电解抛光挂具接触点
不锈钢电解抛光电解怎样达到镜面效果
不锈钢电解抛光电解怎样 达到镜面效果
• 解决这个问题的办法就是加大不锈钢与 接触点的面积，这个问题就可以迎刃而 解。
• 只要大家读了这篇文章，细细的琢磨自 己的问题所在
不锈钢电解抛光电解怎样 达到镜面效果
• 相信一定能够使自己的工件达到镜面效 果，大家要多注意不锈钢电解抛光设备 的各个注意事项，
• 主要是客户在使用不锈钢电解抛光的时 候可能忽略了一些非常重要的细节问题！
不锈钢电解抛光电解怎样 达到镜面效果
• 一般我们总结不能达到镜面效果的原因 如下： • 1、电解抛光液使用时间非常长久，那么 就有可能让电解达不到理想的效果，会 导致工件色泽暗淡， • 所以建议购买电解抛光液的时候我们要 多比较
• 这样才能提高我们的工作效率，大大减 少没光泽的问题。
不锈钢抛光机
不锈钢电解抛光电解怎样 达到镜面效果
• 选择质量好的，比较信任的厂家购买， 并且用到一定时间以后要及时的更换 • 2、工件没清洗干净，有的客户工件上面 油杂质都没有清理就果断放进去电解， 所以这个会导致达不到镜面效果装好。有的客户 发现工件与挂件的接触点有褐色的斑点，
不锈钢电解抛光电解怎样 达到镜面效果
• 我们的很多客户在使用不锈钢电解抛光 设备电解自己工件的时候， • 发现自己的工件没能达到镜面效果，
• 但是在我们这里，我们技术员电解的时 候是又光又亮，这是什么原因造成的呢？
不锈钢电解抛光电解怎样 达到镜面效果
• 一般表面光泽的这个问题是又很多原因 导致的，
电化学抛光内容
电化学抛光
抛光液组成:含铬酸的不锈钢电解抛光液（配方一般是磷酸+硫酸+铬酸+甘油或明胶）
电化学抛光也称电解抛光。
1.定义：电解抛光是以被抛工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入到电解槽中，通以直流电而产生有选择性的阳极溶解，从而达到工件表面光亮度增大的效果。
2.原理：工件作为阳极接直流电源的正极。用铅﹑不锈钢等耐电解液腐蚀的导电材料作为阴极﹐接直流电源的负极。两者相距一定距离浸入电解液(一般以硫酸﹑磷酸为基本成分)中﹐在一定温度﹑电压和电流密度(一般低于1安/厘米2 )下﹐通电一定时间(一般为几十秒到几分)﹐工件表面上的微小凸起部分便首先溶解﹐而逐渐变成平滑光亮的表面。
阳极电流密度，DA 6–15A/dm2 最佳10–12A/dm2 电压 5–8 伏 抛光时间 3–5分钟 阴极材料 铅或铅合金 阴极面积∶阳极面积 2–3∶1
三、开槽步骤
WB-260添加剂是一种表面活性剂，在其使用初期电解抛光时会产生大量泡沫，因此抛光液液面与抛光槽顶部之间的距离不应≤15cm。准确计算将欲配制的电解抛光液的体积，再根据抛光液组成将所要加入的抛光液各组分按下列顺序加入抛光槽内。
六、环保性能
1.钝化液不含有害物资,有SGS检测证书。
2.废水中和处理后可直接排放,对环境无影响
七、槽液维护及补加
1 不锈钢工件在进入抛光槽之前应尽可能将残留在工件表面的水份除去,因工件夹带过多水份有可能造成抛光面出现严重的麻点,局部浸蚀而导致工件报废.
