陶瓷模具制作的几种方法
第12卷第2期2014年 6 月
·87·
工业技术与职业教育
Industrial Technology & Vocational Education
陶瓷模具制作的几种方法
毕翼飞1，王年文2 ， 毕南海3
（1.河北科技师范学院，河北 石家庄 066004；2.燕山大学，河北 秦皇岛
3.唐山陶瓷研究院，河北 唐山 063000）
摘 要：陶瓷模具制作作为陶瓷生产中重要的一个环节，倍受陶瓷生产者的关注。陶瓷模具质量的优劣直接影响到产品的质量。本文从陶瓷模具制作过程中可能出现的问题出发，详细阐述了陶瓷模具制作的几大要领。
关键词：陶瓷模具；石膏；制作方法
中图分类号：TQ174.4+3 文献标识码：B 文章编号：1674-943X(2014)02-0087-04
Creation Method of Ceramic Mold
BI Yifei 1，WANG Nianwen 2，BI Nanhai 3
(. Hebei Normal University Of Science and Technology, Shijiazhuang 066004, China；2. Yanshan University,
Qinhuangdao 060004, China； 3. Tangshan Ceramics Research Institute, Tangshan 063000, China)
Abstract：As an important link in ceramic production, ceramic mold creation has attracted much attention by ceramic producer. The quality of ceramic mold affects the quality of products directly. Starting from the possible problem existing in the process of ceramic mold creation, some essentials in ceramic mold creation are expounded in this thesis.
Key words: ceramic mold; plaster; creation method
陶瓷模具是陶瓷生产中不可或缺的生产资料，陶瓷模具的制作是陶瓷生产的重要环节。现代人生活中所使用的各种陶瓷器具，无论是盘、碗、杯、碟等日用瓷，还是花瓶、座盘、瓷雕等艺术瓷，大多都是通过石膏模具批量生产出来的，所以石膏模具质量的优劣对陶瓷产品的质量会产生直接的影响。
以往，陶瓷生产工人只是按照前人制作石膏模具的方法刻板的进行沿袭和仿制，而不会从制作石膏胎型之初就有意识的对可能产生的问题加以预防，以至于事到临头乱成一团，无所措手足。
我们在设计陶瓷制品器物造型之初就应依照陶瓷生产工艺的特定要求，对未来陶瓷模具生产环节中可能产生的问题加以预判，并依照以往制作模具的经验进行规范和修改。这样就可以避免模具生产环节可能出现的问题。下面我们就把以往在设计制作陶瓷器型模具中所取得的成果和经验介绍如下：
1 石膏的选用和注意事项
我们在制作石膏模具之前，一定要按照陶瓷产品的生产品种认真选购和使用石膏。比如：我们如果要生产普通的注浆产品，就可以购买一些普通的石
膏。如果要生产机制产品，就要购买和使用高强石膏。
如果是制作高档陶瓷制品的器型原胎，就要使用价格更贵一些的优质石膏。这种石膏颗粒细、颜色白、强度高，非常适合制作高档陶瓷的原胎和模具。
我们在浇筑石膏原胎的石膏浆水时，应该采取真空搅拌的方法，这样可以避免石膏浆中遗留过多的气泡，影响旋削原胎的质量。
我们在向围挡内灌注石膏浆水时，要使用筛网过滤一下，以免在浆水中遗留石膏的硬块，影响胎型旋削的质量。
调配石膏应该采用清洁的水源。石膏与水的调配比例应该按照用途进行调整。旋制胎型时水与石膏的比例为1：1.3，翻制注浆产品水与石膏的比例为1：1.4—1.6不等。
调配石膏浆时，应该根据需要先往容器里注水，然后再按照比例往水中加石膏粉，待石膏粉全部溶入水中以后，再用工具进行搅拌，直到搅拌均匀即可使用。
2 异型陶瓷器物模型的制作方法
我们在制作除圆形以外的异型（三角形、方形、五角形、六角形、八角形、椭圆形等）陶瓷器物胎型时，首先要按照设计图纸的尺寸在轮子上进行旋
收稿日期：2013 - 07 - 09
作者简介：毕翼飞（1980 - ）
，女，河北唐山人，硕士，讲师，主研方向为公共艺术和生活陶艺。
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削，然后再用手工制作。
我们在制作方形和其他异性器物时，一定要注意转角的锐利程度。在同一个形体上出现几个锐利的转角会使整个形体出现非常刺目的外观形态，（因为陶瓷器物的主要功能是供人们使用，其次才是美观，我们不能为了美观而标新立异，光想着刺激观众的眼球儿忽视了使用的功能。）那样不但会破坏整个器物的整体感，而且容易使胎体在其后的翻模(容易卡模)、成型（容易开裂）、施釉（容易脱釉）、烧成（容易变形）等工艺流程中产生致命的缺陷。
那么，我们应该采取什么办法来制作这种异型胎体呢？
笔者认为：陶瓷造型上根本就不应有纯粹的直线，所有的直线都应该是带有一定弧度的曲线，只是这些曲线的弧度应该和器物体积成正比，大一些形体的曲线弧度可以大一些，小一点器物形体的曲线弧度就应该小一些。特别是这种形体的转角处理更应该灵活机动、因地制宜，同一件器物上的多个转角要采用不同的处理方法。
例如：我们在设计方形品锅时，从上到下要涉及到品锅盖钮、品锅盖、锅体内口沿、外口沿、锅体下部形体及底足。
这6种略带弧形的方形应该是各自不同的。钮的方形可以硬朗一点，因为他在器物的最顶端，线性硬一点可以显示个性，给观者留下深刻的印象，而品锅盖子是嵌在品锅口沿内的，他的形制则要和品锅口的形制相吻合。锅体的内口沿、外口沿形制的弧度应该更弯曲一些，因为锅体是盛装食物的主体，在两端之间较为弯曲的弧度可以最大程度的盛装汤水，也使得锅体形体显得雍容饱满，器宇轩昂。另外，锅体较为饱满的形体还可以使其周身四个转角更加硬朗，不至于为了避免减少坯体开裂而过于柔和，使器物失去刚柔相济的美感。而该器物的底足则可以更趋于方形一些，这样有利于器物的安稳和视觉的美感。
3 制作陶瓷器表凸纹原胎的方法
我们在制作带有凸纹的陶瓷制品时，先要做出一套表面平滑的原胎，然后用他们
翻制出一套模具来。这样你就不会因为在雕刻纹样损坏原胎时而懊恼。还可以留下这个未雕刻花纹的原胎作为一种新器型。
制作凸纹原胎的方法主要是在光素的表体进行雕刻，或利用去掉花纹两侧的石膏挤出花纹主体，或利用阴线勾勒出花纹轮廓，或把纹饰刻除形成凹陷的阴纹图案。
总之，我们在石膏原胎上雕刻图案主要是使用去除法，所以纹样要尽量纤细，尽量浅显，不然，器物原胎的形体会因雕刻纹样后过多的减少体量而显得纤细无力。
