铝合金技术要求
铝合金技术要求范文
铝合金技术要求范文铝合金是一种强度高、重量轻、耐腐蚀、导热性能好的材料，广泛应用于航空航天、汽车、建筑、电子等领域。
为了获得优质的铝合金产品，有一些技术要求需要遵循。
以下是铝合金技术要求的详细介绍。
1.材料选择首先，正确选择适合的铝合金材料对于产品的质量至关重要。
常见的铝合金包括1000系列、2000系列、3000系列、5000系列、6000系列、7000系列和8000系列。
不同的铝合金材料具有不同的特性和应用范围，需要根据具体的产品需求来选择。
2.成分控制合理控制铝合金中的成分可以提高材料的性能。
对于铝合金的成分，主要包括铝、铜、锌、锰、镁等元素。
合金中的成分含量和配比将影响材料的硬度、强度、延展性等性能。
因此，在铝合金制备过程中，需要严格控制成分的比例及掺杂材料的纯度。
3.熔炼与铸造铝合金的制备通常采用熔炼和铸造的工艺。
熔炼过程需要控制熔炼温度、保持熔体的稳定性、搅拌均匀等。
铸造过程要求采用适当的铸造设备和工艺，确保铝合金的浇注温度、铸型质量以及冷却速度。
良好的铸造工艺能够保证铝合金的气孔率、缩孔率和机械性能。
4.热处理热处理是提高铝合金性能的重要工艺。
常见的热处理方法包括固溶处理和时效处理。
固溶处理是将样品加热到固溶温度，使溶质固溶于基体中，然后快速冷却，改善合金的硬度和强度。
时效处理是将固溶处理后的合金样品进行加热，保持一定时间，使析出相得到适当的晶粒尺寸和分布，提高合金的力学和物理性能。
5.表面处理铝合金的表面处理可以改善其外观和耐腐蚀性。
常用的表面处理方法有阳极氧化、电泳涂装、喷涂等。
阳极氧化是通过在铝合金表面生成一层氧化膜，提高其耐候性和耐腐蚀性能。
电泳涂装则是将铝合金制品浸泡在电解液中，在表面形成一层涂层，提高耐磨性和耐腐蚀性。
6.检测与质量控制在铝合金制备过程中，需要进行多项检测和质量控制。
常见的检测方法包括金相显微镜观察、拉伸试验、硬度测试、超声波检测等。
这些检测方法可以评估铝合金的组织结构、力学性能、缺陷情况等，提供合金质量的准确评估。
铝合金压铸技术要求
铝合金压铸技术要求一、铝合金压铸技术概述1.1 铝合金压铸技术的定义铝合金压铸技术是一种利用压力铸造机将铝合金液态金属注入到金属模具中，通过迅速冷却和凝固形成铸件的工艺方法。
1.2 铝合金压铸技术的优势铝合金压铸技术具有生产效率高、生产周期短、产品精度高、表面质量好等优势，被广泛应用于各个行业。
二、铝合金压铸技术要求2.1 材料选择选择适合铝合金压铸工艺的铝合金材料，常见的有ADC12、A380等。
材料的选择应根据产品要求和使用环境进行综合评估。
2.2 模具设计2.2.1 模具材料模具材料应具有良好的耐热性和耐磨性，常用的材料有H13、SKD11等。
2.2.2 模具结构设计模具结构应合理，可以根据产品的特点和需求进行设计和调整，以保证铸件的质量和精度。
2.3 注射设备2.3.1 压铸机选择根据产品的要求确定压铸机的型号和规格，包括锁力、注射压力等参数的选择。
2.3.2 注射系统注射系统包括注射缸、注射头、喷嘴等组成，其设计应合理，确保铝合金液态金属的注入和充填。
2.3.3 润滑系统润滑系统的设置对于铝合金压铸技术的稳定运行起着重要作用，应注意润滑剂的选择和使用。
2.4 工艺参数控制压铸工艺参数对于产品的质量和尺寸稳定性有很大的影响，应进行合理的控制和调整。
2.4.1 注射速度注射速度过快会导致铸件内部气孔、缺陷等问题，注射速度过慢会导致铝合金液态金属凝固不完全。
2.4.2 注射温度注射温度过高会导致铝合金液态金属粘度降低，流动性增强，但也会加快模具磨损。
注射温度过低则会导致液态金属凝固时间过长。
2.4.3 注射压力注射压力的控制对于铸件的密实性和表面质量有着重要影响，应根据产品要求进行精确控制。
2.4.4 注射时间注射时间应根据实际需要进行合理设置，以保证铝合金液态金属充填充实模腔。
2.5 热处理工艺铝合金压铸件在铸造成型后，经过热处理工艺可以改善其机械性能和物理性能，如固溶处理、时效处理等。
2.6 铸件表面处理铝合金压铸件的表面处理包括喷砂、喷涂、电镀等方法，以提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
7a33铝合金技术标准
7a33铝合金技术标准7A33铝合金是一种广泛应用于航空航天、车辆制造和建筑领域的高强度铝合金材料。
它具有优异的强度、耐腐蚀性和可塑性，成为许多领域中的首选材料之一。
以下是7A33铝合金的技术标准，包括化学成分、机械性能、热处理和应用范围等方面。
一、化学成分：7A33铝合金的化学成分应符合以下要求：硅(Si)含量：0.40%~0.80%铜(Cu)含量：0.30%~0.60%镁(Mg)含量：1.20%~1.70%锌(Zn)含量：5.20%~6.20%锰(Mn)含量：0.40%~0.80%镍(Ni)含量：0.10%~0.25%铬(Cr)含量：0.18%~0.28%其他杂质元素含量应控制在合理范围内。
二、机械性能：7A33铝合金的机械性能要求如下：抗拉强度≥390MPa屈服强度≥310MPa断裂伸长率≥10%硬度≥110HB三、热处理：7A33铝合金可以通过热处理来增强其性能。
常用的热处理方法包括时效处理和固溶处理，具体要求如下：1.固溶处理：在520℃~540℃温度范围内保温1~3小时，然后快速冷却至室温。
2.时效处理：在120℃~160℃温度范围内保温12~24小时，然后快速冷却。
四、应用范围：7A33铝合金主要应用于航空航天领域，包括飞机结构件、飞行器外壳、发动机零部件等。
