成品检验作业规范
OQC成品检验作业指导书
OQC成品检验作业指导书OQC成品检验作业指导书⒈简介⑴目的：本文档旨在指导OQC（Outgoing Quality Control，成品出货前质量控制）人员进行成品检验工作，确保成品的质量符合标准要求。
⑵适用范围：适用于对公司生产的所有成品进行检验的场景。
⒉术语和缩写⑴ OQC：Outgoing Quality Control，成品出货前质量控制⑵不合格品：非符合标准要求的成品⑶验货报告：检验人员填写的成品检验结果报告⒊准备工作⑴确定检验员：指定经过培训和合格的OQC检验员。
⑵准备检验设备：根据成品种类和检验要求，准备相应的检验设备和工具。
⑶定义检验标准：明确每个成品应符合的质量标准。
⒋检验过程⑴获取成品样本：从成品库中随机选择一定数量的样品用于检验。
⑵检查外观：对成品外观进行检查，包括颜色、形状、表面质量等。
⑶测量尺寸：使用适当的测量工具测量成品的尺寸，确保其符合规定的尺寸范围。
⑷功能性测试：对成品进行功能性测试，验证其能否正常工作。
⑸包装检查：检查成品的包装是否完整、干净，包括标签、说明书等是否齐全。
⑹记录检验结果：根据检验情况填写验货报告，记录每个样品的检验结果。
⒌处理不合格品⑴不合格品判定：根据检验结果，判定哪些样品为不合格品。
⑵停止出货：对于不合格品，暂停出货，并通知生产部门进行处理。
⑶进一步调查：对于频繁出现不合格品的情况，进行深入调查并采取措施解决问题。
⑷不合格品处理记录：记录不合格品的处理过程，包括是否返工、报废等。
⒍附件本文档涉及的附件包括：●OQC检验记录表●样品抽样方案⒎法律名词及注释⑴合同法：指根据合同法律关系的设立、履行、变更、解释和终止等问题，对合同当事人之间权利义务关系进行调整和保护的法律规范的总称。
⑵产品质量法：指对生产经营者在生产经营活动中提供的产品质量进行规范和监督的一系列法律规范。
成品检验作业规范
成品检验作业规范1.目的为确保成品﹑样品质量，使检验工作有据可依特制定此办法。
2.适用范围成品检验。
3.实施程序3.1 检验准备3.1.1 成品检验员根据订单资料﹑样品单或工单入库条，备齐相关数据(抽样计划表﹑爆炸图﹑BOM﹑不良经历书﹑设变单等)及检验工具。
3.1.2 成品或样品检验合格入库后若超过30天需出货，由生管提前五天通知品管并提供机型明细﹑订单号及成品入库的时间表，成品检验员根据生管提供的出货单于出货前重新做检验。
3.1.3 各需求单位在下样品单时，须在样品单上注明样品用途或样品的特别要求。
3.1.4新品第一次出货时须准备包装材料标准件以备核对检验及检验杂色系产品发现整组颜色有差异时要核对颜色标准件。
3.2 检验的执行。
3.2.1 成品检验人员抽样时，依据成品待检区每天工单机型数量为检验批，进行抽样检验入库。
3.2.2 成品检验员根据“成品检验报告”或“样品检验报告”的每项检验项目内容进行查检。
合格时则在合格项“□”内打“√”，不合格在不合格项“□”内打“√”。
如为检验不合格，需将不良内容填入“不良品描述”栏内。
按《不合格品作业程序》处理。
3.2.3 所有成品或样品检验完毕，须将检验结果分别填写于“成品检验报告”或“样品检验报告”上。
成品检验员判定合格的批次，产品可先放行，报表每天下班前缴交上级主管审核。
3.2.4 样品检验合格后须在“产品检验卡”QA一栏签名确认。
3.3 品管员对检验合格成品及样品需在产品外包装上盖“QC合格”章，并在入库单上签名确认。
3.4 对检验不合格的成品、样品，在外包装上贴“不合格”标，并填写“不合格品处理通知单”经部门主管审核后，发放责任单位。