在雕刻纹样时，如遇因匆忙而损坏纹样不要急于用石膏修补。我们可以采用先翻制模具再行修复受损纹样的方法解决。通常在原胎上需要非常费力才能解决的凸起的纹样，在模具上则成了可以轻而易举修复的阴线了。
总之，在原胎和模具间进行阴阳转换的制作方法是非常便捷的上乘之举。
4 石膏模具表体细小凹陷成因及解决办法
我们在使用石膏模具制作陶瓷器物坯体时，往往会发现在坯体表面呈现出许多细小的凹陷，这种现象是由于石膏模具表面有与之相同大小的凸起点所致。而我们在检查石膏模具时，却惊奇的发现模具上的同一位置也呈现出与坯体相同大小的凹陷点，这在物理学上几乎是一种不可能的现象。
针对着这种现象，我们对坯体和模具进行了仔细的观察和比较，终于发现了其中的玄机：其原因是我们使用的石膏质量较差，在对模具修正打磨的过程中，许多细小杂质从原胎上脱落，形成了同样多的细小凹陷，而我们在注浆时，泥浆则充满模具上的这些小孔，石膏模具吸附泥浆颗粒达到坯体厚度要求而倒浆后，坯体在模具中干燥收缩脱模的过程中，坯体在将这些细小的泥浆颗粒挣脱空洞束缚的过程中，会造成这些凸起物因拉扯而受伤，有的带伤勉强从空洞中挣脱处出来，有的根本就被模具口留在了模具的空洞中。无论是带伤挣脱出来的还是被封存在模具空洞中的泥浆颗粒，都要在坯体表面留下因拉扯而折断的痕迹。（因为陶瓷泥浆多是由200目至500目左右的颗粒组成，所以他们折断时的断面不会是平滑的，而是会形成从坯体表面撕扯下来的一些泥浆颗粒的参差型。）在坯体表面则形成了当初我们所见到的无数的凹陷点体征了。解决这一缺陷的唯一方法只能是改用质量更好一些的石膏来翻制模具。
5 原胎从模具上脱离的方法
我们在翻制模具时，经常会遇到原胎脱模困难的问题。通常，笔者都是采用敲击、水烫、气吹等
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方法来解决的。
5.1 敲击法
敲击模具应该采用橡胶锤，或采用在锤头钉上橡皮的木锤。敲时用左手捏住原胎，用右手握紧橡皮锤轻轻敲击原胎周边的模具。敲击时一定要用力均匀，且不断改变敲击的部位，（注意锤子不要碰到原胎）这样敲击数下就可以使原胎与模具分开了。
5.2 水烫法
当我们用橡皮锤多次敲击后仍未能使原胎有松动的迹象时，还可以采用水烫法脱模。（因为我们在翻制模具之初，已在原胎的周身涂抹了大量的皂液作为脱模剂，当这层皂液在热水的浸泡下恢复光滑的脱模效果后，原胎便可以与模具脱开了。）我们首先要找一个可以盛装原胎和模具的容器，把他们放进去。然后把热水慢慢的倒进容器，直到水面没过模具为止。当模具和原胎在热水中浸泡约5分钟后，便可以把他们捞出来，稍经冷却后即可用橡皮锤敲击，并用手指捏住原胎主体摇晃，直至其从模具中脱出来。
5.3 气吹法
当我们使用热水浸泡的方法还不能使原胎与模具脱离时，我们还可以使用高压气吹的方法使其脱离。具体方法是：我们用气枪口对准胎体与模具的接缝处，轻轻的打开高压气的阀门，把高压气逐渐的压入缝隙，使胎体和模具脱离。我们在使用气吹方法进行脱模时，应注意不要一次性把气流开的过大，应先慢后快，先高后低、循序渐进。以确保气流强度既能吹开胎体与模具的缝隙，又不至于突然一下子吹起胎体的一端，致使胎体受力不均而折断。
6 旋制石膏原胎底部的方法
6.1 倒置法
在器物原胎的主体旋削结束以后，我们可以将其口底颠倒放在旋车的平面中心位置，然后用石膏浆水固定结实。待倒置的胎体完全牢固后，我们即可按照设计要求旋削器底部分。此时，整个器体是平放在旋车底盘上，仅靠气体底部的石膏浆水粘连。所以，我们在旋削时要使用旋刀的刀尖轻轻滑动，而且吃刀量一定要少，旋车的速度也要调到平常的一半以下，且要十分的耐心的操作。否则，一不留神就会前功尽弃，弄得个鸡飞蛋打、人仰马翻。在笔者们的经历中，就曾经发生过多次因旋车速度太快、吃刀量过大而使正在旋削的胎体脱离旋车，掉下工作台的事故。
6.2 安置法
在器物胎体旋削完毕以后，我们可用规格较小的旋刀在底部下方按照设计要求往内上方进行旋削，（其形制要小于设计标准）待其中间部分直径已近不能支撑胎体稳定时即可停止，然后用刀锯轻轻的锯下胎体。
接下来，我们依照已经旋削好的石膏胎体口部尺寸，在旋车的石膏平台上旋出直径大小相等的凹槽来。为避免上下接触平面发生误差而失衡，我们还不能就这样把石膏胎体直接倒栽在底座上，而是要在底座中间旋削出几个凹槽，以使其形成一个环形的平面。然后再把石膏胎体倒栽在凹槽内，用石膏浆水固定后再进行旋削。这种方法比直接将原胎平放在旋车上旋削要安稳的多。
6.3 分接法
我们把原胎旋削完成以后，按照原胎器底的尺寸，另外在选车上旋出一个器底来。然而，这个过程比较费事，需要非常耐心细致才行。因为我们要不断的把原胎拿过来放到将要旋好的器底上进行比对，有时候要反反复复比对数十遍。遇到体型硕大的器物，这样来来回回的数次往返，往往使操作者大汗淋漓、苦不堪言。但是我们还是对此种旋制器底的方法乐此不疲，因为他可以从根本上减少倒置法、安置法使原胎掉下旋车造成事故的几率。
7 一个石膏胎型旋制多个胎型
为了节约石膏，简化陶瓷原胎的制作工序，我们经过反复实践，终于发明了用一个石膏胎体（不下旋车）旋制数个原胎的技法。
7.1 第一个胎型
首先，我们在旋车上浇筑一个圆柱型石膏体。然后先旋制一个接近于圆柱形（或大口大底）的器物形体。
当此原胎旋制好以后，还要在其底部周边旋一个平台并刻上左右两个牙子。然后在胎体表面和平台上涂抹上漆片，然后涂抹数遍皂液，直至表面光洁如镜为止。接着，我们将油毡按照标准的厚度（约30CM）围在原胎周围，并在器体两侧竖向安置宽度小于30CM的油毡。接着，把石膏浆水慢慢的倒入油毡内，待其完全凝固后去除油毡，左
毕翼飞，王年文， 毕南海:陶瓷模具制作的几种方法
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右分开模具后，即可得到第一个器物的模型。
7.2 第二个胎型
在第一个造型原胎的基础上继续旋制第二个胎型，（可在口底等部位适当的做减法，但应注意给以后的器型预留出体量来。）胎型旋好后翻制磨具的方法如前。
7.3 第三个胎型
在第二个造型的模具翻制完毕以后，我们就可以旋制第三个胎型了。（但是这个造型应该适当的做减法，在口底及颈腹部有意做一些大的变化，使之成为形体较为精美的造型。）翻制模具的方法如前。
7.4 器底的制作方法
但是，用此种方法旋制的器型胎体还缺少器底，而且我们也不可能像其他方法旋制器型那样再另外旋制一个器底。所以我们只好在每一个模具的下方再另外翻制一个平面的整体器底了。这就是说，这个器底有别于一般被两半模具包裹住的的器底，而是一个等同于两半模具底部大小的平面器底，在使用上并没有太大的不便，只是捆绑方式有所不同，除上下两半模具的的腰身需要捆绑上相应的绳索以外，他们的的底部还要竖向捆绑上一道绳索。
我们在设计制作陶瓷新产品的过程中，经常会遇到各种各样的困难和问题，我们总是以极端认真的精神加以对待和解决。本文中这些解决旋制、翻制石膏模型的方法和措施就是我们在长期的生产实践中总结出来的。我们愿意把他们奉献给热衷于陶瓷事业的朋友和广大的陶瓷生产工作者们。愿我们上述的研究成果能够为你们解决生产实践中的类似问题，进而为你们带来劳动的快乐和身心的愉悦。
