质量管理学 第五章 工序质量控制
工序质量控制
工序质量控制工序质量控制1.引言本文档旨在规范工序质量控制的流程，并确保产品质量符合标准要求。
本文档适用于所有参与工序质量控制的人员。
2.目的工序质量控制的目的是确保产品的生产过程中的每个工序都达到预期的质量标准，以提高产品质量和满足客户需求。
3.质量控制步骤3.1 工序前准备●确定工序所需的资源和设备●检查设备是否正常工作，确保其能够满足生产要求●检查原材料的质量，确保其符合标准要求3.2 工序执行●按照标准操作程序执行工序，确保每个步骤正确执行●监控工序参数，包括温度、时间、速度等，确保其控制在合理范围内●检查工序中间产品的质量，发现问题及时进行调整和修复3.3 工序结束●检验工序产品的质量，确保其符合标准要求●记录工序执行过程中的数据和结果●处理不合格产品，避免其进一步流入下一工序或投放市场4.质量控制检查点4.1 原材料检查●检查原材料的质量证明书，确保其符合标准要求●进行抽样检测，检验原材料的物理性质和化学成分4.2 设备检查●检查设备是否完好，包括外观、接口等●进行设备功能测试，确保其正常工作●检查设备的校准情况，保证其准确性和稳定性4.3 工序过程检查●观察工序操作人员是否按照标准程序执行工序●检查工序参数是否在合理范围内●进行工序过程中产品的抽样检验，检查产品的质量4.4 工序产品检验●对工序产品进行全面检验，包括外观、尺寸、性能等方面●检查产品是否符合标准要求，记录检验结果●处理不合格产品，记录不合格项和原因，并进行整改措施5.数据记录与分析●记录每个工序的数据，包括原材料检测结果、设备校准情况、工序参数、产品检验结果等●对数据进行统计和分析，发现问题并提出改进措施6.附件本文档涉及以下附件：________●工序质量记录表格●原材料检测报告范本●工序参数控制图范本7.法律名词及注释7.1 质量标准：________根据相关法律法规和行业标准所设定的产品质量要求。
7.2 不合格产品：________不符合质量标准要求的产品。
工序质量控制
工序质量控制工序质量控制1. 引言工序质量控制是指在生产过程中对每个工序进行质量管理和控制，以确保产品达到预期质量标准。
通过对每个关键环节实施有效的质量控制措施，可以及时发现和解决问题，提高产品的质量可靠性和稳定性。
本文将介绍工序质量控制的重要性和常用的控制方法。
2. 工序质量控制的重要性工序质量控制对于保证产品质量具有重要的作用，它可以帮助企业：- 预防问题的发生：通过对每个工序进行严格的监控和控制，能够尽早发现潜在问题，避免问题扩大化，降低质量风险。
- 提高生产效率：工序质量控制可以消除缺陷、减少重复工作和废品数量，避免不必要的资源浪费，提高生产效率和经济效益。
- 增强竞争力：通过确保产品质量的稳定性和可靠性，企业能够树立良好的品牌形象，提高产品在市场上的竞争力。
- 满足法规要求：许多行业有严格的质量标准和法规要求，通过实施工序质量控制，企业能够确保产品符合相关的法规和标准。
3. 工序质量控制的方法3.1 工艺流程控制工艺流程控制是指通过监控和调整工艺参数，保持工序的稳定性和一致性。
常用的方法包括：- 设定合理的工艺参数范围：确定每个工序的关键参数范围，超出范围的数据需要进行调整或纠正。
- 定期检查和校准设备：确保关键设备的准确性和稳定性，避免设备问题对质量的影响。
- 实施标准化操作程序：为每个工序制定操作指导书或标准作业程序，确保操作人员按照规定的程序进行操作，减少人为操作错误的可能性。
3.2 检验和测试控制检验和测试控制是通过对产品进行检验和测试，对工序质量进行验证和控制。
常用的方法包括：- 抽样检验：根据抽样标准制定合理的抽样方案，对产品进行检验和测试，确保产品的质量符合要求。
- 无损检测：利用无损检测技术对产品进行检测和评估，发现潜在缺陷和问题，并采取相应的措施进行修复。
- 建立完善的测试和分析体系：制定测试和分析计划，对产品进行全面的测试和分析，找出潜在问题的根本原因。
3.3 预防控制预防控制是指通过采取措施预防问题的发生，减少质量风险。
质量管理 第五章 过程质量控制
• 1)双侧公差且分布中心和标准中心重合的情况 • 2)双侧公差且分布中心和标准中心不重合的情况
• 3)单侧公差情况下Cp值的计算 • ①只规定标准上限 • ②只规定标准下限
• 2、计件值过程能力指数的计算
