轴类零件的数控编程与加工工艺.doc
第三讲典型轴类零件数控车削加工工艺及编程
B
准确定位
B
英制O米制OB：基本功能 0：选购功能 数控车设定—— A功能
2. 进给功能（F功能）
F 功能指令用于在程序中控制切削进给量，有两种指令模式： （1）每转进给模式（G99）
编程格式： G99 F ___； F后面的数字表示主轴每转一转刀具的进给量。 单位：mm/r。
说明：模态指令，一经指定直到被G98取代，一直有效。 系统默认状态，车床上一般常用此种进给量指令方式。
A’ 65，2
B’ 10.01，2
C‘ 18.01，-2
D’ 18.01，-20
E‘ 24，-25
F’ 28，-25 G‘ 48.016，-35 H’ 48.016，-51 I‘ 58.023，-51 J‘ 58.023，-58 K’ 62，-58
符号
含义
编程原点
零件外轮廓走刀路线
工序号 程序段号
工步号 加工内容
粗车左端外轮廓，X轴留0.4、 Z轴留0.1精加工余量
精加工左端面外轮廓，各加工 表面符图示要求
审核
产品名称或代号
零件名称
材料 零件图号
XXX
夹具名称
三爪卡盘
刀具号
刀具规格/ （mm）
主轴转速/ （r/min）
T01
25×25
粗600 精1000
螺纹轴
45钢
XXX
使用设备
车间
CK6132
数控车
进给速度/ 背吃刀量/ 备注 （mm/r） （mm）
恒转速控制 编程格式： S ～
S后面的数字表示主轴转速，单位： r/min。
注意：
在具有恒线速功能的机床上， S 功能指令可限制主轴最高转速
（1）主轴最高转速限制（G50）
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程1. 轴类零件数控车削工艺分析数控车削是数控制技术的应用之一，应用广泛，其中尤以轴类零件的数控车削最为常见。
轴类零件的车削工艺分析，主要包括以下几个方面：1.1 零件结构分析轴类零件结构复杂，一般包含主轴、花键、键槽、圆孔、螺纹等，因此在进行数控车削之前，必须对轴类零件结构进行全面细致的分析。
通过结构分析，可以确定具体的加工过程和加工工艺，为编程提供依据。
1.2 切削轨迹分析在进行数控车削之前，必须对轴类零件的切削轨迹进行分析。
切削轨迹主要包括粗加工、精加工、后加工步骤，分别对应的是粗车、半精车、精车三个过程。
在分析切削轨迹时，还需考虑材料、硬度等因素，以便确定相应的切削速度和进给量。
1.3 工序分析轴类零件加工工序繁多，一般包括以下几个步骤：粗车、玻璃刀车、刮齿、打攒快轴、滚齿、内外圆坐标定位、高低波形度测量、打热处理、喷油漆等，每个步骤都必须经过严格的工序分析。
1.4 工具选择在进行数控车削之前，必须选择适合的刀具。
刀具选择要根据零件的材料、硬度、形状、尺寸等因素进行。
此外，还要考虑要加工的零件数量、加工时的切削速度、进给量等因素。
2. 数控加工编程轴类零件的数控加工编程是一项极为关键的工作，其目的是实现数控机床对轴类零件进行自动化加工。
数控加工编程分为以下几个步骤：2.1 编写数控加工程序在进行数控加工编程之前，必须对轴类零件的结构和要求进行全面细致的分析。
在分析的基础上，可以编写出数控加工程序，并分别对应不同的加工工序。
2.2 编写刀具半径补偿程序在进行数控加工编程时，必须考虑刀具半径。
一般来说，刀具半径要比零件轮廓的半径小一定程度，为了解决这个问题，必须编写刀具半径补偿程序，以便更加准确地控制刀具的切削轨迹。
2.3 选择数字控制器数字控制器是控制数控机床的关键部分，必须选择适合的数字控制器。
数字控制器也分为多种类型，根据集成度的不同，可以分为单通道和多通道数字控制器。
复杂轴类零件的数控加工工艺设计与编程
复杂轴类零件的数控加工工艺设计与编程
复杂轴类零件的数控加工工艺设计与编程是一个相对复杂的过程。
下面是一般的流程和步骤：
1. 零件分析：首先，对于要加工的复杂轴类零件，需要进行详细的分析，包括了解其外观形状、尺寸、材料等信息。
还要确定零件加工的工艺要求和质量要求。
2. 数控编程：根据零件的形状和工艺要求，进行数控编程。
数控编程是将零件的形状和加工路径转化为数控机床可以识别的指令，包括刀具选型、切削参数、轴向运动和进给速度等。
3. 加工工艺设计：根据零件的特点和数控编程的结果，进行加工工艺设计。
包括选择合适的加工设备和刀具，确定加工顺序和工序，制定合理的刀具路径和切削参数等。
4. 加工试验：在正式加工之前，进行加工试验，检查程序的准确性和工艺的可行性。
可以根据试验结果进行必要的调整和优化。
5. 数控加工：根据编好的数控程序，进行实际的数控加工。