[1]张群.关于陶瓷生产模具设计问题的探讨[J].江苏陶 瓷,1995(3).
[2]李妙良,刘吉忠,张阳春.提高石膏模具质量的研究[J]. 中国陶瓷,1982(1).
[3]罗维志,翟宝森,王瑞丽.影响石膏模具质量的因素及 其改进措施[J]. 山东陶瓷,2003(4).
[4]徐晗,韩文,吴南星.陶瓷石膏模具的快速成型系统研 究.陶瓷学报.2010(04).
[5]冯世英；王祖庆.提高石膏模具质量.河北陶瓷.1983(01).
[6]张万胜.石膏模具生产中的质量控制.江苏陶瓷.2004(01).
（上接第35页）介绍。可以继续讲授唐诗相关的内容，比如李杜之后可以讲小李杜——李商隐和杜牧。如此课程设计既有并列又有递进，逐层深入水到渠成，可以达到很好的教学效果并完成预先设定的教学目的。
3结语
教学改革就是要改变和革新，改变以往的教学方式；革新陈旧的教学思维模式；很多习惯用传统方式授课的教师将教学改革视为完全新异和难以融入的事物，其实戴氏教学法（项目化改造）实现的就是教学本质，而非其他。如果教师用所谓传统的、简单的方式讲授课程已经形成习惯，就会习以为常，继而丢掉本质的部分。教师授课最忌讳的授课方式就是照本宣科;课堂上读教材是照本宣科，其实没有课程设计的课堂教学某种程度上也是照本宣科。教师如果对相关专业知识没有涉猎，对教学方法没有研究的话，即使教师将课本背下来，讲授的过程不用看教材、不用看课本仍然还是照本宣科。熟悉教材是课程设计的基础，是教学的必要条件但不是充分条件，既没有考虑到不同专业的知识需求也没有考虑到本课程和其他课程的衔接，既没有考虑到学生的知识结构也没有照顾到不同年级不同基础的听众感受。所以，教师即使对教材非常娴熟然而没有学生参与的配合，本质上还是教师一个人的表演。
结合古典诗词情境设计的的古建艺术概论教学可以使学生得到一种情操的陶冶，一种内在审美的升华。蔡元培说：以美育代宗教。古建艺术概论的教学不仅应该使学生能够掌握和了解古建筑的相关知识，更要借助课堂教学使学生认识到古典文化古典艺术的美好和善良。一方面激发学生的民族自尊心、自豪感，另一方面提升学生发的审美情趣和审美境界，使理论向理念辐射，使艺术向审美辐射。
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陶瓷模具制作的几种方法
作者：毕翼飞， 王年文， 毕南海， BI Yifei， WANG Nianwen， BI Nanhai
作者单位：毕翼飞,BI Yifei(河北科技师范学院,河北 石家庄,066004)， 王年文,WANG Nianwen(燕山大学，河北 秦皇岛)， 毕南海,BI Nanhai(唐山陶瓷研究院,河北 唐山,063000)
刊名：
工业技术与职业教育
英文刊名：Industrial Technology and Vocational Education
年，卷(期)：2014(2)
参考文献(6条)
1.张群关于陶瓷生产模具设计问题的探讨 1995(03)
2.李妙良;刘吉忠;张阳春提高石膏模具质量的研究 1982(01)
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6.张万胜石膏模具生产中的质量控制 2004(01)
引用本文格式：毕翼飞.王年文.毕南海.BI Yifei.WANG Nianwen.BI Nanhai陶瓷模具制作的几种方法[期刊论文]-工业技术与职业教育2014(2)
陶瓷制作工艺流程
陶瓷制作工艺流程 在陶瓷民俗博览区古窑景区错落有致的分布着古制瓷作坊、古镇窑、陶人画坊。在作坊里可见到“手随泥走，泥随手变”，巧夺天工的拉坯成型；在镇窑里，可看到神奇的松柴烧瓷技艺，从中领略到景德镇古代手工制瓷的魅力。在古窑，我们看到了练泥、拉坯、印坯、利坯、晒坯、刻花、施釉、烧窑、彩绘、釉色变化等 练泥：从矿区采取瓷石，先以人工用铁锤敲碎至鸡蛋大小的块状,再利用水碓舂打成粉状，淘洗，除去杂质，沉淀后制成砖状的泥块。然后再用水调和泥块，去掉渣质，用双手搓揉，或用脚踩踏，把泥团中的空气挤压出来，并使泥中的水分均匀。这一环节在古窑里我没有见到，深感遗憾，于是我在前往三宝村途中仔细寻觅，有幸亲眼目睹。这种瓷石加工方法历史悠久,应与景德镇制瓷历史同步。
拉坯：将泥团摔掷在辘轳车的转盘中心，随手法的屈伸收放拉制出坯体的大致模样。拉坯是成型的第一道工序。拉坯成型首先要熟悉泥料的收缩率。景德镇瓷土总收缩率大致为18—20%,根据大小品种和不同器型及泥料的软硬程度予以放尺。由于景德镇瓷泥的柔软性,拉制的坯体均比之其他黏土成型的要厚。拉坯不仅要注意到收缩率,而且还要注意到造型。如遇较大尺寸的制品,则要分段拉制,从各个分段部位,可看出拉坯师傅的技艺好坏和水平高低。景德镇陶瓷的特殊美感和瓷文化的形成是与其独特的材质、工艺等有着密不可分的联系,甚至在某种程度上说:景德镇瓷器名扬天下,除当地“天赐”的优质黏土之外,基本上是那些“鬼斧神工”的技艺将这些普通的“东西”变成了人类的“宠物”。由此,真正被“神灵”护佑着的正是这制瓷技艺的不断分工、进化和传承。这千年相传的技艺造就和组成了人类陶瓷史甚至是文明史上最耀眼的光环,这光环让人炫目,也让人敬畏。
陶瓷模具制作的几种方法
第12卷第2期2014年 6 月 ·87· 工业技术与职业教育 Industrial Technology & Vocational Education 陶瓷模具制作的几种方法 毕翼飞1，王年文2 ， 毕南海3 （1.河北科技师范学院，河北 石家庄 066004；2.燕山大学，河北 秦皇岛 3.唐山陶瓷研究院，河北 唐山 063000） 摘 要：陶瓷模具制作作为陶瓷生产中重要的一个环节，倍受陶瓷生产者的关注。陶瓷模具质量的优劣直接影响到产品的质量。本文从陶瓷模具制作过程中可能出现的问题出发，详细阐述了陶瓷模具制作的几大要领。 关键词：陶瓷模具；石膏；制作方法 中图分类号：TQ174.4+3 文献标识码：B 文章编号：1674-943X(2014)02-0087-04 Creation Method of Ceramic Mold BI Yifei 1，WANG Nianwen 2，BI Nanhai 3 (. Hebei Normal University Of Science and Technology, Shijiazhuang 066004, China；2. Yanshan University, Qinhuangdao 060004, China； 3. Tangshan Ceramics Research Institute, Tangshan 063000, China) Abstract：As an important link in ceramic production, ceramic mold creation has attracted much attention by ceramic producer. The quality of ceramic mold affects the quality of products directly. Starting from the possible problem existing in the process of ceramic mold creation, some essentials in ceramic mold creation are expounded in this thesis. Key words: ceramic mold; plaster; creation method 陶瓷模具是陶瓷生产中不可或缺的生产资料，陶瓷模具的制作是陶瓷生产的重要环节。