若为重工或分选，生产单位返检完毕，QC 重新进行检验，若复检合格，盖“QC合格”章，并写一份“成品检验复检报告”，在“成品检验报告”备注栏中注明复检二字；若为特采则撕掉“不合格”标，直接盖“QC合格”章。
3.5 对急于出货的成品、样品，成品检验人员可提前在制程时进行检验，若检验不合格应第一时间通知厂品管主管、装配部和生管部主管，再发“不合格品处理通知单”给责任单位。
成品巡检工安全生产操作规程范本
成品巡检工安全生产操作规程范本一、目的和适用范围1. 目的本安全生产操作规程的目的是确保成品巡检工的安全生产，并有效防止事故的发生，保护员工的人身安全和财产安全。
2. 适用范围本安全生产操作规程适用于所有从事成品巡检工作的员工，必须严格遵守。
二、基本原则1. 安全第一在成品巡检工作中，安全是第一位的原则，任何时候都不能牺牲安全来追求其他目标。
2. 预防为主采取积极预防措施，做好事前、事中、事后的防护工作，严防事故的发生。
3. 综合施策在成品巡检工作中，注意全面、系统、综合施策，合理利用各种资源，提高安全生产管理水平。
三、作业前准备1. 穿戴防护用品作业前必须穿戴好相应的防护用品，包括头盔、安全鞋、防尘口罩、防护手套等，确保自身安全。
2. 了解作业环境在进入作业现场之前，必须对作业环境进行了解，包括地洞结构、通风情况、气温等，做好相应的准备。
3. 查验作业设备对作业设备进行检查，确保设备完好、无损坏、无异响等异常情况，如有问题及时报修或更换设备。
四、作业操作规程1. 严格遵守作业程序成品巡检工作必须按照规定的作业程序进行操作，严禁擅自更改或跳过任何步骤。
2. 注意仪器使用方法在使用相应的仪器进行巡检时，必须严格按照使用方法进行操作，避免仪器操作不当造成安全隐患。
3. 注意安全标识在作业过程中，要留意安全标识的规定，注意有无安全隐患，如发现问题及时进行整改。
4. 遵守操作要求在进行作业操作时，必须按照操作要求进行，不得擅自改变或违反操作规程。
五、应急措施1. 熟悉应急预案成品巡检工必须熟悉应急预案，了解各种应急情况的处理方法，确保在紧急情况下能够妥善应对。
2. 建立逃生通道保持作业现场的通道畅通，确保在紧急情况下能够迅速撤离现场。
3. 灭火器材准备保持灭火器材的完好，随时保持灭火器材的可用性，确保在火灾等紧急情况下能够及时灭火。
4. 协助救援在发生事故或紧急情况下，必须积极配合救援人员的工作，提供必要的协助和支持。
FQC检验作业规范 (1)解析
主要缺陷：印字不清晰(或无印字) 、模糊、变形 2.方法[目视] 严重缺陷：表面是否破胶、露铜
主要缺陷：a.线身刮伤、污脏、起粒 b.印字内容错误 c.色差、杂色、混色、错色、不对板 次要缺陷：扎伤线、扎痕印深
C.注塑： 方法[目视]
主要缺陷：a.PVC颜料与线材统一 b.注塑类型 c.是否有冲胶、缺料、毛边等不良现象 3.规格： 方法[卷尺] 主要缺陷：总长 4.包装： 方法[目视] 主要缺陷：a.包装方式是否与生产计划单及作业指 导书规定相符
4.适用产品：V7类
1.检验项目 【外观】 2.合格判定基准：依生产计划单及作业指导书规定为基 准 A.水晶头: 方法[目视] 严重缺陷：水晶头卡位断裂或变形 主要缺点: a.水晶头线口为弧形或方口形 b.水晶头未压到位或压太深 B.线材：1.方法[擦试目视] 主要缺陷：印字不清晰(或无印字) 、模糊、变形 2.方法[目视] 严重缺陷：表面是否破胶、露铜
主要缺陷：a.线身刮伤、污脏、起粒 b.印字内容无“BELKIN”字样 c.色差、杂色、混色、错色、不对板 次要缺陷：扎伤线、扎痕印深
