φ4窑口更换方案
Φ4×60m回转窑说明书
Φ4×60m回转窑说明书回转窑说明书一、技术性能筒体内径：4m筒体长度：60m斜度：（sinΦ） 3.5%支承数：3档生产能力：（配窑外分解预热系统）2500t/d转速：用主传动：0.396~3.96r/min用辅助传动：8.56r/h（一）传动电机(单传动)：1、主传动辅助传动型号：ZSN4-355-092功率：315（KW）转速：1000(r/min)2、辅助传动型号：Y200L-4功率：30(KW)转速：1470(r/min)（二）减速器：1、主传动辅助传动型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88）速比：34.6012、辅助传动型号：ZL65-16-II速比：40.85二、结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有以下主要特点：1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C 钢板卷制，通常采用制动焊接。
筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。
其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
窑的装配与修理
装配前准备的任务装配时需分段吊装组对。
做好装配前的筹备使命很是首要的应按窑重要装配工艺，窑装配前除做好个体性技术筹备和物资筹备外。
连络施工事发地现实，着重做好重要零、部件检测及与组装；连络底子验收，按窑体实测数据履行底子划线等项工作。
一、重要零、部件的检测及预组装12.1.1筒体检测筒体段节长度检测及组合尺寸的校验检测筒体每一段节的实际长度按出厂序号及对接标记摆列。
应试虑到窑筒体接口预留间隙2 圆度检测偏重在每节筒体的两端尺寸测量圆度偏差：采用特制的侧量杆检测窑筒体圆度。
同一断面的最大与最小直径差不得大于0.002DD为筒体设计直径)轮带节和大齿圈下的筒体节偏差不得大于0.0015D但不得采用加热体式格局调剂。
逾越此制约者应调圆。
3 接口圆周长检查两接口圆周长应相等，筒体对接。
偏差不得大于0.002D最大不得大于7mm接口处对于全数变形，不应有较大变形。
应在组对后焊接前进行整形。
4 轮带垫板外圆直径测量轮带垫板外圆直径测量是斗劲坚苦的个体采用间接测量叠加的体式格局计算垫板外径用高度游标尺测量垫板厚度h尔后较量争论D垫(mm用特制测量杆在筒体内轮带处测量其筒体内径D内。
D垫=D内+2δ+2h 12.1应在圆周上分6~8等份，测量时。
分的等份越多，测量精度越高。
12.1.1.2 支承装置的搜查与预组装对钢底座履行编号，按照建造厂出厂标记。
表白装配方位，以便辨认。
12.1.2 底子验收和划线而这条工艺线的纵向轴线是设备轴线的同一中心线上，窑基础是由几多个同一纵向轴线单体底子墩组合而成。
窑与预热器、分解炉和冷却机形成一条联动生产工艺线。
或小量偏离的平行线上。
12.1.2.1 底子验收以土建给定的纵、横向中心线为依据，窑基础验收。
核对其中心线、标高和斜度。
1纵向中心线与基准偏差尔后转动视镜180°，将经纬仪支于1#底子上的中心点。
后视中心底子点A应当在一条直线上。
用同样的方式，将经纬仪支于3#底子上，查抄B点，亦应在同一条直线上。
更换窑大小齿方案
更换窑大小齿方案引言在工业生产过程中，窑机是一种常见且重要的设备，广泛应用于制造业中的物料干燥、固体矿物质烧结等工序。
窑齿是窑机的核心部件之一，负责传递动力并保持窑机的稳定运行。
随着生产需求的变化，有时需要更换窑机的大小齿来适应新的工艺要求。
本文将介绍更换窑大小齿的方案。
背景在生产中，窑机的大小齿必须互相匹配，以便于传递动力并保持窑机的稳定运行。