• 3、计点值过程能力指数的计算
三、过程不合格品率的计算
• （一）分布中心和标准中心重合的情况
（二）过程能力处臵
• 在过程质量控制中，要求过程能力指数处于理想 状态。但实际过程能力指数可能处于过剩区或风 险区，对此都要采取相应的措施进行处置。 • 1、过程能力指数过大的处置方法 • （1）降低过程能力 • 可采用精度较低但效率高、成本低的设备或降低 对工艺技术和原材料的要求。 • （2）提高质量标准，提高规格要求，使产品质量 处于最佳质量水品。
第五章 过程质量控制
第一节 质量变异与过程控制
• 一、质量变异及规律
• （一）质量变异产生的原因
• 所谓质量变异，指同一批量的产品，即使所采用 的原材料、生产工艺和操作方法相同，但其中每 个产品的质量也不能丝毫不差，完全相同，它们 之间或多或少总会有些差别，这种差别被称为变 异。产生这种变异的原因在于产品的生产过程中 存在太多的变异源。生产中的各种要素，如原材 料、工艺方法、操作者、机器设备、检测方法和 环境等都存在着变异性。
工序质量控制
工序质量控制日照市恒通水处理设备有限公司关于下发工序质量控制专家讲义的通知全体员工：公司将工序质量控制下发你们，望认真学习，贯彻执行，对照质量控制的有关规定、要求、知识检查个人在生产中存在的问题，规范自己的生产、工作行为。
决不能出现质量事故，决不能再发生私自改变包装的问题。
各管理负责人要认真履行职责，严格管理，保证公司各项工作顺利进行。
工序是现场作业系统的细胞。
构成工序的主体是操作者，客体是设备和原材料。
为了使制造过程处于控制状态，也即能保证生产合格产品的状态，就必须把影响产品加工工序的各种因素进行有效地控制，从而把工序质量的波动限制在规定的界限内。
第一部分工序质量控制概述一、工序质量控制的含义工序是产品制造过程的基本环节，一般包括加工、检验、搬运、停留四个环节。
工序质量是指工序过程的质量。
工序的过程即为操作者、机器设备、材料、方法和环境五大因素在特定条件下，相互结合、相互作用的过程。
工序质量控制就是把工序质量的波动限制在要求界限内所进行的质量控制活动。
二、工序质量控制条件为了搞好工序质量控制必须具备以下三个条件：（1）要制定控制所需要的各种标准，包括产品标准、工序作业标准、设备保证标准、仪器仪表校正标准等。
这些标准是判断工序是否处于稳定状态的依据。
（2）要取得实际执行结果与标准之间差异的信息，因此，须建立一套灵活的质量信息反馈系统，把握工序的现状及可能的变化趋势。
（3）要具有纠正偏差的具体措施。
三、工序质量控制的内容1、对生产条件的控制即对人、机、料、法、环境五大影响因素进行控制。
2、对关键工序的控制对影响质量的关键工序、特殊工序应采取特殊措施，除控制其生产条件外，还要随时掌握工序质量变化趋势，采取各种措施使其始终处于受控状态。
3、对计量和测试条件的控制计量测试条件关系到质量数据的准确性，必须加以严格控制。
4、对不合格品的控制对不合格品控制除负责对不合格品进行管理外，还应据此掌握质量改进信息，以便进行预防性控制，组织质量改进。
工序质量控制点
工序质量控制点工序质量控制点是指在生产过程中确定的关键环节，用于监控和控制产品质量的指标和要求。
通过在工序中设置质量控制点，可以及时发现和纠正工艺过程中的问题，确保产品的质量符合标准和客户的要求。
下面是关于工序质量控制点的详细内容。
一、工序质量控制点的定义和作用工序质量控制点是指在生产过程中确定的关键环节，用于监控和控制产品质量的指标和要求。
通过在工序中设置质量控制点，可以及时发现和纠正工艺过程中的问题，确保产品的质量符合标准和客户的要求。
工序质量控制点的作用主要有以下几个方面：1. 监控生产过程：通过设置工序质量控制点，可以监控生产过程中的关键环节，及时发现问题，防止质量问题扩大。
2. 纠正问题：一旦发现工艺过程中的问题，可以即将采取措施进行纠正，避免不良品的产生。
3. 提高产品质量：通过对工序质量控制点的监控和控制，可以提高产品的质量稳定性，减少不合格品的发生，提高客户满意度。
二、工序质量控制点的确定和设置确定和设置工序质量控制点需要经过以下几个步骤：1. 识别关键环节：首先需要识别生产过程中的关键环节，即对产品质量影响较大的环节。
这些环节通常包括原材料的采购、工艺参数的设定、设备的调试等。