2长时间不通电情况下，应将阴极的铅板或不锈钢板取出清洗，除去酸液。
1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。解决方法：选用“云清牌 除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。如长时间使用后应考虑更换新液。
解决不锈钢电解抛光又光又亮的办法
3、挂具与工件接触没安装好。有 的客户发现工件与挂件的接触点
有褐色的斑点，
不锈钢电解抛光设备 不锈钢电解抛光液 mat56s11hu
造成这个问题的原因一般是接 触不良导致。
解决这个问题的办法就是加大不锈钢 与接触点的面积，这个问题就可以迎 刃而解。只要大家读了这篇文章，细
解决不锈钢电解抛光又光又亮 的办法
很多客户在使用不锈钢电解抛光设备 电解自己工件的时候，发现自己的工 件没能达到镜面效果，但是在我们这 里，我们技术员电解的时候是又光又
亮，这是什么原因造成的呢？
一般表面光泽的这个问题是又 很多原因导致的，
主要是客户在使用不锈钢电解抛 光的时候可能忽略了一些非常重
细的琢磨自己的问题所在。
相信一定能够使自己的工件达到镜面 效果，大家要多注意不锈钢电解抛光 设备的各个注意事项，这样才能提高 我们的工作效率，大大减少没光泽的
问题。
不锈钢电解抛光设备 不锈钢电解抛光液 我们总结不能达到镜面效 果的原因如下：
1、电解抛光液使用时间非常长久，那 么就有可能让电解达不到理想的效果， 会导致工件色泽暗淡，所以建议购买 电解抛光液的时候我们要多比较，选 择质量好的，比较信任的厂家购买， 并且用到一定时间以后要及时的更换
2、工件没清洗干净，有的客户工 件上面油杂质都没有清理就果断 放进去电解，所以这个会导致达
电解抛光质量问题
序号
表面状况
可能原因
1
初次工件表面全部变成黑灰色
两极接反了
2
局部有灰黑色斑块存在
可能氧化皮未彻底除干净
3
表面有未抛光的斑点或小块
抛光前除油不彻底
4工件Βιβλιοθήκη 光后不光亮并呈灰暗色电解液可能使用时间过长
5
工件抛光后表面有白色的条纹
溶液相对密度太大，相对密度大于1.82。稀释至1.72
抛光后无光并且有黄色斑点
可能电化学溶液的相对密度偏小，已小于1.70
6
抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹
可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。
7
零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点
可能是电化学抛光液配制后，未进行加热及通电处理，或溶液操作温度偏低
11
工件从槽中取出就出现褐色斑点
可能是电抛光不够，或是时间较短。首先适当延长抛光时间，如果无作用，则可能是温度或者电流密度不够的问题
12
不锈钢工件表面凹凸不平，麻点呈凸状
表面锈蚀较多。将工件表面的锈蚀清除干净。推荐使用“不锈钢活化液”，“除锈水”，“氧化皮清除液”等产品进行清洗除锈。
零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。
适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。
8
电解液使用一段时间会出现泡沫
工件表面未除油，一些油污浮在电解液表面
9
工件抛光后表面无光泽，在浅黄色底子上有白色斑点
可能是电解抛光溶液中铬酐含量过高，可选用无铬抛光液
电解抛光原理资料
利用金属表面微观凸点在特定电解液中和适当电流密度下﹐首先发生阳极溶解的原理进行抛光的一种电解加工﹐又称电抛光﹐英文简称ECP。