C.注塑： 方法[目视] 主要缺陷：a.PVC颜料与线材统一 b.注塑类型 c.是否有冲胶、缺料、毛边等不良现象 3.规格： 方法[卷尺] 主要缺陷：总长 4.包装： 方法[目视]
FQC成品检验作业规范
1.目 的：为确保成品出货质量，并降低检查费用而执行抽样检验，并使成 品检验有依可循。 2.定 义： 2.1.成品检验是指判定成品是否已完成客户订单之要求规范。 2.2.抽样检验是指送样批中，抽取若干样试验之，并将其结果与规范比较，以判断该批应 合收或拒收。 2.3.成品之抽检批量，经出货之数量为一批量，当FQC收到每批送检的成品时，按送检 的批量数进行抽检，所抽检出的成品检查数中，除各类产品的成品总长尺寸按每批 抽5PCS记录3PCS外，其它项目按抽查的成品数量进行全检，对所有抽检的成品， FQC记录时，尺寸项目记录3PCS数据，如有超出尺寸公差的，则必须记录超出公 差尺寸的数据，其它检验项目记录“OK”或“合格”字样即可，环保要求方面，依 客户环保要求及SGS核对，记录“OK”或“合格”字样即可。 2.4.每月初，品管部将对上个月FQC检验出的不良品项目，用《检查表》及《柏拉图》 形式统计出，并对柏拉图中前三项不良率最高项提交给责任单位作原因分析及改善 对策。 3.抽样标准 依据“GB/T2828.1-2003 正常检验一次抽样方案，一般Ⅱ级水平检验。
成品检验作业指导书
成品检验作业指导书一、引言成品检验是确保产品质量的重要环节，它涉及到产品的各项技术指标、外观质量以及安全性能等方面的检测。
本作业指导书旨在为成品检验工作提供指导和规范，确保检验工作的准确性和一致性。
二、检验范围本作业指导书适合于所有公司生产的成品，包括但不限于电子产品、机械设备、化工产品等。
三、检验标准1. 技术指标检验根据产品的技术要求，对各项指标进行检测，包括但不限于尺寸、分量、电气性能、力学性能等。
检验方法可以采用国家标准、行业标准或者公司制定的标准。
2. 外观质量检验对产品的外观进行检测，包括但不限于表面平整度、颜色、标识、包装等。
检验方法可以采用目测、量测或者使用特定的检测仪器。
3. 安全性能检验对产品的安全性能进行检测，包括但不限于电气安全、机械安全、化学安全等。
检验方法可以采用实验室测试、抽样检测或者使用特定的安全检测设备。
四、检验流程1. 检验准备确定需要检验的成品批次和数量，准备好检验所需的仪器、设备和标准样品。
2. 检验操作按照检验标准和检验方法进行实际操作，记录检验过程中的数据和观察结果。
3. 数据分析对检验结果进行数据分析，判断产品是否符合技术要求和质量标准。
如有不合格项，需进行原因分析和改进措施的制定。
4. 检验报告根据检验结果，编制检验报告，包括产品信息、检验方法、检验结果和结论等内容。
检验报告应及时提交给相关部门和质量管理部门。
五、记录与保存所有的检验数据和检验报告应进行记录和保存，以备后续追溯和分析。
记录应包括检验日期、检验人员、检验仪器和设备等相关信息。
六、质量改进根据检验结果和数据分析，及时采取相应的质量改进措施，提高产品质量和生产效率。
改进措施可以包括调整生产工艺、优化设备配置、提升员工培训等。
七、培训与评估定期组织成品检验人员进行培训和评估，提高其专业水平和技能，确保检验工作的准确性和一致性。
八、附录1. 参考标准：列出适合的国家标准、行业标准和公司制定的标准。
成品检验作业指导书
成品检验作业指导书一、引言成品检验作业指导书是为了规范和指导成品检验工作而制定的文件，旨在确保成品的质量符合相关标准和要求。
本指导书包括成品检验的目的、范围、操作步骤、检验方法、记录要求等内容，旨在提供一个标准化的操作指南，以确保成品的质量和一致性。
