大，成本高，冲模和凹模容易受到最小壁厚的限制，不适合某些内孔间距小、内孔和边缘间距小的下部零件。
缺点：模具零部件加工制造比较困难，成本较高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些内孔间距、内孔与边缘间距较小的下件不宜采用。
级进模的优缺点：优点：1、效率高级进模可以完成复杂零件的冲裁、翻边、弯曲、拉深、立体成形以及装配等工艺，减少了中间转运和重复定位等工作，而且工位数量的增加不影响生产效率，可以冲制很小的精密零件。
2、寿命长复杂的内形和外形可分解为简单的凸模和凹模外形，分段逐次冲切，工序可以分散在若干个工位，在工序集中的区域还可以设置空位，从而避免了凸、凹模壁厚过小的问题，改变了凸、凹的受力状态，提高了模具强度。
此外，级进模还采用卸料板兼作凸模导向板，对提高模具寿命也非常有利。
3、质量高级进模在一副模具内完成产品的全部成形工序，克服了用简单模时多次定位带来的操作不变和累积误差，能够有效提高产品的质量。
冲压模具设计课程设计08f
冲压模具设计课程设计08f一、教学目标本课程的教学目标是使学生掌握冲压模具设计的基本原理和方法，能够运用相关软件进行模具设计，并具备一定的创新能力和团队协作能力。
具体分为以下三个部分：1.知识目标：学生需要掌握冲压模具的基本结构、工作原理、设计方法和工艺流程，以及相关软件的使用方法。
2.技能目标：学生能够运用冲压模具设计软件进行模具设计，并能够独立完成简单的模具设计项目。
3.情感态度价值观目标：学生应该培养良好的工程职业道德，具备团队合作精神，勇于创新和接受挑战。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括冲压模具的基本原理、模具设计方法、模具制造工艺以及相关软件的使用。
具体安排如下：1.冲压模具的基本原理：介绍冲压模具的定义、分类和基本结构，以及冲压成形的基本原理。
2.模具设计方法：讲解模具设计的过程和方法，包括模具零件的设计、模具整体结构的设计和模具材料的选用。
3.模具制造工艺：介绍模具制造的整个工艺流程，包括模具加工、热处理和装配等。
4.相关软件的使用：教授如何运用冲压模具设计软件进行模具设计，包括软件的基本操作和设计方法。
三、教学方法为了提高学生的学习兴趣和主动性，本课程将采用多种教学方法相结合的方式进行教学。
具体包括：1.讲授法：通过讲解冲压模具的基本原理、设计方法和制造工艺，使学生掌握相关知识。
2.案例分析法：分析实际模具设计案例，使学生更好地理解模具设计的过程和方法。
3.实验法：学生进行模具设计实验，提高学生的动手能力和实际操作技能。
4.讨论法：学生进行小组讨论，培养学生的团队协作能力和创新思维。
四、教学资源为了支持本课程的教学内容和教学方法的实施，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用《冲压模具设计》一书作为主要教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供相关领域的参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作课件、教学视频等，以图文并茂的形式呈现教学内容，提高学生的学习兴趣。
4.实验设备：准备模具设计实验所需的设备，为学生提供实践操作的机会。
大学冲压模具课程设计
大学冲压模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能掌握冲压模具的基本结构及其工作原理，理解冲压模具在制造业中的应用。
2. 学生能了解并描述冲压模具的设计流程，掌握模具设计的基本原则和关键参数。
3. 学生能够运用专业软件进行冲压模具的初步设计和分析。
技能目标：1. 学生能够运用理论知识，解决实际冲压模具设计与制造中的问题。
2. 学生能够通过实际操作，掌握冲压模具的拆装、调试及维护的基本技能。
3. 学生能够通过课程学习，提高团队协作和沟通能力，形成良好的工程实践素养。
情感态度价值观目标：1. 学生能够增强对冲压模具设计与制造专业的认同感，培养对制造业的热爱。
2. 学生能够认识到冲压模具在现代制造业中的重要作用，增强社会责任感。
3. 学生通过课程学习，培养严谨的科学态度、创新思维和持续学习的意识。
课程性质：本课程为专业核心课程，以理论教学与实践操作相结合的方式进行。
学生特点：学生已具备一定的机械基础知识和制图能力，具有较强的学习兴趣和动手能力。
教学要求：教师需结合课程特点，采用案例教学、实践教学等多元化教学方法，引导学生主动参与，提高学生的综合应用能力。
同时，注重培养学生的创新意识和团队协作精神，将课程目标分解为具体的学习成果，以便于教学设计和评估。