这种加工方法是﹐法国的P.A.雅克于1931年发明的﹐不久之后在工业中得到应用。
目录工件作为阳极接直流电源的正极。
用铅﹑不锈钢等耐电解液腐蚀的导电材料作为阴极﹐接直流电源的负极。
两者相距一定距离浸入电解液(一般以硫酸﹑磷酸为基本成分)中﹐在一定温度﹑电压和电流密度(一般低于1安/厘米2 )下﹐通电一定时间(一般为几十秒到几分)﹐工件表面上的微小凸起部分便首先溶解﹐而逐渐变成平滑光亮的表面。
电解抛光的特点是﹕①抛光的表面不会产生变质层﹐无附加应力﹐并可去除或减小原有的应力层﹔②对难于用机械抛光的硬质材料﹑软质材料以及薄壁﹑形状复杂﹑细小的零件和制品都能加工﹔③抛光时间短﹐而且可以多件同时抛光﹐生产效率高﹔④电解抛光所能达到的表面粗糙度与原始表面粗糙度有关﹐一般可提高两级。
但由于电解液的通用性差﹐使用寿命短和强腐蚀性等缺点﹐电解抛光的应用范围受到限制。
电解抛光主要用于表面粗糙度小的金属制品和零件﹐如反射镜﹑不锈钢餐具﹑装饰品﹑注射针﹑弹簧﹑叶片和不锈钢管等﹐还可用于某些模具(如胶木模和玻璃模等)和金相磨片的抛光。
除油--水洗--除锈--水洗--电解抛光--水洗--中和--水洗--钝化--包装1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。
如长时间使用后应考虑更换新液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。
局部尚存在氧化皮。
解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”，“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。
因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。
3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。
电解抛光注意事项
电解抛光应注意的问题：1.抛光液在其使用初期电解抛光时会产生泡沫，因此抛光液液面与抛光槽顶部之间的距离不应≤15cm。
2. 不锈钢工件在进入抛光槽之前应尽可能将残留在工件表面的水分除去，因工件夹带过多水分有可能造成抛光面出现严重麻点，局部浸蚀而导致工件报废。
3. 在电解抛光过程中，作为阳极的不锈钢工件，其所含的铁、铬元素不断转变为金属离子溶入抛光液内而不在阴极表面沉积。
随着抛光过程的进行，金属离子浓度不断增加，当达到一定数值后，这些金属离子以磷酸盐和硫酸盐形式不断从抛光液内沉淀析出，沉降于抛光槽底部。
为此，抛光液必须定期过滤，去除这些固体沉淀物。
4. 在抛光槽运行过程中，除磷酸、硫酸不断消耗外水分因蒸发和电解而损失，此外，高粘度抛光液不断被工件夹带损失，抛光液液面不断下降，需经常往抛光槽补加新鲜抛光液和水5、中和后排放符合当今环保要求。
6、本品有腐蚀性，勿入眼、口，勿触皮肤。
如误触，立即用清水冲洗，严重者，按强酸烧伤就医；7、密封阴凉处保存，长期有效。
铜及其合金的电解抛光，广泛采用磷酸电解液。
铝及铝合金的电解抛光采用磷酸一硫酸一铬酸性的溶液。
铝及铝合金的电解抛光在生产上应用得比较广泛。
抛光后的零件如果随即进行短时间的氧化处理，不仅能得到平整光亮的外观还能形成完整的氧化膜，提高耐蚀性，可以长期保持其表面光泽。
溶液的配制方法，可以参照钢铁零件电解抛光的有关内容。
当溶液中的铝含量超过5%时，应部分更换或全部更换溶液。
当氯离子含量超过1%时，零件表面容易出现斑点腐蚀。
配制溶液用的水中氯离子含量应少于8 0 mg/L。