通常情况下，窑齿由两个部分组成：大小齿。
尺寸较大的齿轮常常用于传递较大的动力，而尺寸较小的齿轮则负责减速。
当生产工艺需求发生变化时，窑机的大小齿可能需要被更换。
方案1. 方案一：完全更换窑大小齿这种方案适用于需要进行全面的工艺调整的情况。
具体步骤如下：1.停机检修：首先，需要停机对窑机进行检修，确保可以安全更换大小齿。
2.卸下旧齿：将原有的大小齿卸下，并进行清洗。
3.测量尺寸：对卸下的大小齿进行尺寸测量，以便于选择合适的新齿轮。
4.选择新的大小齿：根据测量结果，选择合适尺寸的新齿轮。
5.安装新齿：将新齿轮安装到窑机中，并确保安装牢固。
6.调试测试：重新启动窑机，并进行调试测试，确保大小齿的正常运转。
7.系统优化：根据测试结果进行系统优化，确保更换后的窑机可以适应新的工艺要求。
2. 方案二：局部更换窑大小齿这种方案适用于只需要对窑机的部分齿轮进行更换的情况。
具体步骤如下：1.停机检修：首先，需要停机对窑机进行检修，确保可以安全更换大小齿。
2.选择需要更换的齿轮：根据工艺需求，选择需要更换的齿轮。
3.卸下旧齿：将需要更换的齿轮卸下，并进行清洗。
4.测量尺寸：对卸下的齿轮进行尺寸测量，以便于选择合适的新齿轮。
5.安装新齿：将新齿轮安装到窑机中，并确保安装牢固。
6.调试测试：重新启动窑机，并进行调试测试，确保更换后的窑机可以适应新的工艺要求。
7.系统优化：根据测试结果进行系统优化，确保更换后的窑机可以适应新的工艺要求。
结论根据实际情况，选择合适的更换窑大小齿方案是确保窑机正常运行和适应新的工艺要求的关键。
回转窑检修规程
好好学习社区回转窑检修规程（ISO9001-2015/ISO45001-2018）1 范围本标准规定了回转窑的检修周期与内容、检修质量、试运行要求。
本标准适用于ф4.15×58.2m回转窑的检修。
2 检修周期与内容2.1 检修周期（见表1）表1检修类别检修周期（月）小修 4中修24大修962.2 检修内容2.2.1 小修2.2.1.1 检查滚圈与挡圈之间的侧间隙，重新固定掉下的挡圈和压块。
2.2.1.2 检查滚圈与垫板之间的顶间隙，根据计算值在磨损的垫板上增设薄钢板。
2.2.1.3 检查或更换大齿轮的连接螺栓和定位销，不得缺件。
2.2.1.4 根据平时积累的经验，检查或调整托轮中心线的相对位置。
2.2.1.5 检查或更换液压挡轮组的地脚螺栓、压板螺栓。
2.2.1.6 修理或更换尾部挡料圈。
2.2.1.7 检查或更换进料溜子、水冷梁、炉桥。
2.2.1.8 检查处理液压站和润滑系统。
2.2.1.9 检查调整联轴器的同轴度，更换磨损零件。
2.2.1.10 检查大、小齿轮的顶间隙及磨损情况，调整悬挂齿轮箱位置。
2.2.1.11 检查悬挂齿轮箱内涡轮的磨损情况，更换悬挂轮轴承。
2.2.1.12 检查减速机内齿轮磨损情况和油质情况。
2.2.1.13 检查、清洗万向联轴器。
2.2.1.14 检查、清洗齿轮箱、扭力杆、并调整弹簧弹力。
2.2.1.15 检查托轮、辐板、轮缘有无裂纹。
2.2.1.16 检查托轮与轴的配合情况，是否有轴向相对位移。
挡水环是否松动。
2.2.1.17 检查托轮紧固连接螺栓。
2.2.1.18 检查和修理、调整各处限位装置。
2.2.1.19 焊补筒体裂纹，处理损伤部位。
2.2.1.20 修理或更换挡砖圈。
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回转窑托轮瓦更换的方案
后、左右位置做出原始标示记号。
Ⅱ档2-2托轮瓦更换方案
培训教案
方案之二：出于修理方便考虑，需将2-1、2-2托轮吊 至地面进行轴面修磨及托轮瓦刮研。
（一）、修理步骤：
1、修理前的准备：
(3)、拆卸托轮座隔热板、冷却水管、测温