二、目的本指导书的目的是为了确保成品的质量符合相关标准和要求，以保证成品的安全性、可靠性和性能稳定性。
通过严格的成品检验，可以发现和排除潜在的质量问题，提高产品质量，满足客户的需求和期望。
三、范围本指导书适合于所有成品的检验工作，包括但不限于电子产品、机械设备、化工产品等。
检验的内容包括外观检查、尺寸测量、功能测试、耐久性测试等。
四、操作步骤1. 准备工作a. 确定检验所需的设备、工具和仪器，并进行校准和验证。
b. 准备检验样品和相关文件，包括产品规格、标准和检验记录表等。
2. 外观检查a. 检查成品外观是否符合产品规格要求，包括颜色、形状、表面光洁度等。
b. 检查成品是否存在破损、变形、划痕等表面缺陷。
3. 尺寸测量a. 使用合适的测量工具和仪器，对成品的尺寸进行测量。
b. 比较测量结果与产品规格要求，判断尺寸是否符合要求。
4. 功能测试a. 根据产品规格和标准，进行成品的功能测试，包括开关测试、电流测试、温度测试等。
b. 检查测试结果是否符合产品规格和标准要求。
5. 耐久性测试a. 对成品进行耐久性测试，摹拟产品在正常使用条件下的使用寿命。
b. 检查产品在耐久性测试中是否浮现故障或者性能下降。
6. 检验记录a. 在检验过程中，及时记录检验结果和观察到的问题。
b. 检验记录应包括检验日期、检验人员、检验项目、检验方法、检验结果等信息。
五、检验方法根据不同的成品特点和检验要求，可以采用不同的检验方法，包括目视检查、测量仪器、功能测试设备等。
检验方法应根据产品的特点和检验要求进行选择，并确保方法的准确性和可靠性。
六、记录要求检验记录应详细、准确地记录检验过程和结果，以便后续的追溯和分析。
OQC成品检验作业指导书
OQC成品检验作业指导书OQC成品检验作业指导书一、引言本作业指导书旨在指导OQC成品检验工作，确保所出厂的产品符合质量要求。
本指导书覆盖了从检验准备、检验流程、异常处理等方面的详细内容，以确保检验工作的高效性和准确性。
二、检验准备1.确认检验范围a) 确认待检产品的种类和型号。
b) 确认本次检验所需的测试设备和工具。
2.检查设备和工具a) 检查并确认测试设备和工具的完好性和精确度。
b) 确保所有必要的工具和设备已经准备就绪。
3.准备检验文档和记录表格a) 根据产品要求准备相应的检验文件和标准。
b) 准备记录表格，用于记录检验结果和异常情况。
三、检验流程1.样品接收与登记a) 接收到待检样品时，进行样品的核对和登记工作。
b) 确定样品数量和样本批次，记录相关信息。
2.外观检验a) 检查产品外观，包括颜色、形状、标贴质量等方面。
b) 根据产品要求进行外观检验记录和评价。
3.尺寸和功能测试a) 使用相应的测试设备进行尺寸和功能测试。
b) 对测试结果进行记录和评价，与产品要求进行比较。
4.性能和可靠性测试a) 根据产品要求进行性能和可靠性测试。
b) 对测试结果进行记录和评价，与产品要求进行比较。
5.化学成分分析a) 如有需要，进行化学成分分析。
b) 记录测试结果并与产品要求进行比较。
四、异常处理1.发现异常情况a) 如果发现产品不符合质量要求的情况，应立即停止检验过程。
b) 记录异常情况的详细信息和发现的数量。
2.异常处理流程a) 将检验不合格的产品进行隔离，禁止运出。
b) 制定具体的异常处理流程，以确保问题的及时解决。
3.异常报告a) 填写异常报告，详细描述异常情况和处理措施。
b) 将异常报告提交给相关部门，并跟踪问题的解决情况。
五、附件本文档涉及以下附件：1.检验文件和标准法律名词及注释1.OQC：Outgoing Quality Control，成品出厂质量控制。
