什么是TPM管理,TPM管理是什么意思
什么是TPM
什么是 TPMTPM 是英文 TotalProductiveManagement 的缩略语，中文译名叫全方面生产管理。
其具体含义有下面 4 个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目的；2.从意识变化到使用多个有效的手段，构筑能避免全部灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐步发展到开发、管理等全部部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参加。
TPM 活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才培养”这 6 个方面构成，对公司进行全方位的改善。
从 20 世纪 80 年代开始，在日本，TPM 已在汽车、半导体、家电、木工、机械等硬件产业以及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等流程型材料产业中实施。
推行 TPM 可期待的有形效果涉及：设备综合效率的提高；劳动生产率的提高；市场投诉的减少；多个损耗的减少；生产周期的缩减；间接部门效率的提高。
推行TPM 可期待的无形效果涉及：公司得到革新；公司充满活力；公司有公信力，能让顾客信赖。
OEE 的定义普通，每一种生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须确保没有任何干扰和质量损耗。
固然，实际生产中是不可能达成这一规定，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调节以及设备的完全更换之外，当设备的体现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE 是一种独立的测量工具，它用来体现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE 的定义为：OEE 是 Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，体现性以及质量指数三个核心要素构成，即：OEE=可用率 X 体现性 X 质量指数。
其中：可用率=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，涉及引发计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产办法的变化等。
TPM知识问答
1、TPM管理是什么？答：在管理方面TPM（Total Productive Maintenance——全员生产维护或全面生产维护）是以提高企业的设备综合效率为目标，以生产全系统的预防维护为过程，以全员参与为基础的设备保养和维护的活动。
2、企业成功推进TPM的必要条件是什么？答：1）最高领导的全力投入和热情、有力的支持；2）设计好TPM的推进计划和展开程序；3）建立起一个和奖励挂钩的员工绩效考评和激励机制；4）营造好TPM的企业文化。
3、 TPM的基本理念包含哪几个方面？答：一是人员的体质改善，二是设备体质改善，三是企业的体质改善。
4、 TPM的三个“全”指什么？三个“全”之间的关系是什么？答：三个“全”是全效率、全系统、全员参与；以全员参与为基础，全系统为载体，全效率为目标。
5、TPM推进体系中的传统五大支柱（5大本柱）是什么？普通八大支柱中的另外3大支柱是？答：自主维护、计划维护、个别改善、MP活动、教育训练是传统五大支柱。
普通八大支柱还包括品质维护、间接事务、安全卫生。
6、TPM小组活动的三种有效工具是什么？答：活动板、会议（小组例会）、OPL（One Point Lesson，单点课程）。
7、小组活动中TPM活动板的必要性？答：活动板是小组行动的指南，通过活动板可以了解活动的进行状况。
8、企业推行TPM的目的是什么？答：(1)设备规范化管理；(2)发挥设备的最大效能（长周期、最高综合效率OEE，关于OEE我们后续单篇介绍）；(3)从决策者到普通员工都认为设备的状况与己有关；(4)提高全员的素质，形成良性循环；(5)主动维护为主，逐渐实现事故为零、缺陷为零、故障为零；(6)降低设备维护检修费用；(7)提高检修质量；(8)以最佳的备件储备最大限度的满足装置的需求。
9、自主维护活动是？答：生产运转部门承担的防止设备劣化的活动。
10、自主维护的目的？答：创造设备、工具、作业场所、办公室的最佳状态，培养生产方面专家级技术员。
TPM全面生产维护
供应链的TPM时代
2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM 并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的 关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它 逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链 系统。
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TPM给企业带来效益
TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展的主要原因，因为实行 TPM,可以使企业获得良好的经济效益，可以充分发挥设备的生产潜力， 并使企业树立起良好的社会形象。 日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在 TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100 万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”。 日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产 率提高50％，设备综合效率从TPM前的64. 7％提高到82.4％，设备故障 率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％。
部门等）； 4）TPM涉及每个员工，从最高首长到现场工人； 5）TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使
PM体制得到推动。