在加工过程中，需要对加工过程进行监控和调整，确保加工质量和加工效率。
6. 检验和修整：完成加工后，对零件进行检验，检查尺寸、形状和表面质量等。
如有需要，进行修整和抛光等后处理工艺。
以上是数控加工工艺设计与编程的一般步骤，具体的细节和要求可能因零件的不同而有所差异。
进行数控加工时，请确保遵守相关的安全操作规程与法律法规。
轴类零件的数控加工工艺和程序编制
轴类零件的数控加工工艺和程序编制轴类零件是机械制造中常见的零件类型，其外观形态特征是一条导向的长轴，其与其他机械部件的连接必须要求较高的配合精度和表面质量。
数控加工是一种精度高、效率高、重复性好的加工方式，因此在轴类零件的加工中应用十分广泛。
本文将就轴类零件的数控加工工艺和程序编制进行详细介绍。
一、零件设计和加工前准备在加工轴类零件之前，必须对零件进行设计，包括轴的直径、长度以及与其他机械部件之间的连接方式等。
同时还要对原材料进行选取和检验，保证原材料的质量符合要求。
根据零件图纸，制作加工工艺流程图，并确定加工工序、工具的选择和切削参数等。
为保证加工质量和生产效率，选择合适的加工中心、夹具和辅助装置来进行加工准备。
二、数控编程数控编程是数控加工的核心，其目的是根据零件图纸和加工工艺流程图，编出机床能够识别的G代码和M 代码，控制数控机床按照预定的加工路径和工艺参数进行加工。
在轴类零件的数控编程过程中，需要注意以下几点：1.合理选择加工方式：轴类零件表面质量要求高，因此需采用多道次切削的方式，以减小一次切削的切削量，提高表面光洁度和精度。
2.合理选择切削工具：根据轴类零件的材质和加工工艺，选择合适的切削工具，包括刀具形状、切削刃数和硬度等.3.合理选择切入和切出方式：切削前后，机床的运动速度要慢，以免对工件表面形成切削痕迹。
4.合理选择切削参数：根据轴类零件的材质、切削类型和工艺要求等，合理选取切削速度、进给量、切深等切削参数。
5.确保程序正确性：数控编程完成后，需要进行程序检查和验证，以确保程序的正确性和可行性。
在加工过程中，还需进行数控系统的监测和调整，以保证加工的准确性和稳定性。
三、数控加工过程数控加工过程是指根据数控编程的G代码和M代码，控制数控机床进行加工的过程。
在轴类零件的数控加工过程中，应注意以下几点：1.保持加工平稳：轴类零件加工时需要注意加工平稳，尽量减少零件表面划痕和毛刺等缺陷，以提高表面质量和精度。
(完整word版)轴类零件的数控编程与加工工艺
目录正文 (1)一、数控机床加工工艺概述 (1)1．数控车床及其程序指令概述 (1)2．数控加工工艺的概念及其内容 (2)二、数控车削加工工艺的制定 (3)1.轴类零件图工艺分析 (3)2．数控加工工艺设计方法 (6)3．毛坯尺寸的确定 (7)4.刀具的选择 (7)5．确定加工顺序及进给路线 (8)6．切削用量的选择 (9)三、加工程序的编制过程 (10)1. 编程坐标系及编程原点的确定 (10)2．宏程序的概念 (10)3. 程序单 (14)四、仿真加工过程和结果 (16)1.数控仿真系统的操作过程 (16)2．仿真加工截图 (18)总结 (21)参考文献 (22)致谢 (23)附录 (24)正文一、数控机床加工工艺概述1．数控车床及其程序指令概述1.1数控车床的发展数控技术，简称“数控”。
英文：Numerical Control（NC）。
是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。
它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和和机械能量流向有关的开关量。
数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。
1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。
数控技术是和机床控制密切结合发展起来的。
1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。
现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。
这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。
由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。
车削加工就是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志。
数控车---简单轴类零件的编程与加工.