装置、石墨板支架等相应附件，并放至不阻
碍作业及行走位置。
Ⅱ档2-2托轮瓦更换方案
培训教案
(4)、利用2-2托轮轴端部两只M64螺孔， 旋入两根M64×500mm螺杆作为支承点， 架设顶板、100t调窑用千斤顶和垫高底座， 顶起2-2托轮轴离开托轮瓦面约8mm；
培训教案
球面瓦和托轮瓦待从托轮座中吊出图示
Ⅱ档2-2托轮瓦更换方案 方案之一：不吊卸托轮更换法。 （一）、修理步骤：
（一）、修理步骤：
2、顶窑、外移托轮及轴面修复：
(5)、检测“托轮瓦背与球面瓦面”是否存
在间隙及变形，并观察托轮瓦的表面状况，
依此决定是否进行修复或更换托轮瓦。
Ⅱ档2-2托轮瓦更换方案
培训教案
方案之二：出于修理方便考虑，需将2-1、2-2托轮吊 至地面进行轴面修磨及托轮瓦刮研。
（一）、修理步骤：
2、顶窑、外移托轮及轴面修复：
培训教案
Ⅱ档托轮瓦进、出口油隙及接触面图示
培训教案
托轮瓦研配图示
培训教案
托轮瓦刮削图示
Ⅱ档2-2托轮瓦更换方案
培训教案
方案之二：出于修理方便考虑，需将2-1、2-2托轮吊 至地面进行轴面修磨及托轮瓦刮研。
（一）、修理步骤：
3、托轮瓦研配技术要求：
(3)、托轮瓦研刮注意事项：
a、托轮瓦面与托轮轴应接触良好，用涂
洁、受力均匀。
窑主传电机更换检修方案
窑主传电机更换检修方案为了保障窑炉运转的稳定性和安全性，窑主必须定期检修和更换电机。
电机在每天的运行中长时间地负荷运转，若无定期维护，难免会出现故障或损坏，进而影响到生产工艺和经济效益。
因此，窑主必须制定合理的检修计划，按照标准化流程进行更换和检修，以保证电机的正常使用。
一、检查电机是否正常工作在更换和检修电机之前，窑主需要先对电机进行评估，检查其是否正常工作。
主要的检查部位包括电机轴、轴承和温度传感器等。
其中，轴承是电动机中最容易磨损的部分，需要特别关注。
如果轴承损坏或者轴承产生异常噪音，窑主需要采取措施进行更换。
同时，检查温度传感器的工作是否正常，以确保电机的稳定性和安全性。
二、更换电机若发现电机损坏或不正常工作，窑主需要采取相应措施进行更换。
首先，需要卸下电机的附属设备，如风扇和隔离器等。
其次，拆卸电机的外壳，将电机从维修基座上拆下。
在更换电机时，需要特别注意电机旋转的方向，以确保不会出现电机反转问题。
最后，装上新的电机，接好电线，接上附属设备，以确保电机正常运行。
三、检修电机电机的一些小故障，可以通过检修来解决。
比如，电机可能会出现漏油或者轻微噪音等问题。
此时，可以通过更换电机的轴承和密封圈等零部件来解决。
对于电机的维修，窑主需要特别关注轴承和电机的散热性能。
电机轴承需要遵循正确的安装顺序和轨迹，以确保不会出现摆动问题。
同时，要保持电机的散热良好，避免过多灰尘的积聚，影响电机的散热效果。
四、电机的润滑润滑是保障电机正常运行的重要手段。
润滑油的选择和使用，对于提高电机性能、延长使用寿命起着重要作用。
电机的润滑主要分为内部润滑和外部润滑。
内部润滑主要是针对电机轴承的润滑，而外部润滑则是对于电机齿轮等其他部件的润滑。
窑主需要根据不同电机类型和使用条件来选择合适的润滑油和润滑方法，以达到最好的维护效果。
综上所述，电机是窑炉重要的组成部分，定期检修和更换电机对于保障生产工艺和经济效益非常重要。
窑主需要制定合理的检修计划，按照标准化流程进行更换和检修，并进行电机的润滑工作，以最大程度地保障电机的正常运行和久长使用。
迁安松汀4#高炉更换气密箱方案
迁安松汀钢铁公司4# 高炉更换气密箱工程施工方案编制：审核：审批：河北钢铁建设集团有限责任公司一、工程概况迁安松汀钢铁公司拟对4#高炉的气密箱进行更换。
河北钢铁建设集团有限责任公司机械安装公司承担上述工程项目。
4#高炉的容积是580m3，气密箱的安装高度30米，其重量为17吨。