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以上是最初、也是最基本的内容，随着TPM活动的发展， 人们赋予它更高的目标和更广泛的解释。 1）TPM以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺 陷为总目标； 2）TPM是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织 之下加以推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意 见得到贯彻和沟通； 3）TPM以5S为基础，开展自主维修活动； 4）TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短 暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设 备综合效率； 5）TPM的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开 发等其它业务、行政部门都要纳入其中。
体现维修预防，维修性改进，还实施彻底的预防维修。
TPM基础知识讲解
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四、TPM的目标：
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失： 准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做 到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实 现费用消耗的合理化。
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养 不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
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TPM的宗旨
• 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 • 使设备效率最大化保持和提高设备的可靠性； • 保持和创造维护安全、质量和生产率的能力； • 保持设备使用寿命最大化，最大限度降低突发和计划外的维修和停机次数； • 挑战零事故，零损失，零缺陷和零浪费，追求生产和经营效率的极限； • 提高员工技能，培养多面手员工。提高员工士气。 推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能， 没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 3、改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴 趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门 别类摆放，也可使设置、调整时间缩短。
由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作
业人员全体参与，以自主的小组活动来推进生产维修，使生产及设备损失为 零。
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企
TPM到底是什么实现TPM管理的九大基础
TPM到底是什么？实现TPM管理的九大基础TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动，而是追求整体利益的综合性艺术。
既然决定推行TPM，就要几个支柱活动并行来彻底推进，应将“把生产线员工培养成操作能手；把设备人员培养成维修医生；把技术人员培养成各方面的专家”作为改善员工和企业体质的根本目标。
新世纪企业的真正竞争力是人才的竞争，而TPM是实现人才竞争力的具体策略。
TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。
下面简单介绍一下TPM的九大活动。
01 TPM基石——5S活动5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。
5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM 其它各支柱活动的基石。
02 培训支柱——“始于教育、终于教育”的教育训练教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里。
对于企业来讲，推进TPM或任何新生事物都没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有教育和训练作为基础，TPM肯定推行不下去。
可以这么认为，教育训练和5S活动是并列的基础支柱。
03 生产支柱——制造部门的自主管理活动TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力。
所以自主管理活动是TPM的中流砥柱。
04 效率支柱——全部门主题改善活动和项目活动全员参与的自主管理活动主要是要消灭影响企业的微缺陷，以及不合理现象，起到防微杜渐的作用，但对于个别突出的问题，就不得不采用传统的手段，开展课题活动。
在TPM小组活动里按主题活动的方式进行，需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。
tpm是什么
tpm是什么
TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全面生产维护。
它是一种全面参与员工的生产管理方式，旨在最大化产品生产率、品质和工作效率。
TPM追求全员参与，通过识别和消除造成设备故障、停机和质量问题的根本原因，实现其生产目标。
下面是TPM的几个重要方面：
1. 设备可靠性维护
TPM强调设备可靠性的提高，以预防定期维护之外的故障，保证设备持续运转，最大限度地减少停机时间。
2. 设备效率提高
TPM通过工程控制、生产操作技能和设备管理等方式来实现设备效率的提高，提高其产量和效益，并保证产品质量。
3. 计划性维护
TPM注重对设备的计划性和预防性维护，以减少突发性的问题和需要紧急维修的情况。
4. 全员参与
TPM通过全员参与，以实现彻底的质量管理和效率提高。
所有员工都可以参与到设备的维护、改善、生产和管理中。
5. 标准化工作
TPM强调标准化工作，并通过不断的改进与学习，提高工作效率和质量，从而减少浪费和成本。
总之，TPM是一种重视员工参与、维护设备可靠性和提高效率、通过计划性维护实现生产目标、强调标准化工作、全员参与的生产管理方式。
它可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量，并提高员工的工作满意度和认同感。
什么是TPM管理,TPM管理是什么意思
什么是TPM管理，TPM管理是什么意思1、TPM的定义TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。