2.异常处理：针对不合格产品或不符合质量要求的情况，进行过程控制和问题解决的活动。
成品检验规范标准
1.权责:1.1仓库负责成品数量、料号等核对签收及搬运、储存并通知品管部FQC做成品检验。
1.2品管部FQC负责成品检验及异常反应。
2.作业内容:2.1收料程序:2.1.1制造部作业内容:制造部负责产品下线前之外观特性全检,按“厂内生产专用图面”要求包装,外箱须加贴RoHS标签后开立成品送检单,单据上须注明客户、料号、数量、品名、制造单位、生产单号、生产日期,经IPQC确认后方可交货。
2.1.2仓库收料员核对成品送检单收料2.1.3收料员核对单据(客户、料号、数量)与送来之实物是否吻合,如有不符合者于单据上注明,并通知生产线别处理。
2.1.4经核对无误后,将成品放至成品待检区, 将单据传至品管部通知FQC作成品检验。
2.2检验程序:2.2.1检验前以单据上之客户、料号找出厂内生产专用图面。
2.2.2 FQC品检员先核对客户、料号、数量、品名、外箱标签及条码与实物是否相吻合,无误时再进行抽验,抽检箱数如下:箱数抽验箱数2-10 211-25 326-50 451-80 580以上72.2.4依据厂内生产专用图面之要求进行检验,并记录10PCS之特性测试值及尺寸之PIN长、排距于检查成绩表上。
外观、无铅制程要求不作记录,只于检查成绩表中分项判定栏中判定即可。
A.不论判定结果如何, 一律交经品管主管或副理签核后方可将产品作入库或退货作业。
B.所有判定结果皆以品管副理判定为准,但如有误判或争议时,所有品管部人员皆有义务提出,以确保产品之品质水准。
2.3 定义:2.3.1缺点分类:A.严重缺点:可能危害人身安全或影响公司商誉之缺点。
B. 主要缺点:主要特性功能不符合SPEC之要求及不能达成品制品之使用目的。
C. 次要缺点:不至于降低产品原有之功能或目的的其它缺点。
2.3.2抽样及判定依据:A.本公司抽样标准以MIL-STD-105E为依据,产品破坏性试验以MIL-STD-105E特殊检验。
水准为依据.B.判定依据依缺点代码分类判定一览表为判定标准。
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1目的
确保本公司产品质量符合客户要求，提供产品质量保证。
2适用范围
本检验规范适用于本公司生产的成品的验收。
3检验依据
产品图纸或合同要求
4职责、权限
4.1生产部主管
(1)保证本规范完整、持续、有效地实施。
(2)对不合格品提出处理方案。
4.2检验员
(1)对完成了生产全过程的所有产品进行抽检或全检。
(2)依据事实针对检验结果做客观正确的判定，并如实填写《成品检验记录表》上交相关生产部主管。
(3)对所在成品应做好各种标识，已检的成品要在包装箱上签名(盖章)。
5程序
5.1质量要求和检验方法及抽样标准
(1)、若发现不合格品，由检验人员填写《不合格品记录表》，按《不合格品控制程
序》处理。
若整批不合格，则由生产主管按《改进控制程序》开《纠正预防措施报告》交生产工序进行分析改进。
(2)、检验合格的产品，由检验人员填写《成品检验记录》，交生产部主管确认。
并在成品包装外贴上合格标签，通知仓库入库，并放置于成品仓出货区域。
(3)、检验记录：所有的成品检验都应有相应的检验报告，并按《文件和记录控制程序》的要求予以妥善保管、控制。
（4）成品出货时必须按照标准要求进行可靠性测试，测试项目有水分，定量等；
（5）现场必须张贴或持有此作业规范，并严格执行；
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