二、教学内容1. 冲压模具概述- 冲压模具的定义、分类及特点- 冲压模具在制造业中的应用与发展2. 冲压模具结构及工作原理- 冲压模具的基本结构及其功能- 冲压模具工作原理及关键参数分析3. 冲压模具设计原则及流程- 模具设计的基本原则与要求- 冲压模具设计流程及各阶段任务4. 冲压模具设计关键技术- 冲模结构设计及参数选择- 冲模材料的选择与应用- 模具的导向、定位及固定方式5. 冲压模具分析与优化- 运用专业软件进行模具分析与优化- 常见冲压模具故障分析与解决方案6. 冲压模具制造与工艺- 冲压模具的加工方法及工艺流程- 模具制造中的质量控制与检测7. 冲压模具的装配与调试- 模具装配的工艺要求与方法- 模具调试及试模过程中的注意事项8. 冲压模具的维护与管理- 冲压模具的日常维护与保养- 模具库存管理与使用记录教学大纲安排：本课程共计32学时，按照以上教学内容进行系统授课。
冲压模具课程设计 例
冲压模具课程设计例冲压模具课程设计例I 目录目录 1 绪论绪论.1 1.1 概述.1 1.2 冲压的优势.1 1.3 冲压加工的问题和缺点.2 2 冲压件分析冲压件分析.2 2.1 冲裁模.2 2.1.1 冲压件.3 2.1.2 冲裁件工艺分析.3 2.1.3 确定工艺方案及模具结构形式.3 2.2 模具设计计算.3 2.2.1 排样计算条料宽度及确定步距3 2.2.2 计算冲裁工序力.4 2.2.3 确定压力中心：.5 2.2.4 冲模刃口尺寸及公差的计算5 2.2.5 确定各主要零件结构尺寸.6 2.2.6 压力机的选用.7 2.3 设计并绘制总装图、选取标准件.7 2.4 绘制非标准零件图.8 2.5 模具主要零件加工工艺规程的编制.12 2.5.1 凸凹模加工工艺规程的编制.12 3 结论结论.13 4 参考文献参考文献.13 1 1 绪论绪论 1.1 概述概述冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料，模具和设备是冲压加工的三要素。
按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。
前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。
它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
1.2 冲压的优势冲压的优势与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
冲压模具设计课程设计书
机电与能源实验中心冲压工艺与模具设计课程综合设计项目名称 XX 模具拆装与设计 专业班级 机制121 姓 名季林辉、沈增辉、施金威、孙典敏、田荣伟、夏振宇、王丁涛学 号2015年 4 月 12 日宁波理工学院一、项目任务（此页可以不打印）以组为单位，进行相应的模具拆装、零部件测量、三维装配、模具功能动画设。
具体的项目任务和要求如下：（1）模具数据信息采集要求：拍摄图片角度适宜（能表达清楚结构与功能）、分辨清晰、图片背景干净。
能通过几张图片表达出模具结构。
（2）模具装拆要求：详细记录模具装拆顺序，列出装拆测绘工具明细表。
（3）零部件测绘要求：绘制零件尺寸工程图，螺钉除外。
（4）模具设计要求：选择某一软件，进行装拆模具的三维设计，并最终打包压缩提交。
（5）模具动画要求：采用软件的动画功能，进行模具动画设计。
（6）模具原理及功能说明要求：绘制模具完成的零件，进行模具基本原理说明。
二、基本要求1提交与答辩：以组为单位进行提交，以组为单位进行课堂答辩。
2作业提交：（1）纸质版：课程设计说明书；（2）电子版：课程设计说明书电子版+模具三维数据，以“组号+组长姓名”.zip压缩包形式提交，（3）电子版课代表统一收齐拷贝给老师，纸质版每位同学上课当面提交给老师。
3成绩判定：文档排版10%+装拆设计75%+说明书撰写15%。
三、设计分组情况四、课程设计说明书（1）模具数据信息采集文字说明.......。
图 1配图并做图注（图要居中，大小合适，白色背景）文字说明....。
（2）模具装拆模具装拆顺序说明.....。
模具装拆所用工具说明....。
（3）零部件测绘薄片挡块定位棒挡板凸模凸台下模座滑块（4）模具设计要求：截三维模具主视图、左视图和俯视图。
模具爆炸图、零件明细表。
（5）模具动画要求：截图模具下行到位和上行到位的主视图。
（6）模具原理及功能说明首先把金属材料放在薄片上，利用挡块定位。
接着凸模往下运动，把材料按凸模的轮廓初步向上翘起。
A冲压模具课程设计(协和)
“冲压模具”课程设计任务书（A）