课题七数控车---简单轴类零件的编程与加工教学目的:1.使学生熟悉掌握FANUC-0i Mate-TB数控系统的G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令;2．使学生掌握简单轴类零件的编程与加工.重点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）及工件坐标系设定（G50）难点:G50、G96、G97、G98、G99、G00、G01等指令的应用;自动回机床参考点（G28）及工件坐标系设定（G50）一、旧课复习1、怎样从写字板中调用程序?2、如何对刀?3、怎样自动加工工件?4、如何测量工件?二、新课的教学内容（一）常用的G代码1.快速定位指令G00（1）功能：用于非切削快速定位，使刀具以点位控制方式,从刀具所在点快速移动到目标点。
移动速度由系统内部参数决定。
不能由程序改变，但可用倍率开关改变。
不同的系统有不同的速度，一般都在10～30m/min之间。
在加工程序中，有绝对值和增量值有两种表达方法。
（2）格式：G00 X（U）Z（W）（3）说明：X、Z：绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W：增量坐标方式时的目标点坐标。
G00的运动轨迹不一定是直线，若不注意则容易干涉。
图7-1 采用绝对坐标G00X37Z30 图7-2 采用相对坐标G00U25W202 . 直线插补G01（1）功能：使刀具以给定的进给速度，从所在点出发，直线移动到目标点。
（2）格式：G01 X（U）Z（W） F（3）说明：X、Z: 绝对坐标方式时的目标点坐标；U、W: 增量坐标方式时的目标点坐标。
F是进给速度。
3 . 暂停指令（G04）（1）功能：该指令可使刀具做短时间的停顿, 即刀具作短时的无进给运动（2）格式：G04 X（U）G04 P（3）说明：X、U指定时间，允许带小数点；秒P指定时间，不允许带小数点，毫秒（4）应用场合：车削沟槽或钻孔时，为使槽底或孔底得到准确的尺寸精度及光滑的加工表面，在加工到槽底或孔底时，应暂停适当时间；使用G96车削工件轮廓后，改成G97车削螺纹时，可暂停适当时间，使主轴转速稳定后再执行车螺纹，以保证螺距加工精度要求。
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程轴类零件是现代机械制造中常见的零件，如汽车、航空航天、医疗器械等都需要大量的轴类零件进行配套或制造。
而数控车削技术则成为现代机械加工中不可或缺的一部分。
本文将对轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程进行探讨。
一、轴类零件数控车削工艺分析轴类零件的数控车削工艺分析一般包含以下步骤：1.确定数控车床具有的切削方式、加工精度、切削力等参数，并根据零件的形状、材质、尺寸、加工要求等因素进行合理的物理和力学计算。
例如，确定刀具形状、尺寸、转速、进给速度、切削深度等参数。
2.根据零件的位置、尺寸、形状，在物理模拟软件中创建出数控车床的运动轨迹，考虑到切削刀具的运动方式和方向，进行模拟，最终确定出零件的加工路径和时间。
3.对加工过程中可能出现的情况进行分析，如与夹具的定位方式、刀具铣削、切削时产生的变形、热变形等等。
合理地安排零件的夹紧方式、切削序列、切削深度、冷却液的选用等可以有效地解决这些问题。
4.根据数控车床的操作系统、工艺软件、控制程序等工具，进行加工参数的优化调整，并通过使用高级生产规划和编程软件进行数字化的编程。
因此，需要进行合理的数学建模和编程，以尽可能准确地模拟加工过程，得到最优的零件加工结果。
二、轴类零件数控加工编程轴类零件的数控加工编程一般分为以下步骤：1.建立数控程序文件创建一个程序文件，包含零件的几何形状、工艺参数、机床坐标系、刀具的选择等信息。
基于上述信息，编写出加工过程的程序并进行验证。
2.定义坐标系根据零件的尺寸和几何形状，确定机床坐标系的原点和方向，并定义切削轴、进给轴、过渡轴等参数。
3.创建加工路径根据前面的工艺分析结果，创建加工路径。
路径的创建过程包括切削路径、圆弧插入方式、切削深度和过渡点等因素的微调和优化。
4.选择和优化刀具根据零件的材质、形状、切削路径等因素，选择最适的刀具，并设置切削速度、进给速度、切削深度、铣削长度等参数来优化切削效果。
数控教案--简单轴类零件的编程及加工
实训一简单轴类零件的编程及加工实训目的：1、掌握数控车床G00、G01、G02 、G03指令编程方法及应用。
2、掌握对读图及分析其加工工艺的方法。
3、能编写出本课题的加工程序。
4、能根据加工程序在计算机上进行模拟仿真，并能在机床上进行加工。