电解抛光中的常见问题及解决方法"1.电解抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。
选用“QX0116不锈钢除油剂”，1：（15-20）溶解后使用，10~40℃条件下浸泡10~20分钟，如除油剂已长时间使用应考虑更换新槽液。
2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？可能氧化皮未彻底除干净，局部尚存在氧化皮。
不锈钢电解抛光设备的挂具说明
不锈钢电解抛光设备的挂 具说明
• 挂具设计应注意其结构，保证地层厚度 的均匀性。必要是安放辅助阳极或保护 阴极。 要有足够的导电截面积， 保 郑州帝旺德不锈钢电解抛光设备 证镀件与挂具接触良好，导电良好。 应使装卸零件方便，挂件牢固，镀液容 易洗掉。
不锈钢电解抛光设备的挂 具说明
不锈钢电解抛光设备的挂 具说明
• 电解、电镀设备中挂具的简易说明，电镀挂具 （电解挂具）电解抛光挂具，电解抛光设备， 不锈钢电解抛光设备，挂具是保证镀件获得符 合工艺要求的重要因素之一。尤其是某些镀种， 如镀硬铬，电流密度较高，分散能力和覆盖能 力又差、电流效率低，要获得均匀的镀层和良 好的导电性能，必须掌握挂具的设计原则，设 计理想的挂具，才能保证电镀的质量。
• 4. 挂具制造和使用注意事项 工件浸入镀液的深度为液面下0~60mm 左右，如镀槽要加热及电镀时间长，应 在80~100mm左右。 挂具与挂具之间的距离为20~40mm。
不锈钢电解抛光设备的挂 具说明
• 挂具低部距离槽底距离为150~200mm。 挂具距槽壁要大于50mm。 吊钩应有足够的导电截面积并导电良好。 手工操作的挂具的装载重量一般在3kg 左右。
不锈钢电解抛光设备的挂 具说明
• 1. 挂具的设计原则 应考虑零件的形状、镀液的性质、生产方式、
阴极因素。
应选择合理的挂具材料和绝缘材料。例如， 铝阳极氧化采用钛及钛合金挂具；铬采用铜和 铜合金挂钩。不镀部位采用合适的涂料或挂具 胶，延长挂具的寿命。
不锈钢电解抛光设备的挂 具说明
• 对大电流加厚电镀的挂具应考虑端头及 锐角处有保护阴极。 对复杂的零件且镀液的分散能力和覆盖 能力差时，应挂具考虑安装象形阳极或 辅助阳极，或保护阴极。 要考虑装挂、取卸方便，电力线分布均 匀。不需要镀处应进行绝缘保护。
不锈钢电解抛光挂点发黑原因与解决
关于电解抛光后工件上留有黑色及烧焦的挂点原因分析挂点形成的原因：首先可以肯定挂点并不是因为电解液的原因所造成的。
而是因为所需电解的工件所需消耗的电流较大，而挂具丝所能通过的电流有限，已超过挂具丝所能承受的最大电流，所以导致挂具丝因通过的电流过大，而挂具丝在温度越高电阻越大的情况下发生过热或烧红的现象，从而产生挂点。
解决方案：1、选择导电性能较好的材料做挂具：一般来讲，铜的导电率是钛丝的20倍以上，所以铜挂具的导电能力比钛挂具的导电能力要强，更不容易产生挂点。
一般可以采用有弹性及硬度较好的磷铜丝做挂具。
当然还要考虑挂个的使用寿命问题，钛挂具在耐腐蚀方面明显要优于铜丝。
不同的电解液对铜的溶解能力不一，根据我的所见，有的厂家电解液可能三五天内铜丝可能就完全溶解完了。
也有的一个月左右。
但在桃源牌电解液中铜丝基本寿命可以达到3个月或更长时间再更换。
所以换铜丝做挂具还是可行的。
相对成本与生产效率及品质相比，还是物有所值。
案例：江苏渭西集团电解抛光不锈钢拉篮，每个拉篮所需消耗的电流约为220A，首先采用钛丝做为挂丝，每个拉篮上挂三个点，电压需调节到8V才能达到所需的电流。
在电解过程中，用手接触挂钩，明显感觉到挂钩发烫，电解后取出工件，在挂丝接触的地方有明显的烧黑挂点。