2. 确定质量指标：针对每一个关键环节，需要确定相应的质量指标。
这些质量指标可以是物理性能指标、化学成份指标、外观指标等，具体根据产品的特点和客户的要求来确定。
3. 制定控制措施：根据质量指标的要求，制定相应的控制措施。
这些措施可以包括设备的校准、工艺参数的调整、操作规程的制定等。
4. 设置监控点：根据关键环节和质量指标，确定相应的监控点。
监控点可以是设备上的传感器、操作过程中的检测点等。
5. 制定控制标准：针对每一个监控点，制定相应的控制标准。
控制标准可以是上下限、均值、偏差等，具体根据产品的特点和客户的要求来确定。
6. 建立监控系统：根据监控点和控制标准，建立相应的监控系统。
这个系统可以是人工监控、自动控制或者是两者的结合，具体根据生产的要求和条件来确定。
工序质量控制点管理制度
工序质量控制点管理制度工序质量控制点管理制度一、制度概述为提高生产过程中的品质保障水平，确保各工序产品质量稳定性，制定本工序质量控制点管理制度。
二、适用范围本工序质量控制点管理制度适用于生产线上各个工序的质量控制点。
三、工序质量控制点的定义1. 工序质量控制点是指组成生产线的各个工序中，对生产工艺、工序装备、原材料、半成品、成品表征及测试等关键节点的规定，以保证生产过程的持续稳定性。
2. 工序质量控制点是保证产品品质的重要手段之一，机组工艺应根据实际情况合理设置并通过工艺评审会进行审批。
四、工序质量控制点的划分1. 工艺质量控制点：各个工艺步骤中的关键点，主要包括加工和装配过程中的精度、尺寸、表面光洁度等以及工艺参数要求等。
2. 原材料的质量控制点：包括进货验收和存储过程中关键点、原材料批次管理等。
3. 半成品的质量控制点：加工过程中的中间检查、分拣、货架管理等。
4. 成品的质量控制点：成品装配前的全检、外观检查等。
五、工序质量控制点的管理1. 各工序质量控制点的设置（1）工艺质量控制点的设置a.根据工艺过程列出工艺流程图并标明控制点位置，进行工艺评审会审议。
b.在工艺流程图中确定工艺数据验收要点，确保数据的及时和准确性。
c.通过工装维护文件和资料记录方式，保证质量数据的真实性和准确性。
（2）原材料的质量控制点的设置a.建立完善的原材料检验标准，对进货原材料进行检验，对检验合格的原材料加注标识。
b.将进货原材料的检测记录保存至少两年，以备日后追溯。
c.对于标识为不合格材料，严禁投入生产使用。
（3）半成品的质量控制点的设置a.加工过程中对所生产的半成品进行全检，让后标识产品批次。
b.若有出现检测不合格情况，即应停止生产，防止不合格品流入下道工序。
（4）成品的质量控制点的设置a.应在成品装配过程中进行全检。
b.所有检查品重要数据均应记录，并保留至少两年以备日后追溯。
2. 作业规范（1）管理者应通过标准作业指导书和现场辅导等方式，对作业人员进行规范操作的指导和发现作业中可能出现不良情况，及时进行预警和处理。
工序质量控制
工序质量控制的对象
工序质量控制的实质对象是工序因素 5M1E(人、机、料、法、环、测)。
工序控制的对象从直观上来说是控制工 序形成的质量特性值，而质量特性值的 波动受工序因素的影响，所以说工序质 量控制的实质对象是工序因素5M1E，尤 其是其中的主导因素。
工序质量控制点
工序质量控制点是指产品生产过程中必 须重点控制的质量特性、关键部位、薄 弱环节和主导因素。
工序质量控制
工序质量控制相关的几个概念 工序控制方法 工序因素控制
工序质量控制
工序质量控制相关的几个概念
工序质量控制相关的几个概念
工序 工序的过程 工序质量 工序质量控制 工序质量控制的对象 工序质量控制点
工序
工序是产品制造过程的基本环节。 工序一般包括加工、检验、搬运、 停留4个环节。
工序的过程
验和成品检验 合理选择供应商 搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助
供应商做好质量控制和质量保证工作。
工艺方法的因素
工艺方法包括工艺流程的安排，工艺之间的衔 接，工序加工手段的选择（加工环境条件的选 择，工艺装备配置的选择，工艺参数的选择） 和工序加工的指导文件的编制（如作业指导书， 操作规程，工艺质量分析表等）。
可以以质量特性值、工序因素（5M1E） 等为对象来设置工序质量控制点。
工序质量控制
工序控制方法
工序控制方法