二、大修前准备工作2.1 我们首先详细了解了贵公司此次4#高炉更换气密箱的施工内容及要求，并到施工现场对现用的气密箱的使用状态、安装情况、施工作业环境和条件，进行实际勘查，确定拆装方案。
2.2 对气密箱周围各系统中所要拆除的管道和设备进行熟悉和了解，通过设备安装图纸和使用说明书，掌握这些设备及管道安装的技术要求，编写施工方案。
2.3 根据现场实际情况和安装要求，对所需的人工和机具、车辆进行合理的安排和调整。
三、施工方案3.1 气密箱的拆除与安装3.1.1 根据现场勘察和设备重量及安装高度，气密箱的拆除与安装需用250t汽车液压吊来完成。
其停车位置在高炉的东南侧的空地上，汽车吊回转中心距离高炉中心为22m。
3.1.2气密箱的拆、装工艺过程：拆卸前的准备工作→确定拆装施工方案→拆除下阀箱北侧两支柱及横梁→拆卸下阀箱→拆除旧气密箱→安装新气密箱→安装下阀箱→恢复北侧支柱→试车。
3.1.3施工方法a.在气密箱上方平台与南侧的重力除尘器之间有一个平台，平台下方安装两个电动葫芦，先将这两台电动葫芦，移送到平台的南端。
b.首先拆除气密箱的两根主支柱及横梁，保证下阀箱顺利吊出。
c.拆除气密箱与炉顶钢圈的连接螺栓，拆除下阀箱与料罐，下阀箱与波纹管之间的连接螺栓，拆除下阀箱并将其拉出。
d.将妨碍气密箱拆装及吊运的部件进行拆除。
e.利用气密箱上方的起重梁，挂好4个10T手拉葫芦将气密箱吊起，在4个电动倒链的配合下，将气密箱并拉出，然后用250T 汽车吊将气密箱吊下。
f.上述工作完成后，用250T汽车吊将新气密箱吊起，由4个电动倒链接过去，再送给4个10T手拉葫芦，然后用4个10T手拉葫芦将气密箱吊运到炉顶钢圈上方。
副井四角罐道
副井底四角罐道更换安全技术措施根据副井底四角罐道磨损情况，决定对副井底四角罐道进行更换，为了保证此项工作的顺利进行，特制订如下安全技术措施。
一、施工时间：2009年10月日8：00-16：00二、施工负责人：朱坤明三、材料及工具准备：8吨稳车1台，3吨导链2个，2m长6′的钢丝绳1根，10m长6′钢丝绳1根，1m长6′的钢丝绳2根，导向轮1个，￠15绳扣12个，6′麻绳10m，36mmU型卡，2吨定滑轮1个，氧气，乙炔各1瓶，10m卷尺1把，安全带、雨衣和个人工具根据施工人数准备。
四、施工工艺流程：1、将加工好的四角罐道从中间截开，分为两段，将断开处铣平。
2、将上、下两段连接处角钢两侧各钻两个￠14沉头螺栓孔，合计8个。
（注：用M16×40的沉头螺栓连接）3、准备两根470mm长的∠100×12角钢作为连接，并钻孔。
钻孔尺寸和四角罐道上下两段沉头螺栓孔一样。
4、将加工好的四角罐道装进大罐笼，运至副井底北码。
在副井底南码固定一台5吨的稳车。
5、将定滑轮挂到副井筒北侧固定主罐道最后一根梁中间位置上，将稳车钢丝绳通过导向轮，穿到定滑轮上，并做好绳扣，将3吨导链挂到稳车绳扣上。
6、将2m长6′的钢丝绳环一端固定到需更换副井底四角罐道上部，将另一端挂到3吨导链小链上。
7、将棕绳绑到需更换四角罐道上段底部。
8、用氧气将需要更换的四角罐道从中间割断。
9、去掉固定需更换四角罐道连接板上的螺栓。
10、用导链将更换的四角罐道上提200mm。
11、用棕绳将上提的四角罐道拉出连接装置。
12、用稳车将拆除的四角罐道上段缓慢下放到井底，在此同时，用棕绳拉住拆除的四角罐道，从大罐口拉到副井底南码。
13、以此类推将四角罐道下段拆除。
14、安装时和拆除的方法相反，先固定下段，后固定上段，最后上下两段连接角钢，用沉头螺栓连接后，拆除井筒中吊挂的定滑轮，收回稳车钢丝绳。
15、根据四角罐道安装尺寸和罐笼与四角罐道间隙调整四角罐道。
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φ４ｍ×６０ｍ回转窑更换窑口的方案
技术中心