1971年首先由日本人倡导提出。
它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。
TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
TPM的内容★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”；★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；★通过小团队活动推进；★从最高领导到生产一线员工，全员参加。
（1）四个零TPM以实现“四个零”为目标。
即：灾害为零、不良为零、故障为零、浪费为零。
为实现这“四个零”，TPM以“预防保全”手法为基础展开活动。
预防保全用一句话说就是：为了防止不良或故障等的发生，而将设备的机能维持正常状态的活动。
（2）TPM 8大支柱活动（3）预防哲学TPM将“预防”分为两个阶段。
A、最初是防止同类问题重复发生。
叫“防止再发”。
B、建立防止问题原因发生的定期检查体制。
即“预防保全”。
（4）复原、改善TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。
“改善”就是修正不好的部分，使现状变得更好。
（5）全员参加为基本预防工作做好是TPM活动成功的关键。
如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。
因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。
（6）重复小团队是执行力的保证TPM的推进组织为“重复小团队”。
重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。
（7）小团队和自主保全在TPM的8个支柱中，“自主保全”活动就是以操作员（现场巡检员）为中心来实施。
什么是全员生产保全管理(TPM)
什么是全员生产保全管理(TPM)TPM英文全名为TotalProductiveMaintenance，目前中文译称不一，有译之为『全员生产管理』、『全面预防保养』等，本公司沿用最早接触之译法名为『全员生产保全』。
全员生产保全管理是以设备为中心展开的一种设备维护管理方式。
全员生产保全管理是从设备管理改善入手，以全员参与的方式，最大限度地提高现有设备的利用率，实现设备利用的高安全性、高质量和防止错误发生，最终创建能不断自我完善的企业经营管理体系，从而使企业达到降低成本和全面效率的提升。
TPM的基本原理TPM的主要目的是以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来彻底消除周围的“浪费”与“混乱”，谋求设备的最高使用效率。
TPM的管理理念是“设备没坏就设法不让它坏”，这是针对传统的“设备没坏就不用去理它”的设备维护观点而提出来的。
TPM的类型有自主保全、预防保全、改良保全、事后保全等。
TPM管理方式的特点有：（１）全员参与（T）：与设备有关的所有人员（包括操作员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并承担相应的职责。
（２）全过程控制（P）：以设备的整个生命周期为设备维护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及报废整个过程进行研究、控制与管理。
（３）保全管理（M）：用目标值管理的方法开展所有的设备维护工作和活动，以达到预定的目标。
5S活动要顺利推行TPM活动的关键是认真开展“两整三清”活动，即所谓5S活动。
5S是指TPM管理中的“整理、整顿、清扫、清洁、清心”等5种活动。
（１）整理（分类）整理是指区分必要的与不必要的物品，去除现场不用之物，防止误用和物品短缺，节约管理费用的活动。
整理时，将物品分为几类：不再使用的（处理掉），使用频率较低的（放在存储处），经常使用的（留在工作现场并保证随时可以取到）和几乎每天用到的物品（放在就手处）。
（２）整顿（定位）整顿是指将整理后的必要物品（定品）按需要的数量（定量）有秩序地放在恰当位置（定点）的过程，其目的在于现场工作时所需的物品查找容易和使用方便，减少寻找物品的时间和工作量的浪费。
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什么是TPM管理，TPM管理是什么意思
1、TPM的定义
TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。
1971年首先由日本人倡导提出。
它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。
TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
TPM的内容
★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；
★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”；
★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；
★通过小团队活动推进；
★从最高领导到生产一线员工，全员参加。
（1）四个零
TPM以实现“四个零”为目标。
即：灾害为零、不良为零、故障为零、浪费为零。
为实现这“四个零”，TPM以“预防保全”手法为基础展开活动。
预防保全用一句话说就是：为了防止不良或故障等的发生，而将设备的机能维持正常状态的活动。
（2）TPM 8大支柱活动
（3）预防哲学
TPM将“预防”分为两个阶段。
A、最初是防止同类问题重复发生。
叫“防止再发”。
B、建立防止问题原因发生的定期检查体制。
即“预防保全”。
（4）复原、改善
TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。
“改善”就是修正不好的部分，使现状变得更好。
（5）全员参加为基本
预防工作做好是TPM活动成功的关键。
如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。
因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。
（6）重复小团队是执行力的保证
TPM的推进组织为“重复小团队”。
重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。
（7）小团队和自主保全
在TPM的8个支柱中，“自主保全”活动就是以操作员（现场巡检员）为中心来实施。
“以自己设备自己维护”为目标，进行的清扫、检查、补油的复原工作，可以预防不良、故障发生。
也就是自主保全活动是由操作员组成的小团队组织来实现。