一、设计目的
1. 巩固与扩充课程所学的理论知识，熟悉冲压模具设计的基本内容、分析方法和设计步骤。
2. 掌握冲压模具设计的基本技能，如计算，绘图，查阅设计资料，熟悉标准和规范的使用。
3. 培养和提高理论联系实际解决工程技术问题的能力。
二、设计任务
根据制件图样、技术参数及加工条件进行成型工艺及模具设计。
mm
三、设计要求
1．完成一份设计说明书
内容包括：（1）制件工艺性分析，（2）拟定冲压工艺方案，
（3）材料利用率计算，（4）刃口尺寸计算，（5）冲裁力计算。
2．完成一张成型该制件的冲裁模具装配图（CAD图），打印成A3图。
四、设计时间
一周（2013年1月7-11日）。
冲压模具课程设计
前言冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。
这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。
覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。
虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。
有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。
因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后，安排了模具设计课程设计，以帮助我们掌握模具设计的过程，为以后参加工作打下基础。
设计内容一、零件的工艺性分析图1 零件图1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图，该零件外形尺寸为R11，19；内孔尺寸为R3，6，均未标注公差，公差等级选用IT14级，则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求。
2）零件结构工艺性分析零件形状简单，适合冲裁成形。
3）制件材料分析制件材料为45钢，抗剪强度为432～549Mpa，抗拉强度为540～685Mpa，伸长率为16%。
适合冲压成形。
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【范例】(1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架(2）原始数据数据如图7—１所示。
大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。
图7-1零件图(３)工艺分析此工件既有冲孔,又有落料两个工序。
材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。
此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。
工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。
尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。
(4)冲裁工艺方案的确定①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。
方案一:先冲孔，后落料。
采用单工序模生产。
方案二：冲孔一落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。
②方案的比较各方案的特点及比较如下。
方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。
故而不选此方案。
方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。
但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。
而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。
方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。
故本方案用先冲孔后落料的方法。
③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。
(５)模具结构形式的确定复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。