现代人生活中所使用的各种陶瓷器具，无论是盘、碗、杯、碟等日用瓷，还是花瓶、座盘、瓷雕等艺术瓷，大多都是通过石膏模具批量生产出来的，所以石膏模具质量的优劣对陶瓷产品的质量会产生直接的影响。 以往，陶瓷生产工人只是按照前人制作石膏模具的方法刻板的进行沿袭和仿制，而不会从制作石膏胎型之初就有意识的对可能产生的问题加以预防，以至于事到临头乱成一团，无所措手足。 我们在设计陶瓷制品器物造型之初就应依照陶瓷生产工艺的特定要求，对未来陶瓷模具生产环节中可能产生的问题加以预判，并依照以往制作模具的经验进行规范和修改。这样就可以避免模具生产环节可能出现的问题。下面我们就把以往在设计制作陶瓷器型模具中所取得的成果和经验介绍如下： 1 石膏的选用和注意事项 我们在制作石膏模具之前，一定要按照陶瓷产品的生产品种认真选购和使用石膏。比如：我们如果要生产普通的注浆产品，就可以购买一些普通的石 膏。如果要生产机制产品，就要购买和使用高强石膏。 如果是制作高档陶瓷制品的器型原胎，就要使用价格更贵一些的优质石膏。这种石膏颗粒细、颜色白、强度高，非常适合制作高档陶瓷的原胎和模具。 我们在浇筑石膏原胎的石膏浆水时，应该采取真空搅拌的方法，这样可以避免石膏浆中遗留过多的气泡，影响旋削原胎的质量。 我们在向围挡内灌注石膏浆水时，要使用筛网过滤一下，以免在浆水中遗留石膏的硬块，影响胎型旋削的质量。 调配石膏应该采用清洁的水源。石膏与水的调配比例应该按照用途进行调整。旋制胎型时水与石膏的比例为1：1.3，翻制注浆产品水与石膏的比例为1：1.4—1.6不等。 调配石膏浆时，应该根据需要先往容器里注水，然后再按照比例往水中加石膏粉，待石膏粉全部溶入水中以后，再用工具进行搅拌，直到搅拌均匀即可使用。 2 异型陶瓷器物模型的制作方法 我们在制作除圆形以外的异型（三角形、方形、五角形、六角形、八角形、椭圆形等）陶瓷器物胎型时，首先要按照设计图纸的尺寸在轮子上进行旋 收稿日期：2013 - 07 - 09 作者简介：毕翼飞（1980 - ） ，女，河北唐山人，硕士，讲师，主研方向为公共艺术和生活陶艺。
塑料模具课程设计说明书范本
塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
陶瓷制做工艺流程
陶瓷制做工艺流程 制模 雕型（厡形阶段） 木擳土（深灰色）：是一种水性土，质地较细，可做不规则的雕模石膏（白色）:质地较硬，适合作比较工整的雕模 油土（土黄色）：不需保湿，常用来做poly的雕模或是厚度较薄易龟裂的浮雕。 此阶段须注意： 原型厚薄均匀，比例合理才能避免日后有开裂的问题浮雕之深浅、角度需适中便于分片，如有利角将造成卡模。转角要圆，避免利角造成开裂。 原型会比图稿尺寸大或高，由于每一种土因烧成温度不同都有其收缩比的关系陶土分类 烧成温度越高收缩比越高吸水率越低，与硬度也成正比 分片（样品模） 利用石膏将原形翻制成模具。 此阶段须注意 为避免模线问题，分片数愈少越好，分片时也须注意每片之间隙不可过大。 若曾上过钾肥皂（是一种隔离剂）需清洗干净，以避免日后发生针孔、气泡瑕疵。包case-意指大货生产时，为复制子模所需而翻制的母模（阳模，材质为超硬石膏） 利用母模可以再重复分片，即可产出后续许多子模。 此阶段须注意： 一个母模的寿命约3年，约可制造70-80个子模。 一个子模约可生产60~80个产品。（视纹路之复杂程度而定） 由于不断的重复生产使得石膏的吸水率越来越低，故一日中，灌制泥胚的时间一件比一件长。
为避免模线粗大，包case 时须注意，模具必须密合以避免泥浆由未密合之模线渗出造成模线太粗。 敲模即将模具分开。 成型- 分为以下数种方式： 1、手灌浆利用石膏模吸水特性，将接触石膏模壁面的泥浆水分吸干形成泥胚。多用于雕型比较立体或不规则的器型 此阶段注意事项第一次灌浆约静置25 分钟，即可将泥浆倒出。第二次灌浆之后静置时间需陆续增长，此因石膏吸水特性会因使用率的频繁而陆续降低，所以时间需再加长。一个子模一天大约可灌12 个就要休息。 13英寸以上的产品壁厚约为6~7mm—般大小的璧厚约留4mm 灌浆时须注意模具的密合度，以避免膜线或变形的问题。 2、手工成型分为手拉胚及手工雕塑，多用于较高级或线条较多的产品。 3、高压注浆利用高压灌注机将泥浆由上往下冲入模具中，所需时间较短，故产量高 （与手灌浆比较）。 只能用于上下开模的产品（深度不能太深）。例如：肥皂盘、餐盘。垃圾桶、漱口杯、或其它深底的产品不适用此种方式生产。（深度不可太深） 此阶段须注意： 表面凹陷：由于脱胚时泥浆未干形成表面凹陷。注浆缝合线- 两浆汇流时的线。 4、滚压利用不绣钢制模具，上模旋转移动将泥块滚制成型。多用于浅口对称器型、盘子、浅口碗等。 此阶段注意事项避免模具滚压时形成之波浪纹（泥纹）。由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模。 5、冲压 利用冲压不绣钢模具机器高速冲击泥块成型。多用于对称对象等基本器型，产量高（与手灌浆比较）。 此阶段注意事项由于模具费用较高所以多为大量生产时才会开模。变形：脱胚未干，或取出方式疏忽导致变形。 针孔：泥胚抽真空不彻底，残留空气形成针孔。或是模具内有石膏屑、灰尘，或隔离剂未清理干净导致泥胚于该点无法吸附而形成气泡。 变形：大盘类若底部脚小不够支撑盘子重量，可调整盘边之倾斜度可避免此问题。 整修、连接、打孔 连接附件接合点要与主体的弧度一致，并且接触面积要适当、干湿度要一致使其收缩比相同，以避免素烧时开裂。 对于较大的中空附件需让空气能顺利排出再接合。切边 将利角洗圆滑，避免开裂。（太利角因张力因素会再素烧时开裂）避免泥胚太湿时整修，使得各部位收缩比不均造成开裂。
陶瓷的生产工艺流程.