专职三检制 工检结合三检制 应用统计图表法
专职三检制
由专职检验员工在每班次正式加工开始 前首检，加工过程中进行中间检或巡回 检、加工结束时进行完工检或末件检。
工检结合三检制
在专职三检制基础上，增加操作者自检，班组 长、班组质量员对本组各工序的互检和下道工 序对上道工序的互检。这种制度提供更多、更 及时地质量信息，是适用于各种工序质量控制 形式的控制方法。
工序质量控制的内容
工序质量控制的内容工序质量控制。
工序质量控制是指在生产过程中，通过对每个工序的质量进行监控和管理，以确保最终产品的质量符合要求。
它是生产过程中的重要环节，对于提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力具有重要意义。
本文将就工序质量控制的相关内容进行详细介绍。
首先，工序质量控制的核心是质量管理。
在生产过程中，通过建立完善的质量管理体系，包括质量目标的设定、质量标准的制定、质量责任的明确等，来确保每个工序的质量得到有效控制。
同时，还要加强对生产设备、生产环境等方面的管理，保证生产过程的稳定性和可控性。
其次，工序质量控制需要依靠科学的方法和手段。
在生产过程中，可以采用各种质量管理工具和方法，如质量检测、质量抽样、质量统计分析等，对每个工序的质量进行监控和分析，及时发现问题并加以解决。
同时，还可以借助信息化技术，建立质量信息管理系统，实现对质量数据的实时监控和分析，提高质量管理的科学化和精细化水平。
再次，工序质量控制需要全员参与。
质量是全员责任，每个员工都应该对自己的工作质量负责。
因此，在生产过程中，需要加强对员工的培训和教育，提高他们的质量意识和责任感。
同时，还要建立健全的奖惩机制，激励员工参与质量管理，推动质量管理工作的落实和持续改进。
最后，工序质量控制需要不断改进。
质量管理工作是一个持续改进的过程，需要不断总结经验、发现问题、改进方法，以适应市场需求和技术变革的发展。
因此，企业应该建立健全的质量管理评估机制，定期对质量管理工作进行评估和审查，找出存在的问题和不足，并采取相应的改进措施，推动质量管理工作不断向前发展。
综上所述，工序质量控制是确保产品质量的重要手段，需要依靠完善的质量管理体系、科学的方法和手段、全员参与和持续改进来实现。
只有这样，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地，赢得消费者的信赖和认可。
希望本文对工序质量控制有所帮助，谢谢阅读。
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控制图是画有控制界限的一种图表。 用来控制生产过程状态﹝区分波动是系 统的或者是随机的﹞保证工序加工产品 质量的重要工具。
特性值
UCL
CL LCL
子样号
对加工过程进行统计质量管理一般可 包括两部分工作内容。其一是调查一道 工序是否处于稳定状态，其次是己知一 道工序是稳定的，为保证其在预期的时 间内，始终处于稳定状态而进行的动态 统计控制。
中心线 CL= ﹝或 X﹞
上控制线UCL=
X +3
x
下控制线LCL=
X
-3
x
3 x
3
n
2、控制图的两类错误
第一类错误：虚发警报。加工过程正常，而 子样﹝点子﹞却越出了控制界限，因而被 误判为出现异常，发生这种概率以
表示。
第二类错误：未发警报。加工过程异常，而 子样﹝点子﹞仍处了控制界限之内，因而 被误判为出现正常，发生这种概率以
第五章 工序质量控制
第一节 质量变异及其原因
一、质量的变异性
=X-X0
X值是一个随机变量，故误差
也是
一个随机变量。这就是质量变异的固有
本性---波动性。也称变异性。
二、质量变异的原因
1、质量变异来源分类 其原因主要来自五个方面：人、 机器、材料、方法、环境。
2、质量变异性质分类
偶然性原因﹝随机误差﹞随机误差是由一些经 常起作用的，微小的在一定条件下又是不可避免的 因素所引起的误差。
表示。
随着控制界限加宽而减少， 随着控制界
限加宽而增加
正常
异常
为使两类错误概率之和最小，控制界
限应合适。控制界限在 3 时，其+
为最小。
+
3
三、控制图的分类
1、计量值控制图： x -R 控制图、~x-R控制
图、 x Rs控制图。
计量值控制图经常用来预防、分析和控 制工序加工质量。