分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。
倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。
图7 2粗画排样图(6)工艺尺寸计算①排样设计ａ.排样方法的确定根据工件的形状。
确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。
经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。
b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。
考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。
a=５；为了方便计算取ａl ＝3。
c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ．ｄ.条料的利用率21752052.35%257.5260η⨯==⨯ e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。
图7-3排样图②冲裁力的计算ａ．冲裁力F查表９－1取材料Q２35的抗拉强度σb=３86MPａ由Ｆ≈Ltσｂ已知：L=181+113+10×２+2２0.5＋5０.73+39.7+98．27+π×44+１4×2 +48×2+π×6×２+５×4+π×13×2＝1１24.68所以 F=1124.６８×3×386N=１３0２379N≈1300kＮb.卸料力Fｘ由Ｆx=KｘＦ，已知Kx=０．０4(查表２-17)则Ｆx=ＫｘＦ=0.004×130０=5２kNc．推件力FT由ＦT =nKTF,已知ｎ=４ KT=0.０45(查表2-1７)则ＦＴ=nKTF＝４×０．045×1300=23.４kNd.顶件力FD由FD =nKDF，已知KD=0.05(查表2-17)则 FD ＝nKDF=0.05×1３0０=65kＮ③压力机公称压力的确定本模具采用刚性卸料装置和下出料方式，所以Fｚ=F+FT=1323.4kＮ根据以上计算结果,冲压设备拟选JＡ21-１60。
④冲裁压力中心的确定a．按比例画出每一个凸模刃口轮廓的位置，并确定坐标系，标注各段压力中心坐标点,如图７-4所示。
图７-４压力中心计算图ｂ．画出坐标轴ｘ、ｙ。
c ．分别计算出各段压力中点及各段压力中点的坐标值,并标注如图７-4所示。
冲裁直线段时，其压力中心位于各段直线段的中心。
冲裁圆弧线段时,其压力中心的位置见图７-5,按下式计算Ｙ=（1８０R ｓi ｎα)／(πα）=R Ｓ/ｂ则 Y=142×１8８／２２０.5=121图７－5压力中心的位置所以,根据图7-５求出H 点的坐标为:Ｈ(12１.２7,120.８6）。
d ．分别计算出凸模刃口轮廓的周长。
冲裁压力中心计算数据见表7-1。
ｅ．根据力学原理,分力对某轴的力矩等于各分力对同轴力矩的代数和,则可求得压力中心坐标(0x ,0y ）∑∑===++++++=n i i n i i i n n n Lx L L L L x L x L x L x 112122110 ∑∑===++++++=n i in i i i n n n Ly L L L L y L y L y L y 112122110 得 00101.8762.73x y ==综上所述,冲裁件的压力中心坐标为(10ｌ．87，６2.73）。
⑤刃口尺寸的计算ａ．加工方法的确定。
结合模具及工件的形状特点，此模具制造宜采用配作法，落料时，选凹模为设计基准件,只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差,凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按要求配作；冲孔时,则只需计算凸模的刃口尺寸及制造公差,凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按要求配作;只是需要在配作时保证最小双面合理间隙值Ｚm ｉn ＝0．4６mm （查表)。
凸凹模刃口尺寸由凸模配作尺寸和凹模配作尺寸结合完成。
b ．采用配作法,先判断模具各个尺寸在模具磨损后的变化情况,分三种情况,分别统计如下。
第一种尺寸(增大)：１８1，1７1,5６.5,1４.5,９８.２7,５0.73，179,11３,５6,27,51,７5。
第二种尺寸(减小):1４2,1３,26,60，4４，6。
第三种尺寸（不变)：10，5,60,40。
c ．按入体原则查表2－3确定冲裁件内形与内形尺寸公差,工作零件刃口尺寸计算见表。
d ．画出落料凹模、凸凹模尺寸，如图7-６所示。