实训地点：实习车间实训设备：广数、FANUC实训材质：尼龙棒料实训量具: 游标卡尺外径千分尺实训内容：【案例1】如图1-1所示，毛坯直径Φ33mm，材料为尼龙，要求在数控车床上完成加工，小批量生产。
1、零件图工艺分析（1）技术要求分析。
如图1-1所示，零件主要包括外圆、凹凸圆弧面、倒角。
( 2 ) 确定装夹方案、定位基准、加工起点、换刀点。
（3）确定零件的定位基准、装夹方案。
定位基准：工件轴心线为基准。
装夹方案：车一刀毛坯表面，夹已加工表面，伸出25mm。
（4）分析并用图表示各刀具、确定对刀点。
( 5 )制定加工工艺路线，确定刀具及切用量，如表1-1所示。
【案例1】刀具卡【案例1】工序和操作清单2、数值计算3、工件参考程序与加工操作过程（1）工件参考程序如下表所示。
（2）输入程序。
（3）数控编程模拟软件对加工刀具轨迹仿真，进行程序效验及修整。
（4）安装刀具，对刀操作，建立工件坐标系。
（5）启动程序，自动加工。
（6）停车后，按图纸要求检测工件，对工件进行误差与质量分析。
4、安全操作和注意事项（1）加工工件时，刀具和工件安装必须牢固、可靠。
（2）安装刀具时，刀尖对齐工件中心高，对刀前，先将工件端面车平。
（3）加工零件时要注意刀具与卡盘是否碰撞。
（4）为保证精加工尺寸准确性，可分为粗加工、精加工。
（5）机床突然断电，再次上电后必须重新回机床参考点。
5、巡回指导（1）注意学生的对刀方法和步骤是否正确。
（2）观察学生在加工过程中是否有报警情况出现，查清原由，记录在案，以备下次提醒同学。
（3）要求学生分成小组加工，但操作只能由一个人来完成。
（4）注意学生的安全文明生产。
6、结束指导根据学生加工过程中出现的问题及工件尺寸的分析、总结教训，使学生从生产中自己发现问题，改善工艺。
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目录正文 (1)一、数控机床加工工艺概述 (1)1．数控车床及其程序指令概述 (1)2．数控加工工艺的概念及其内容 (2)二、数控车削加工工艺的制定 (3)1.轴类零件图工艺分析 (3)2．数控加工工艺设计方法 (6)3．毛坯尺寸的确定 (7)4.刀具的选择 (7)5．确定加工顺序及进给路线 (8)6．切削用量的选择 (9)三、加工程序的编制过程 (10)1. 编程坐标系及编程原点的确定 (10)2．宏程序的概念 (10)3. 程序单 (14)四、仿真加工过程和结果 (16)1.数控仿真系统的操作过程 (16)2．仿真加工截图 (18)总结 (21)参考文献 (22)致谢 (23)附录 (24)正文一、数控机床加工工艺概述1．数控车床及其程序指令概述1.1 数控车床的发展数控技术，简称“数控”。
英文： Numerical Control（NC）。
是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。
它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和和机械能量流向有关的开关量。
数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。
1908 年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世； 19 世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938 年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。
数控技术是和机床控制密切结合发展起来的。
1952 年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。
现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。
这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。
由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。
车削加工就是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志。
数控机床是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的使用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。
数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。