而且发现钛的挂丝出现因温度过高，钛丝发蓝的现象。
而改用相同规格的磷铜丝做为挂丝后，电压6.5V便可以达到所需电流，在电解过程中电压调节到10V挂钩没有发热现象，电解后的工件没有挂点。
2、适当的增加挂点：当然首先要确定在现在挂点情况下所电解后工件的挂点情况。
如果在现在条件下只出现轻微的挂点，通过增加挂点的方式基本是可以解决问题的。
这就好比修路，现有的将电流运输到工件上的线路只有一条或几条，所出现有结果就是有挂点，而出现挂点的原因是因为通过挂丝的电流超负荷。
所以在这种情况之下，可以多增加一个或几个挂点，将电流分流流向同一个工件，减轻挂丝的电流负荷情况。
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不锈钢电解抛光工件上留有黑色及烧焦的挂点挂点形成的原因是因为电解的工件需消耗的电流较大，而挂具所能通过的电流有限，已超过挂具所能承受的最大电流。
解决方案：1．选择导电性能较好的材料做挂具：一般来讲，铜的导电率是钛的20倍以上，所以铜挂具的导电能力比钛挂具的导电能力要强，更不容易产生挂点。
一般可以采用有弹性及硬度较好的磷铜做挂具。
当然还要考虑挂具的使用寿命问题，钛挂具在耐腐蚀方面明显要优于铜丝。
2．适当的增加挂点：当然首先要确定在现在挂点情况下所电解后工件的挂点情况。
如果在现在条件下只出现轻微的挂点，通过增加挂点的方式基本是可以解决问题的。
3．适当调低电压：电压越高，出光速度会越快，可以减少电解时间，提高生产效率。
所以工厂生产时一般都会采用偏高于正常电压来操作，以达到提高生产效率目的。
但当所调节的电压过高时，很可能就会超出挂丝的最大负荷，产生挂点。
4．可以降低或控制电解液的温度：当电解液温度越高时，挂具的导电性会大大下降，而工件所需的电流会大大提升。
从而使挂具超负荷而产生挂点。
这种情况下适当的降低电解液的温度就可以解决。
当温度达到80度以上而产生挂点时，可以在电解槽的外围再建一个冷却槽包围电解槽，以流动水不断循环来隔层控制电解池的温度挂点形成的原因：首先可以肯定挂点并不是因为电解液的原因所造成的。
而是因为所需电解的工件所需消耗的电流较大，而挂具丝所能通过的电流有限，已超过挂具丝所能承受的最大电流，所以导致挂具丝因通过的电流过大，而挂具丝在温度越高电阻越大的情况下发生过热或烧红的现象，从而产生挂点。
解决方案：1、选择导电性能较好的材料做挂具：一般来讲，铜的导电率是钛丝的20倍以上，所以铜挂具的导电能力比钛挂具的导电能力要强，更不容易产生挂点。
一般可以采用有弹性及硬度较好的磷铜丝做挂具。
当然还要考虑挂个的使用寿命问题，钛挂具在耐腐蚀方面明显要优于铜丝。
不同的电解液对铜的溶解能力不一，根据我的所见，有的厂家电解液可能三五天内铜丝可能就完全溶解完了。
也有的一个月左右。
但在凯盟牌电解液中铜丝基本寿命可以达到3个月或更长时间再更换。
所以换铜丝做挂具还是可行的。
相对成本与生产效率及品质相比，还是物有所值。
案例：江苏渭西集团电解抛光不锈钢拉篮，每个拉篮所需消耗的电流约为220A，首先采用钛丝做为挂丝，每个拉篮上挂三个点，电压需调节到8V才能达到所需的电流。
在电解过程中，用手接触挂钩，明显感觉到挂钩发烫，电解后取出工件，在挂丝接触的地方有明显的烧黑挂点。
而且发现钛的挂丝出现因温度过高，钛丝发蓝的现象。
而改用相同规格的磷铜丝做为挂丝后，电压6.5V便可以达到所需电流，在电解过程中电压调节到10V挂钩没有发热现象，电解后的工件没有挂点。
2、适当的增加挂点：当然首先要确定在现在挂点情况下所电解后工件的挂点情况。
如果在现在条件下只出现轻微的挂点，通过增加挂点的方式基本是可以解决问题的。