陶瓷的生产工艺流程 一、陶瓷原料的分类 （1）粘土类 粘土类原料是陶瓷的主要原料之一。粘土之所以作为陶瓷的主要原料，是由于其具有可塑性和烧结性。陶瓷工业中主要的粘土类矿物有高岭石类、蒙脱石类和伊利石（水云母）类等，但我厂的主要粘土类原料为高岭土，如：高塘高岭土、云南高岭土、福建龙岩高岭土、清远高岭土、从化高岭土等。 （2）石英类 石英的主要成分为二氧化硅（SiO ），在陶瓷生产中，作为瘠性原料加入到陶瓷坯料中时， 2 在烧成前可调节坯料的可塑性，在烧成时石英的加热膨胀可部分抵消部分坯体的收缩。当添加到釉料中时，提高釉料的机械强度，硬度，耐磨性，耐化学侵蚀性。我厂的石英类原料主要有：釉宝石英、佛冈石英砂等。 （3）长石类 长石是陶瓷原料中最常用的熔剂性原料，在陶瓷生产中用作坯料、釉料熔剂等基本成分。在高温下熔融，形成粘稠的玻璃体，是坯料中碱金属氧化物的主要来源，能降低陶瓷坯体组分的熔化温度，利于成瓷和降低烧成温度。在釉料中做熔剂，形成玻璃相。我厂的主要长石类原料有南江钾长石、佛冈钾长石、雁峰钾长石、从化钠长石、印度钾长石等。 二、坯料、釉料制备 （1）配料 配料是指根据配方要求，将各种原料称出所需重量，混合装入球磨机料筒中。我厂坯料的配料主要分白晶泥、高晶泥、高铝泥三种，而釉料的配料可分为透明釉和有色釉。 （2）球磨 球磨是指在装好原料的球磨机料筒中，加入水进行球磨。球磨的原理是靠筒中的球石撞击和磨擦，将泥料颗料进行磨细，以达到我们所需的细度。通常，坯料使用中铝球石进行辅助球磨；釉料使用高铝球石进行辅助球磨。在球磨过程中，一般是先放部分配料进行球磨一段时间后，再加剩余的配料一起球磨，总的球磨时间按料的不同从十几小时到三十多个小时不等。如：白晶泥一般磨13个小时左右，高晶泥一般磨15-17小时，高铝泥一般磨14个小时左右，釉料一般磨33-38小时，但为了使球磨后浆料的细度要达到制造工艺的要求，球磨的总时间会有所波动。
塑料模课程设计题目
合肥学院 第1～2题塑料盒，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号1～2号同学按照名单排序分别做各对应题目） 1号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 2号同学选02图号，按照其它浇口形式设计 第3～4题塑料端盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号3～4号同学按照名单排序分别做各对应题目） 3号同学选01图号，按照侧浇口、顶杆顶出结构设计 4号同学选02图号，按照侧浇口、推板顶出结构设计
第5～6题塑料壳体，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号5～6号同学按照名单排序分别做各对应题目） 5号同学选01图号，按照按照侧浇口结构设计 6号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第7～8题塑料仪表盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号7～8号同学按照名单排序分别做各对应题目） 7号同学选01图号； 8号同学选02图号； 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第9～10题多孔塑料罩，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号9～10号同学按照名单排序分别做各对应题目） 9号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 10号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第11～12题：（班级名单序号11～12号同学作此题）(要求采用标准模架设计）穿线盒；大批量生产；精度：MT5。 11号同学按照图示尺寸计算，材料ABS 12号同学将基本尺寸乘0.8倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第13～14题（班级名单序号13～14号同学作此题）(要求采用标准模架设计） 套管，结构如图所示。大批量生产，精度：MT5。 13号同学按照图示尺寸计算，材料ABS。 14号同学将基本尺寸乘1.2倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第15～16题：（班级名单序号15～16号同学按照名单排序分别做各对应题目）(要求采用标准模架设计） 罩盖板，大批量生产；精度：MT5 15号同学将图示尺寸设计，材料PP； 16号同学将图示尺寸放大1.2倍作为设计尺寸，材料ABS； 要求同组两位同学设计模具结构不同（如浇注系统不同；或顶出系统不同；或其它不同）
陶瓷制作流程
摘要 本设计是进行一个年产1000万件日用陶瓷陶瓷厂工艺设计。 根据设计要求对各个工序均进行了严格的论证和计算，主要包括：坯釉料配方、全厂工艺流程、主要工艺制度和工艺参数的确定，物料衡算，设备选型计算及对重点车间的工艺布置等。 本次设计采用国内先进生产技术，注意降低生产成本，节省建厂资金。例如：利用辊道窑内气体余热对生坯进行干燥，减少热量损失；生产过程实现机械化，且基本可以实现自动化控制，节省了人力、物力，改善了工人的劳动环境。 本设计选取了球磨机，国产辊道窑其他陶瓷工艺设备，这为产品的质量奠定了坚实的基础。 厂区内部进行了适当的绿化，在不影响正常生产的情况下绿化了环境，减少了对环境的污染。 此设计是一个成功和先进的设计，可以为其他工厂建厂时提供借鉴。关键词：陶瓷，物料衡算，资金概算，技术指标
Abstract This design is for an annual output of 10 million daily-use ceramics ceramics factory process design. According to the design requirements of the various processes are rigorous argument and calculation，including：body and glaze recipes，plant-wide process，the main process system and the determination of process parameters，material balance，equipment selection calculation and workshop process layout and so on. The design uses advanced production technology，pay attention to reduce production costs，save factories funds. For example：the use of roller kiln gas waste heat is drying green，reduce heat loss; mechanized production process，and basically can be automated control，saving manpower，material resources，improve the labor