1.2 数控编程常用程序指令G代码 ( 准备功能 )数控车床FANUC工件坐标系设定G50最快速移动 G00 G00数控车床 FANUC直线插补 G01 G01圆弧插补 G02/G03 G02/G03外圆车销固定循环G71端面车销固定循环G90数控车床 FANUC横轴Ｚ众轴Ｘ主轴正转 M03主轴反转 M04主轴停止 M05冷却液开 M07 M08冷却液关 M09M98调用子程序M99子程序结束数控车床 FANUC切刀切槽G75进给量R切削速度 F2．数控加工工艺的概念及其内容数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的总和，使用于整个数控加工工艺过程。
数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种使用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。
其内容为：分析形位公差，确定设计基准，并考虑如何设定定位基准、分析产品尺寸公差，考虑利用何种设备才能达到公差要求、根据产品形状，材料等条件，考虑产品刀具的选择使用、考虑产品的特殊要求，例如是否需要挤压，热处理或者表面处理等、根据那个书上说的什么先粗后精，先内后外⋯⋯等原则安排工艺。
总之一句话以最少的成本，最高的效率，加工出符合图纸要求的合格产品就是工艺。
在数控加工中，从零件的设计图纸到零件成品合格交付，不仅要考虑到数控程序的编制，还要考虑到诸如零件加工工艺路线的安排、加工机床的选择、切削刀具的选择、零件加工中的定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控加工工艺分析，以最终确定哪些是零件的技术关键，哪些是数控加工的难点，以及数控程序编制的难易程度。
二、数控车削加工工艺的制定1.轴类零件图工艺分析在图样分析中，应正确的分析零件图，在确定加工的部位和加工顺序后，再根据零件图的技术要求，分析零件的形状、基准面、粗糙度等级等。
来确定走刀路线和刀具选择。
如图 1 轴类件图 1 零件图该零件是材料为铝合金且一端带有抛物线的轴类零件。
本零件上由圆柱面、内圆锥面、顺圆弧面、逆圆弧面、抛物线等部分组成。
零件车削加工成形轮廓的结构形状较复杂、需两头加工，零件的加工精度和表面质量要求都很高。
该零件重要的径向加工部位有Φ39mm圆柱段（表面粗糙度Rɑ=1.6 μm）、Φ25.287mm圆柱段（表面粗糙度Rɑ=1.6 μm）、Φ 50mm圆柱面和Φ 32mm圆柱面连接区、R12mm和 R5mm圆弧过渡区（表面粗糙度Rɑ=1.6 μm）、抛物线 X=Z2／ (-32) 段（表面粗糙度 Rɑ=1.6 μm）。
零件符合数控加工尺寸标注要求，轮廓描述清楚完整。
1.1加工前的零件预加工零件毛胚在热处理前先行粗车加工，为数控车削加工工序提供可靠的工艺基准：用车床三爪卡盘装夹零件，零件的内孔、外圆以及所在端面均留2mm-3mm余量；经调质处理后进行的半精车加工工序中，零件的各外圆及零件端面的曲线轨迹均留0.5mm余量；数控编程任务书见表 1表 1 数控编程任务书产品零件图号任务书编号10 数控数控编程零件名称轴任务书共 1 页第 1 页使用数控设备数控车床主要工艺说明及技术要求1．数控车削加工零件的尺寸精度和表面质量均需达到图纸要求。
2．此零件在工艺方面还有以下要求：（1）毛坯尺寸 :Φ 52×132mm；（2）未注倒角： C2；（3）未注公差的尺寸，允许误差±0.03 ；（4）未注形位公差按8 级。
编程时间2012 年 12 月 1 日经手人编审编审批梁绍帅李莉芳梁绍帅李莉芳制核程核准1.2 轴类零件数控加工工艺内容的选择（ 1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容；（2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；（3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。
1.3 数控加工工序的划分（1）以一次安装、加工作为一道工序。
（2）以同一把刀具加工的内容划分工序。
（3）以加工部位划分工序。
（4）以粗、精加工划分工序。
1.4 顺序安排原则（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位和夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；（2）先进行内腔加工，后进行外形加工；（3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数和挪动压板次数。