这就好比修路，现有的将电流运输到工件上的线路只有一条或几条，所出现有结果就是有挂点，而出现挂点的原因是因为通过挂丝的电流超负荷。
所以在这种情况之下，可以多增加一个或几个挂点，将电流分流流向同一个工件，减轻挂丝的电流负荷情况。
对挂点大有改善。
如果在现有条件下出现的挂点情况非常严重，则建议还是更换挂具材料，这种情况下增加几个挂点几乎是不能解决问题的，况且工人操作也很麻烦。
3、适当调低电压：首先电解抛光前要调试确定出所电工件的最低电流，意思就是必须在多少电流以上工件才能电亮。
低于正常电流的操作，会导致工件一直处理溶解状态，不出光。
或是工件电解后表面会出现白雾状的脏污，需要手工擦拭后才能除掉，这是不可选的。
当然高于正常所需电流操作是可选的，电压越高，出光速度会越快，可以减少电解时间，提高生产效率。
所以工厂生产时一般都会采用偏高于正常电流来操作，以达到提高生产效率目的。
但当所调节的电压过高时，很可能就会超出挂丝的最大负荷，产生挂点。
在这种情况下，挂点是可以通过适当放低输入电压来调节的。
4、可以降低或控制电解液的温度：电解液的导电性和挂丝的导电性在不同的温度情况下，导电性能正好相反。
温度越高，挂丝的电阻越大，因为金属挂具内的自由电子在温度不断升高的过程中振动越强，所通过的电流路线越弯曲，所能通过的电流越小。
而电解液则会随之温度的升高，内部电离子越活跃，导电性能越强。
所以当电解液温度越高时，就会产生二种对挂点不利的因素，第一就是挂具的导电性会大大下降，而工件所需的电流会大大提升。
从而从容易产生挂丝超负荷而产生挂点。
这种情况下适当的降低电解液的温度就可以解决。
大部份电解液在50~100度之间都是可以工作的，所以当温度达到80度以上或出现挂点情况时，可以适当停机几小时，让温度降低。
或者是在电解槽的外围再建一个冷却槽包围电解槽，以流动水不断循环来隔层控制电解池的温度。
电解抛光可以广泛应用于不锈钢的表面抛光加工中，相对于机械抛光和8K研磨抛光，电解抛光的优点是可以加工各类异形件及其它抛光无法抛到的地方，如管件内部等，而且电解抛光件尺寸精准，无变形，可以广泛应用于各类不锈钢铸件、锻件、法兰、管接件等的抛光。
传统不锈钢的电解抛光液一般由磷酸、硫酸、铬酐、甘油及水配制而成，这些成分均有其作用，通过适当的比例调节，在电解作用下，可以使不锈钢表面达到镜面效果。
(1)硫酸硫酸是强电解质，主要起导电作用，能促使阳极较快地溶解。
硫酸含量低时，抛光速率慢，光亮度差；含量高时，抛光速率快，光亮度不太高，会使表面粗糙。
(2)磷酸磷酸是中强酸，对不锈钢腐蚀较差，是粘稠的油状液体。
在电抛光过程中，能促使抛光表面产生一层阻化膜，对其溶解起一定的阻化作用，从而提高阳极极化，使抛光面获得镜面光亮。
磷酸在电解抛光过程中消耗很少。
(3)铬酐铬酐是强氧化剂。
不锈钢表面同时受氧和Cr6+的氧化作用生成一层钝化膜，促使不锈钢表面在抛光过程中被整平，获得光亮的表面。
铬酐含量低时不光亮；高时光亮太高，会降低抛光速率。
(4)甘油甘油能吸附在阳极表面，对阳极溶解起一定的阻化作用，还能与磷酸生成配合物，可能在阳极表面形成一层更牢固的阻化膜，阻化阳极的溶解，从而使抛光表面非常光亮细致。
含量低时，抛光面光亮；含量高时，抛光面光亮而细致；太高时，泡沫太多，影响操作。
抛光液组成和操作条件浓磷酸（比重1.74）510ml/L 887.4g/L浓硫酸（比重1.84）395ml/L 726.8g/LYB-60添加剂50ml/L 52.5g/L水50ml/L 50g/L温度50–90℃最佳60–65℃阳极电流密度，DA 6–25A/dm2 最佳10–12A/dm2电压5–8 伏抛光时间3–5分钟阴极材料铅或铅合金阴极面积∶阳极面积2–3∶1开槽步骤YB-60添加剂是一种表面活性剂，在其使用初期电解抛光时会产生大量泡沫，因此抛光液液面与抛光槽顶部之间的距离不应≤15cm。