我公司 ４ｍ×６０ｍ回转窑由于几次窑口浇筑料掉落，造成窑口护板严重烧蚀，使窑口和风冷套端面受损变形严重。
结果是：（１）窑口变形逐步扩展影响到镶砖区，从而影响镶砖质量，使窑的运行周期大大缩短，同时使窑筒体变形扩大化；（２）筒体及风冷套烧蚀变形，使窑的密封效果降低，窑筒体径向跳动量加大，加剧了风冷套和鱼鳞片的磨损。
为此我们将筒体窑口更换了１．50ｍ。
1 更换方案
1．１为了更换工作的顺利进行，要准确定位更换长度和位置，在确定的位置处测量冷态下该位置的窑体外周长，由已知的该处筒体厚度确定出更换配件的实际尺寸，以此尺寸制作配件。
需注意的是定位要避开筒体原有焊缝，同时还要考虑吊装情况以及镶砖的需要。
1．２更换的施工方案及步骤
一般有两种方案，一种是受吊装空间限制，可将筒体沿周长分成均等几片，就位后拼接焊接，另一种方案是沿轴向分成几段环体，而后拼接焊接。
由于受到筒体变形后失圆较大和纵缝难以对接成圆，建议尽可能采用环向拼接。
由于我厂的空间限制，我们采用了沿周长均分成2等分，分片前两端均打支撑，预先加工好焊接坡口。
（１）将窑门罩顶部、护板上的浇筑料打掉，拆除窑门罩顶部（焊接纵缝需要），拆除窑内砖超过更换部位焊缝１．５ｍ，拆除护板，清理净切割纵缝和环缝处的窑皮焊渣和氧化皮等。
移开窑门。
在窑口下端搭好脚手架。
拆除冷风套和窑口石墨密封块。
（２）切割前数据测量和划线。
在定好的切割线处划三条线，一条用以切割，一条用以打坡口，一条做切割后的参考线和基准线，用以找正和检测。
测量参考线的径向跳动量，测量离切割线最近轮带的端面跳动量。
在筒体内部距切割线６００ｍｍ处打米字撑。
（３）旧筒体的切割和倒运，检测切口处筒体的厚度，校核新旧筒体的差异，根据差异作及时做出调整，新筒体分片就位，制作压板、连接搭板和弧形样板，新筒体连接调整，利用压板调整优先保证内端面平整，特别是镶砖段。
用弧形样板校圆，最后点焊连接，通过参考线检验，检测同一位置的圆跳动是否有变化，确定在误差范围内后施焊。
由于我们订制的筒体是以理论制作的，实测误差较大，内径相差２６ｍｍ，最后对三片采用每端切掉１３ｍｍ，对最后一段的对接调整量较大，两端接口都有内收，只有借助窑受热后变形自调，同时三段接口处的护板有三块需特殊处理，切掉止口和部分宽度，护板装后，两块护板中间用耐热钢筋焊接。
（如对圆度有较严的要求时，用弧形样板检测，如接口处圆筒外凸，则沿该处外壁进行线状加热，若一次不行，可再次加热，直至矫圆。
如圆筒弧度不够，则沿该处内壁加热。
）
（４）施焊采用ＣＯ２保护焊，焊丝选用Ｈ０８Ｍｎ２ＳｉＡ焊丝直径１．６ｍｍ，新筒体对接找正完后，先焊三条纵缝。
焊接内表面后，在外表打单面“Ｕ”形坡口，坡口深度要见到焊肉，然后焊接。
用相同的顺序焊接环缝，环缝焊接采用对称焊接。
焊接技术要求及检验要求符合《水泥设备技术标准》中关于回转窑筒体焊接的技术要求及焊缝等级要求的规定。
（５）焊接完毕后，安装窑口护板，紧固护板螺丝后点焊，接下来安装冷风套。
一定要保证冷风套端面完全对中插入护板内，调整好后焊接筋板，对冷风套的纵向焊缝一定要打磨光滑，特别是在安装石墨块及其两端１５０ｍｍ范围内的焊缝。
最后安装石墨块，（６）完工清场，去掉各种支撑、拉接板、弧形板、吊装用点，清净所有焊点。
需要打
磨的焊缝要打磨，保证工艺要求。
2 更换体会
（１）配件制作没有按实测数据来制作，按理论内径４ｍ，壁厚５０ｍｍ，使新旧两圆相差,造成对接困难，同时失圆和接口处内收，给护板安装和镶砖都造成影响。
（２）在不能整体更换时，分片应尽量设计成环段，对接找整容易且准确。
如场地影响，尽可能不沿轴向分割。
（３）焊接技术优先采用埋弧自动焊、ＣＯ２保护焊(保证风不能大)等先进工艺，除此外采用普通焊接，但用507焊条方可以使用）。
焊接质量容易保证，焊接后变形较小，不需焊后热处理，焊接检验完全合格。