1.5 确定装夹方案(1 ）定位安装的基本原则1）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后加工出全部待加工面。
2）力求设计基准、工艺基准和编程计算基准统一。
3）避免采用占机人工调整加工方案，以便能充分发挥出数控机床的效能。
(2 ）选择夹具保证夹具的坐标方向和机床的坐标方向相对固定不变；要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。
零件采用机床携带标准的三爪卡盘，找正并夹紧，需进行两次装夹。
第一次装夹夹住的部分为毛坯的外表面，加工右端外轮廓，第二次装夹夹住已经加工过的右端外圆柱面，然后再夹住右端Φ31mm处加工左端。
夹紧时一定要注意夹紧力的大小要适当，在夹紧时要防止工件变形。
确定坯件轴线和左端面为定位基准。
左端和右端均采用三爪自定心卡盘定心夹紧并找正。
2．数控加工工艺设计方法数控加工工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。
2.1 确定走刀路线和安排加工顺序走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。
走刀路线是编写程序的依据之一。
确定走刀路线时应注意以下几点：(1)寻求最短加工路线(2)最终轮廓一次走刀完成(3)选择切入切出方向(4)选择使工件在加工后变形小的路线2.2 确定定位和夹紧方案在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题：（1）尽可能做到设计基准、工艺基准和编程计算基准的统一；（2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出全部待加工表面；（3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方案；（4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。
2.3 确定刀具和工件的相对位置对刀点是指通过对刀确定刀具和工件相对位置的基准点。
，对刀点往往就选择在零件的加工原点。
对刀点的选择原则如下：（1）所选的对刀点应使程序编制简单；（2）对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；（3）对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；（4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。
换刀点是为加工中心、数控车床等采用多刀进行加工的机床而设置的，因为这些机床在加工过程中要自动换刀。
对于手动换刀的数控铣床，也应确定相应的换刀位置。
为防止换刀时碰伤零件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的轮廓之外，并留有一定的安全量。
2.4 确定切削用量编程人员在确定切削用量时，要根据被加工工件材料、硬度、切削状态、背吃刀量、进给量，刀具耐用度，最后选择合适的切削速度。
3．毛坯尺寸的确定毛坯制造尺寸和零件尺寸的差值称为毛坯加工余量。
由于现有毛坯制造工艺技术的限制，加之产品零件的精度和表面的要求有越来越高，所以毛坯上某些表面仍需留有一定的加工余量，以便通过机械加工使毛坯得到最大的利用率来达到零件的质量要求。
根据要求和零件尺寸分析本零件应该选择选择Φ52x130mm的铝合金材料。
4.刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一。
刀具选择合理和否不仅影响机床的加工效率，而且还直接影响到加工质量。
因此，掌握刀具的种类及用途在数控车削加工中至关重要。
经过分析该轴类零件比较简单，只需加工外轮廓，因此选择两把外圆刀即可所以完成所有加工粗车和精车选用两把35°硬质合金刀，为防止副后刀面和工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，选Kr′=35。
刀具明细表如下表2：表 2 刀具明细表零件名数控加程序编使用设零件图号材料工刀具车间称号备明细表PT 轴类图铝合金O0001 机 3 数控车床刀具号刀位号刀具名规格刀补地换刀方加工部称址式位T01 1 外圆车35°左01 自动外圆轮刀偏刀片廓T02 2 外圆车35 °右02 自动外圆轮刀偏刀片廓5．确定加工顺序及进给路线加工顺序按由粗到精、由近及远（从左到右）的原则确定。