图7—6工作零件尺寸e ．卸料装置的设计。
采用图7—7所示的卸料装置,已知冲裁板厚ｔ=3mm ，冲裁卸料力F X =52k Ｎ。
根据模具安装位置拟选６个弹簧,每个弹簧的预压力为F O ≥ＦX ／ｎ＝８．6７ｋN查第9章表9-32圆柱螺旋压缩弹簧,初选弹簧规格为（使所选弹簧的工作极限负荷F j ＞ Ｆ预)D=6ｍm,Ｄ=3０mm,h Ｏ=60mm ，F j ＝１700ｍm,ｈj =13.1mm ，ｎ＝7，f=1．８8ｍm,ｔ=7．8mm其中,d 为材料直径，D 为弹簧大径，Ｆj 为工作极限负荷,h O 为自由高度，ｈj 为工作极限负荷下变形量，ｎ为有效圈数，ｔ为节距。
弹簧的总压缩量为66.81x j jF H h mm F ∆=⨯=图7 7卸料装置l 一打杆;2推板;3一连接推杆;４一推件块(７) 模具总体结构设计①模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压,所以本套模具类型为复合模。
②定位方式的选择因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用弹簧弹顶的活动挡料销来定步距。
而第一件的冲压位置因为条料有一定的余量,可以靠操作工人目测来确定。
③卸料、出件方式的选择根据模具冲裁的运动特点,该模具采用刚性卸料方式比较方便。
因为工件料厚为3mm,推件力比较大,用弹性装置取出工件不太容易,且对弹力要求很高,不易使用。
而采用推件块,利用模具的开模力来推出工件，既安全又可靠。
故采用刚性装置取出工件。
结构如图７-７所示。
④导柱、导套位置的确定为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具,该复合模采用中间导柱模架。
(8)主要零部件的设计①工作零部件的结构设计a ．落料凹模凹模采用整体凹模,轮廓全部采用数控线切割机床即可一次成形,安排凹模在模架上的位置时，要依据压力中心的数据,尽量保证压力中心与模柄中心重合。
其轮廓尺寸可按公式(2-24）和公式(2-25)计算凹模厚度H=ｋb=0．20×1８１＝36.2mm(查表2－22得k=0．2２) 凹模壁厚C=(1.5~2)H ＝54.3～72.４ｍｍ取凹模厚度H＝６0raｍ，壁厚C取60mm。
凹模宽度B=b+２c＝1７9+2×60=2９9mm（送料方向）凹模长度L＝１81+2×6０=301根据工件图样,在分析受力情况及保证壁厚强度的前提下，取凹模长度为31５mm，宽度为３１5mm，所以凹模轮廓尺寸为3１5ｍm×315mm×６０mm。
b.冲孔凸模根据图样:工件中有4个孔,其中有2个孔大小相等，因此需设计３支凸模。
为了方便固定，都采用阶梯式，长度为L＝凹模＋固定板+t＝60+３０+３.5＝93.5mm。
c．凸凹模当采用倒装复合模时，凸凹模尺寸计算如下H凸凹=h1+h2+ｔ＋h=2０+30＋３＋10．5=63.５mm式中，hl为卸料板厚度,取２0mm;h２为凸凹模固定板厚度,取30mm;t 为材料的厚度，取3ｍm;h为卸料板与固定板之间的安全高度，取10.5。
因凸凹模为模具设计中的配作件,所以应保证与冲孔凸模和落料凹模的双边合理间隙Z ｍin。
②定位零件的设计结合本套模具的具体结构,考虑到工件的形状,设置一个φ6活动挡料销（起定距的作用)和两个φ8的活动导料销。
挡料销和导料销的下面分别采用压缩弹簧,在开模时,弹簧恢复弹力把挡料销顶起,使它处于工作状态,旁边的导料销也一起工作,具体结构如图7—8所示。
图7—8活动挡料销a.卸料板设计卸料板的周界尺寸与凹模周界尺寸相同，厚度为20ｍm，材料为45钢,淬火硬变为40~45HRＣ。
b. 卸料螺钉的选用卸料板采用6个M8的螺钉固定,长度Ｌ=h1+h2+a=44+8+15=67ｍm(其中hl为弹簧的安装高度；ｈ2为卸料板工作行程；a为凸凹模固定板厚度）。
③模架及其他零部件的设计该模具采用中间导柱模架,这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。
以凹模周界尺寸为依据，查第表9-４８选择模架规格导柱:d(mm)×L（mｍ)分别为φ4５×２３0、φ５０×230(GB／T ２86１．1）。
导套:d（mｍ)×Ｌ(mm)×Ｄ(mm)分别为φ45×1２5×48、φ４５×125×４8(GB ／Ｔ２861.6)。
上模座厚度H上取50mm，下模座厚度H下取60ｍm,上垫板厚度H垫取10mｍ,则该模具的闭合高度H闭为H闭=H上+H下＋H垫+L＋H－h=50＋60+1０+9３.5＋63.5-3.５=2７3mm式中L——凸模高度，mｍ;H——凸凹模高度，ｍｍ;ｈ——凸模冲裁后进入凸凹模的深度,ｍm。