environment. The design selected ball mill，the roller kiln，glazing line and other ceramic technology equipment，which has laid a solid foundation for the quality of the product. Factory within the green，green environment does not affect the normal production，to reduce the pollution of the environment. This design is a successful and state-of-the-art design can provide for other factories factory reference. Keywords：ceramic tile，material balance，the capital budget，the technical indicators
陶瓷注浆模具制作、泥浆性能、成型方法
陶瓷注浆模具制作、泥浆性能、成型方法 一、石膏模具 1、石膏的特性: 石膏是模型制作的主要原料，一般为白色粉状晶体，也有灰色和淡红黄色等结晶体，属于单斜晶系，其主要成分是硫酸钙，按其中结晶水的多少又分为二水石膏和无水石膏，陶瓷工业制模生产应用一般为二水石膏，就是利用二水石膏经过180摄氏度左右的低温煅烧失去部分结晶水后成为干粉状，又可吸收水而硬化的特点。除天然石膏外，还有人工合成石膏。一般石膏调水搅拌均匀的凝固时间为2-8分钟，发热反应为5-8分钟，冷却后即成结实坚固的物体。 理论上石膏与水搅拌时进行化学反应需要的水量为18.6%；在模型制作过程中，实际加水量比此数值大的多，其目的是为了获得一定流动性的石膏浆以便浇注，同时能获得表面光滑的模型；多余的水分在干燥后留下很多毛细气孔，使石膏模型具有吸水性。 吸水率是石膏模型一个重要的参数，它直接影响注浆时的成坯速度。陶瓷用石膏模的吸水率一般在38-48%之间。 石膏粉放置在干燥的地方，使用时不要溅到水，石膏袋子要干净，严防使用过的石膏残渣或其它杂物混入袋中。 2、石膏浆的调制: （1）准备好盆和石膏粉；
（2）在盆中先加入适量的水，再慢慢把石膏粉沿盆边撒入水中，一定要按照顺序先加水再加石膏。 （3）直到石膏粉冒出水面不再自然吸水沉陷，稍等片刻，就用搅拌棒搅拌，要快速有力、用力均匀。成糊状即可。 （4）石膏在调制时的比例为：水：石膏=1：1.4-1.8左右。 （5）注意挑除石膏浆里的硬块和杂质。 3、模型翻制操作: 常用的材料和工具有：钢锯条、锯条刀，直尺三角板、毛刷、海绵、脱模剂等。 a、清理工作台，把石膏母模清理干净，在石膏母模上均匀涂抹脱模剂，一定注意各个部位必须均匀涂上，不能遗漏。 b、按顺序合模夹紧，并安放好各种模具内配件。 c、调制石膏浆，缓缓注入围好的空腔内，并不断搅动或震动石膏浆，使气泡排出，直至注满母模。 d、静置一段时间，等石膏发热固化后，可开模，如不容易打开，可以用轻敲、气冲、水冲泡等方法打开。 e、每块模具做完，都要及时用钢锯条刮平修整，模具子口要吻合。 f、做好的模具要烘干后用，烘干时温度不得高于60摄氏度，以免模具粉化报废。 注意：整个制作模具的过程要求胆大心细，必须牢记涂
塑料模具课程设计说明书
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
陶瓷生产的主要工艺过程与特点(下)
一、陶瓷生产过程的特点 陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具，按照一定的方法和步骤，直接或间接地作用于劳动对象，使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。在陶瓷生产过程的一些工序中，如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化，这时，生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。 一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。 作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点： 1．陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。隧道窑虽然是连续生产，但其速度尚不能与成型工艺的流水作业线相配合，需要做存坯、装坯和装窑等一系列烧成准备工作。工艺陈设瓷的生产更是带有浓厚的手工作坊式色彩，缺少工业化生产的规模与条件。因此进行工艺革新，实现连续化生产，对于提高陶瓷工业劳动生产率，创造更大的经济效益具有重要作用。 2．陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。陶瓷工业是我国的传统工业，又是劳动密集型产业。长期的习惯观念认为，技术不是这个行业的主要因素，因而忽略了对其的技术改造，再加上国家资金有限，陶瓷工业技术装备长期处于落后状况，机械化和自动化程度相当低，大部分机械设备只相当于先进制瓷国家五六十年代的水平，有的甚至处于二三十年代水平；彩绘、检验、包装等工序还依靠手工操作。 3．陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。包括基本作业时间、多余时间和无效时间。陶瓷生产的周期较长，从矿山采掘、原料处理、产品成型、锻烧到销售，工序多，过程长，但在陶瓷生产周期中，真正利用的基本作业时间所占的比重是不大的，一般在30％一40％左右，时间的利用率较低。因此，减少或消除作业中的多余和无效时间，增加基本作业时问的比重，这是陶瓷企业亟需解决的问题，有待于在企业保证产品质量的前提下，开发新技术，提高企业管理水平，去缩短陶瓷产品的生产周期。 4．陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵等消耗量大。石膏模型是采用可塑法或泥浆法成型坯件的重要辅助材料，其强度较低，耐热性差，使用寿命较短，所以在陶瓷企业中消耗量很大。由于废石膏的利用尚未得到满意解决，给厂区环境带来了影响。匣钵是陶瓷制品在烧成工艺中作为承烧物的耐火材料制品，匣钵的使用次数一般在10—15次，匣钵质量的低劣往往造成制品变形、落渣、火刺等一系列缺陷．因此，如何提高石膏模和匣钵的质量，延长它们的使用寿命，以及解决废石膏模和匣钵的利用问题，是值得陶瓷企业认真研究的重要课题之。
多孔塑料罩注塑模课程设计
Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日