准确计算将欲配制的电解抛光液的体积，再根据抛光液组成将所要加入的抛光液各组分按下列顺序加入抛光槽内。
1、注入所需水量。
2、加入所需磷酸量。
3、切记硫酸用水稀释时会释放出大量热量，溶液温度急剧升高，边搅拌边添加，当温度升至80℃时应停止添加，待溶液冷却后再进一步添加直至全部加完。
4、加入所需数量YB-60添加剂，边搅拌边添加，添加完毕后彻底搅拌以确保均匀混合。
四、工艺流程化学除油→ 热水清洗→ 浸酸（1–2% 硫酸溶液）→ 电解抛光→ 三道逆流清洗→浸碱（5% 碳酸钠溶液）→ 热水清洗→ 擦干或烘干五、槽液维护及补加1、不锈钢工件在进入抛光槽之前应尽可能将残留在工件表面的水分除去，因工件夹带过多水分有可能造成抛光面出现严重麻点，局部浸蚀而导致工件报废。
2、在电解抛光过程中，作为阳极的不锈钢工件，其所含的铁、铬、镍元素不断转变为金属离子溶入抛光液内而不在阴极表面沉积。
随着抛光过程的进行，金属离子浓度不断增加，当达到一定数值后，这些金属离子以磷酸盐和硫酸盐形式不断从抛光液内沉淀析出，沉降于抛光槽底部。
为此，抛光液必须定期过滤，去除这些固体沉淀物。
3、在抛光槽运行过程中，除磷酸、硫酸不断消耗外水分因蒸发和电解而损失，此外，高粘度抛光液不断被工件夹带损失，抛光液液面不断下降，需经常往抛光槽补加新鲜抛光液和水。
4、该抛光液在未经抛光前的原始比重为1.68，在抛光槽运行过程中，抛光液的比重应控制在1.68±0.03的范围内。
抛光液比重和粘度过高，说明抛光液含水量不足或硫酸含量偏高磷酸含量偏低；反之，抛光液比重过低，表明抛光液含水量过高。
经常用比重计测定抛光液的比重是一种简单有效的控制手段。
5、在有条件的情况下，最好定期分析抛光液的酸度、磷酸及硫酸的含量。
六、设备要求电解抛光液通常为矿物酸并在较高的温度下操作，因此抛光槽、清洗槽、阴极、加热盘管及排风装置必须由可耐抛光液腐蚀的材料制造。
1、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、环氧玻璃钢以及内衬上述材料的钢槽均可用作电解抛光槽。
2、电加热或蒸汽加热盘管可选用以下材料：⑴、聚四氟乙烯盘管：管束式聚四氟乙烯换热器用于蒸汽加热。
聚四氟乙烯电加热管用于电加热。
聚四氟乙烯盘管价格虽高但使用寿命长且电中性。
⑵、纯铅或铅锑合金盘管：纯铅或铅锑合金可用作电解抛光蒸汽加热盘管。
为增加盘管使用寿命，在抛光液液面与空气交界处应另用铅加厚。
⑶、石英电加热管。
3、挂具：带有钛制挂钩的外涂塑溶胶的铜挂具的使用寿命最长。
因本抛光液不含铬酸，也可用磷青铜作挂钩。
七、包装运输与储存25公斤加强塑料桶包装，按照普通化学品运输，储存与阴凉通风干燥处即可。
因此抛光液液面与抛光槽顶部之间的距离不应≤15cm。
2. 不锈钢工件在进入抛光槽之前应尽可能将残留在工件表面的水分除去，因工件夹带过多水分有可能造成抛光面出现严重麻点，局部浸蚀而导致工件报废。
3. 在电解抛光过程中，作为阳极的不锈钢工件，其所含的铁、铬元素不断转变为金属离子溶入抛光液内而不在阴极表面沉积。
随着抛光过程的进行，金属离子浓度不断增加，当达到一定数值后，这些金属离子以磷酸盐和硫酸盐形式不断从抛光液内沉淀析出，沉降于抛光槽底部。
为此，抛光液必须定期过滤，去除这些固体沉淀物。
4. 在抛光槽运行过程中，除磷酸、硫酸不断消耗外水分因蒸发和电解而损失，此外，高粘度抛光液不断被工件夹带损失，抛光液液面不断下降，需经常往抛光槽补加新鲜抛光液和水。