2、计数值控制图： 计件值 Pn图、P图。 计点值 C图、u图。
质量特性值的分布超出了控制界限。
﹝2﹞不稳定状态：或 随时间变化。
二、生产过程状态的统计推断
样本
E﹝x﹞ x
R R /d2
总体
反映质量水平
第三节 工序控制
一、工序质量控制的目的
工序质量控制的目的是保证工序能稳定地 制造出合格的产品。使工序质量的波动 处于规定的范围。
二、工序质量控制的对象
工序质量控制的对象是该工序的质 量特性值的波动范围及质量特性值波动 的中心位置。
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平均值
极差 R
6.35 6.40 6.36 6.65 6.39 6.40 6.43 6.37 6.50 6.42 6.39 6.38 6.40 6.41 6.45 6.43 6.36 6.42 6.35 6.51 6.40 6.39 6.39 6.38 6.41 160.25
工 序 质 量 控 制 通 过 控 制 4M1E 五 大 因 素 来
实现 对 和的控制。
三、工序质量控制点的确定
工序质量控制点是指在一定时期和一定条 件下，在产品制造过程中必须重点控制 的质量特性、关键部位或薄弱环节。 工序质量控制点的确定：影响大、要 求高、问题多、损失大。
第四节 工序质量控制方法---控制图
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测定值
X2
X3
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第二节 生产过程质量状态
生产过程的质量控制其主要目的是 保证工序能处于受控状态，稳定持续地 生合格品。为此，必须及时地了解生产 过程质量状态，判断其失控与否。
一、生产过程状态
1、控制状态：随时间推移，生产过程的质 量特性值或其统计量均在控制界限之内， 且均匀分布。
2、失控状态：
﹝1﹞稳定状态： 和 不随时间变化，但
随机误差对于包括有极多个产品的无限母体﹝ 工序﹞来说，是一个服从正态分布的随机变量。
系统性原因﹝系统误差﹞系统误差与偶然误差的 主要区别在于它不是一个随机变量。而是随时间、 按一定方向，从小到大或从大到小或作某种周期性 变化。
根据系统误差和随机误差两变量变
化规律的明显不同，我们可以利用一定 的统计手法把两者区别开来。如果生产 稳定，此时影响产品质量差异的主要成 份将是随机误差，如果把测量到的质量 数据绘制成分布图，必然构成典型的正 态分布。如果所得到的结果不是一个正 态分布，那就有理由怀疑，在产品质量 中所产生的差异有较明显的异常因素存 在，这就需要找出具体引起异常的原因， 以便采取措施消除。
12/23 12/27 12/28 12/29 12/30
时间
X1
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前一项工作可以利用频数分布图， 后一项工作主要利用控制图的方法完成。
二、控制图的原理
1、控制图的控制界限
控制界限主要用以鉴别加工过程是
否稳定。控制界限与公差界限不同，在 质量管理工作中具有不同的作用。公差 界限是作为产品合格或不合格的判断基 准，而控制界限则是作为考察整个工序 是否异常的判定基准。
X =6.41
0.08 0.10 0.06 0.10 0.10 0.09 0.05 0.08 0.04 0.11 0.03 0.04 0.12 0.07 0.08 0.10 0.12 0.30 0.06 0.11 0.08 0.07 0.06 0.08 0.06 2.19
量、时间、强度、成分等计量值。
2、x R 控制图的作图方法及步骤
例：假设从齿轮钻孔工序收集记录100个孔
径尺寸数据。作 x R控制图。
﹝1﹞收集数据
样本组 日期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
合计
目的是分析和控制生产工序的稳定性、 预初不合格品的发生，保证产品质量。
第五节 控制图的设计
一、 x R 控制图的设计
1、x R控制图的应用范围。
x R 控制图是 x 控制图与R 控制图
并用的形式运用。
x控制图主要观察分析平均值 的变化，
R控制图主要观察分析各组的离散波动变
化。 x 控R 制图常用于控制尺寸、重