目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)
多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，
就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：
日用瓷与建筑陶瓷生产工艺流程
日用陶瓷与建筑陶瓷生产工艺流程 建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶，它属精陶或粗瓷类。其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。 第一节陶瓷的基本知识 一、陶瓷的概念与分类 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。 陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。 炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧
密，吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 二、陶瓷的原料 陶瓷工业中使用的原料品种很多，从它们的来源来分，一种是天然矿物原料，一种是通过化学方法加工处理的化工原料。天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料和有机物料等四类。下面介绍天然原料主要品种的组成、结构、性能及其在陶瓷工业中的主要用途。 1．可塑性物料——粘土 粘土主要是由铝硅酸盐岩石(火成的、高质的、沉积的)如长石岩、伟晶花岗岩、斑岩、片麻岩等长期风化而成，是多种微细矿物的混和体。 粘土通常分为： (1)高岭土——也称瓷土，为高纯度粘土，烧成后呈白色，主要用于制造瓷器。 (2)陶土——也称微晶高岭土，较纯净，烧成后略呈浅灰色，主要用于制造陶器。 (3)砂质粘土——含有多量细砂、尘土、有机物、铁化物等，是制造普通砖瓦的原料。 (4)耐火粘土——也称耐火泥，此种粘土含杂质较少，熔剂大
塑料壳体模具课程设计说明书
塑料模具课程设计说明书设计题目塑料壳体模具 机械工程学院材料成型及控制工程专业 班级081班学号20084610121 设计人XX 指导老师XXXX 职称教授 完成日期2011 年12月8 日
目录 一.塑件成型工艺性分析 (2) 二.分型面位置的确定 (2) 三.确定型腔数量和排列方式 (2) 四.模具结构形式的确定 (3) 五.注射机型号的选定 (3) 五.浇注系统的设计 (5) 七.成型零件的结构设计和计算 (12) 八.合模导向机构的设计 (16) 九.脱模推出机构的设计 (19) 十.湿度调节系统设计 (21)
塑料壳体模具设计 一.塑件成型工艺性分析 该塑料件是一壳体,塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选PS,考虑到主流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型,因此采用下例数据: 材料 A B C D E F G H I J PS 60 80 25 4 3 45 20 74 12 35 二.分型面位置的确定 根据塑件结构形式分型面应选在I上如下图: 三.确定型腔数量和排列方式 1.该塑件精度要求不高,批量大,可以采用一模多腔,考虑到模具的制造费用和设备的运转费用,定为一模四腔。 2.型腔排列形式的确定如下图:
四.模具结构形式的确定 从上面的分析中可知本模具采用一模四腔,双列直排,推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用侧浇口,动模部分需要一块型芯,固定板,支撑板. 五.注射机型号的选定 1.通过Pro/E建模分析,塑件为m1=26.5g,v1=m1/?, ?=1.05 V1=25.2cm3,流道凝料的质量m2=0.6m1 m=1.6nm1= 2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需的锁模力. 流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积A2,A2可用0.35nA1来进行估算,所以 A=nA1+A2=1.35A1n=1.35×4×A1=25920mm2 式中A1=80×60=4800mm2 查表2-2<塑料模具设计指导> 取P型=25Mpa
塑料模具课程设计1
一、支承座注射模设计 (1) 二、塑件成型工艺性分析 (2) 三、制定模具的结构形式和初选注射机 (6) 四、浇注系统的设计 (9) 五、成型零件的结构设计及计算 (13) 六、脱模推出机构设计 (16) 七、模架的确定 (18) 八、排气槽的设计 (19) 九、导向和定位结构的设计 (20) 十、设计体会 (21)
一、支承座注射模设计 本课程设计为一塑料盖，如图1-1所示。塑件结构比较简单，塑件质量要求是不允许有裂纹、变形缺陷，脱模斜度30′-1°；材料要求为PC，生产批量为大批量，塑件公差按模具设计要求进行转换。 二、塑件成型工艺性分析 1、塑件的分析 (1)外形尺寸该塑件壁厚为3mm~4mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流 程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。 (2)精度等级塑件每个尺寸的公差不一样，任务书已给定尺寸公差，未注 公差的尺寸取公差为MT5级。 (3)脱模斜度PC的成型性能良好，成型收缩率较小，参考文献（1）表选 择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。 图1-1 2、PC工程材料的性能分 ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性
材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS 材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS 材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高 的抗冲击强度。 PC 树脂的材料特性和成型工艺聚碳酸酯(PC)树脂是一种性能优良的热塑性工程塑料，具有突出的抗冲击能力，耐蠕变和尺寸稳定性好，耐热、吸水率低、无毒、介电性能优良，是五大工程塑料中唯一具有良好透明性的产品，也是近年来增长速度最快的通用工程塑料。PC 具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。因此选PC 材料。 PC 的注射工艺参数： 1）温度 熔料温度 220～280℃ 料筒恒温 220℃ 喷嘴 220～300℃（240℃） 模具温度 20～60℃ ，设定其温度40 m T ℃ 2）注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力，一般为80～140MPa ；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa 。 3）保压压力 收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％ 。 4）背压 5～20MPa 。 5）注射速度 对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品。 6）螺杆转速 高螺杆转速（线速度为1.3m/s ）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 。 7）计量行程 0.5～4D （最小值～最大值）。 8）回收率 可达到100％回收。 9）收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h 后不会再收缩（成型后收
陶瓷生产工艺设计
一陶瓷生产工艺流程 二原料 菱镁矿，煤矸石，工业氧化铝，氧化钙，二氧化硅，氧化镁。三坯料的制备 1原料粉碎 块状的固体物料在机械力的作下而粉碎，这种使原料的处理操作，即为原料粉碎。（1）粗碎 粗碎装置常采用颚式破碎机来进行，可以将大块原料破碎至40-50毫米的碎块，
这种破碎机是无机材料工厂广泛应用的醋碎和中碎机械。是依靠活动颚板做周期性的往复运动，把进入两颚板间的物料压碎，颚式破碎机具有结构简单，管理和维修方便，工作安全可靠，使用范围广等优点。它的缺点是工作间歇式，非生产性的功率消耗大，工作时产生较大的惯性力，使零件承受较大的负荷，不适合破碎片状及软状粘性物质。破碎比较大的破碎机的生产能力计算方法如下： G=0.06upkbsd/tanq 式中G破碎机生产能力，Kg/h u物料的松动系数，0.6-0.7 P物料的密度 K每分钟牙板摆动次数，次/MIN b进料口长度，单位米 S牙板之开程单位米 Q钳角D破碎后最大物料的直单位毫米 (2)中碎 碾轮机是常用的中碎装置。物料是碾盘与碾轮之间相对滑动与碾轮的重力作用下被碾磨与压碎的，碾轮越重尺寸越大，则粉碎力越强。陶瓷厂用于制备坯釉料的轮碾机常用石质碾轮和碾盘。一般轮子直径为物料块直径的14-40倍，硬质物料取上限，软质物料物料下限。 轮碾机碾碎的物料颗粒组成比较合理，从微米颗粒到毫米级粒径，粒径分布范围广，具有较合理的颗粒范围，常用于碾碎物料。 （3）细碎 球磨机是陶瓷厂的细碎设备。在细磨坯料和釉料中，其起着研磨和混合的作用。陶瓷厂多数用间歇式湿法研磨坯料和釉料，这是由于湿式球磨时水对原料的颗粒表面的裂缝有劈尖作用，其研磨效率比干式球磨高，制备的可塑泥和泥浆的质量比矸干磨得好。泥浆除铁比粉除铁磁阻小效率高，而且无粉尘飞扬。 （4）筛分 筛分是利用具有一定尺寸的孔径或缝隙的筛面进行固体颗粒的分级。当粉粒经过筛面后，被分级成筛上料和筛下料两部分。筛分有干筛和湿筛。干筛的筛分效率主要取决于物料温度。物料相对筛网的运动形式以及物料层厚度。当物料湿度和粘性较高时，容易黏附在筛面上，使筛孔堵塞，影响筛分效率。当料层较薄而筛面与物料之间相对运动越剧烈时，筛分效率就越高，湿筛和干筛的筛分效果主要却决于料将的稠度和黏度。 陶瓷厂常用的筛分机有摇动筛，回转筛以及振筛。 （5）除铁 （6）A磁选条件 坯料和釉料中混有铁质将使制品外观受到影响，如降低白度，产生斑点。因此，原料处理与坯料制备中，除铁是一个很重要的工序。 从物理学中，作用在单位质量颗粒上磁力为 F=RHdH/dh
高品质性能优良的陶瓷模具石膏粉的研究
高品质性能优良的陶瓷模具石膏粉的研究 宁夏石膏工业设计研究院 2007-05-08 10:48:50 作者:SystemMaster 来源: 文字大小:[大][中][小] 模具石膏是我国熟石膏应用的一个重要石膏品种，随着国民经济的迅速发展，模具石膏市场不断扩大，特别是陶瓷工业的不断进步，日用瓷、卫生洁具陶瓷的蓬勃发展，带动了陶瓷模具石膏的迅速发展。 陶瓷模用石膏粉因其制作过程（可分为种模、母模、工作模）、用途（工作模又可分为塑压模、大型机压模、中小型机压模、压力注浆、空心注浆模）及制模方式（可分为一般手工注模、机压真空搅拌注模、全机械化注模等）等的不同，性能各异，对石膏粉性能要求也就不同，表1—表4分别示出了德国、日本陶瓷模具石膏粉的指标。表5为我国陶瓷模具石膏的指标要求。陶瓷模用石膏粉，除具有优良的浇注操作性能外，还要求有一定吸水率、较高硬度及比较适宜的凝结膨胀率，目前国产模具石膏粉受设备、工艺技术及控制技术限制，多为品种单一的中低档型产品，与国际先进水平的差距主要表现在以下三个方面： A、高档石膏粉综合指标难以达到，如塑压成型模、母模等除具有适宜的膨胀率，同时要求具有很高硬度； B、中低档石膏质量难以稳定，如用于日用瓷及卫生陶瓷的模具石膏，要求吸水率、凝结时间、膨胀率稳定在一个水平上； C、对若干关键技术指标缺乏认识，又难以控制，如膨胀率、流动性等指标的有效控制等。 针对上述模具粉存在的差距，宁夏建材研究院结合目前国内模用石膏粉质量现状，就有效控制石膏凝固膨胀率，提高模用石膏强度，改善流动性，进行了
专题研究，取得了重要成果。 1、石膏凝固膨胀率与有效控制方法 膨胀率是模具石膏的关键性指标之一，适宜的膨胀率是获取高精度模具及清晰地复制模型的必要条件。 当半水石膏加水拌和形成二水石膏硬化体的同时，水化过程中伴随着水化热的放出，体积发生了变化，有时膨胀，也有时收缩。由于水化作用造成了固体和液体的绝对体积缩小，从而使浆体产生早期收缩，而通常调制半水石膏浆体时，需要比理论值大得多的过量拌和水，造成石膏硬化体的孔隙率大幅度增加，它比半水石膏加水时所缩小的体积要高出5倍，因此一般来说半水石膏与水反应，最终使硬化体产生膨胀。大量试验结果表明，β型半水石膏凝固膨胀率为 0.15-0.3%，α型半水石膏的膨胀率为0.3-0.8%。在实际应用中，大部分石膏粉企业，由于对陶瓷模具石膏的这一关键性技术指标（膨胀率）缺乏认识，加之国内行业标准对此项指标无规定，也无测定标准，因此很多企业无法测试该指标，更谈不上有效控制，由此导致国产塑压模、母模用高档型石膏粉达不到生产使用要求，一般仅有中低档模用石膏粉，即α型半水石膏粉、β型半水石膏粉，α型和β型混合石膏粉等三大品种。甚至有的企业低档石膏粉进入陶瓷模用石膏粉这一新市场时，也常常由于此项指标难以适应而远离市场，大大限制国产熟石膏在陶瓷生产模具中的应用。 宁夏建材研究院对有效控制石膏膨胀率，做了大量试验工作，通过利用掺入复合外加剂（无机盐、有机酸及其盐相复合）的方法，来降低并有效控制石膏膨胀率，通过大幅度增加二水石膏结晶中心，使晶体微粒化，以降低硬化体凝固膨胀率，通过对外加剂掺入比例的调整，可有效调节膨胀率指标，使其达到不同用