其高强度、轻量化和耐腐蚀性能使其成为飞机制造的理想选择。
此外，7A33铝合金还可以用于汽车零部件制造、建筑结构材料等领域。
它的优异性能使得它具有很大的市场潜力和应用前景。
总结：7A33铝合金是一种高强度、耐腐蚀性能优异的铝合金材料。
它的化学成分、机械性能、热处理方法和应用范围都有严格的技术标准要求。
这种铝合金广泛应用于航空航天、车辆制造和建筑领域，为这些领域提供了轻量化、耐用性和高性能的解决方案。
随着科技的进步和需求的增加，对于7A33铝合金的需求也将继续增长。
铝合金压铸技术要求
1、范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规那么、交货条件等。
本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。
2、引用标准GB6414铸件尺寸公差铝及铝合金化学分析方法GB288-87金属拉力试验法GB/T13822-92 压铸有色合金试样GB6060.5 外表粗造度比拟样块抛(喷)丸、喷吵加工外表3、技术要求3.1 压铸铝合金的牌号压铸铝合金采用UNS－A03800〔美国，日本ADC10〕可选用材料UNS－A03830 〔美国，日本ADC12〕化学成份见表1表1供给商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进展样件鉴定。
一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和油污。
二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长〔超过10天〕的一级回炉料。
三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。
使用单一某级回炉料：一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。
一级、二级回炉料混合使用：回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。
三级回炉料：不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。
小颗粒回炉料大块回炉料铝锭，如此循环。
3.2 力学性能采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85〔5/250/30〕。
试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92?压铸有色合金试样?的规定。
3.3 压铸件尺寸压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。
3.4 待加工外表用符号“〞标明，尖头指向被加工面。
例：0.5 表示该外表留有加工余量3.5 外表质量3.5.1 铸件清理后的外表质量铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。
在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。
6061铝合金挤压技术要求
6061铝合金挤压技术要求引言：6061铝合金是一种常用的工程用铝合金，具有良好的可加工性和强度。
挤压是一种常用的加工方法，可以将铝合金材料通过模具挤压成各种复杂的截面形状。
本文将介绍6061铝合金挤压技术的要求和注意事项。
一、合金成分要求：6061铝合金的成分要求符合ASTM B221标准。
其主要成分包括铝（Al），镁（Mg），硅（Si），铜（Cu），锰（Mn），铬（Cr），锌（Zn）等元素。
合金成分的控制对于保证挤压后材料的性能非常重要。
二、挤压温度控制：挤压温度是指铝合金在挤压过程中的加热温度。
合适的挤压温度可以使材料具有良好的可塑性和流动性，以保证挤压成型的质量。
一般情况下，6061铝合金的挤压温度为480℃~520℃。
三、挤压压力控制：挤压压力是指在挤压过程中施加在铝合金材料上的压力。
合适的挤压压力可以使材料充分填充模具腔体，保证挤压成型的尺寸精度和表面质量。
挤压压力的控制应根据铝合金的成分、截面形状和尺寸进行合理调整。
四、模具设计与制造：挤压模具的设计与制造直接影响挤压成型的质量。
模具的设计应根据挤压件的形状、尺寸和要求进行合理布局，并考虑到合金材料的流动性和收缩性。
模具的制造应保证精度和表面光洁度，以确保挤压成型的精度和表面质量。
五、挤压速度控制：挤压速度是指铝合金材料在挤压过程中的变形速度。
合适的挤压速度可以使材料充分填充模具腔体，避免产生缺陷和表面不良。
挤压速度的控制应结合合金材料的可塑性和流动性进行调整。
六、冷却处理：挤压后的铝合金材料需要进行冷却处理，以提高其强度和硬度。
冷却处理的方法包括自然冷却、人工水淬和人工时效等。
冷却处理的参数应根据合金材料的成分和要求进行合理选择。
七、表面处理：挤压件的表面处理可以提高其耐腐蚀性和装饰性。
常用的表面处理方法包括阳极氧化、喷涂、电泳涂装等。
表面处理的选择应根据挤压件的用途和要求进行合理选择。
八、质量检验：挤压后的铝合金挤压件需要进行质量检验，以保证其尺寸精度和性能要求。
铝合金固定座技术要求
铝合金固定座技术要求一、概述铝合金固定座是一种用于固定元器件、零部件或设备的特殊固定装置，通常用于机械设备、汽车零部件、航空航天等领域。
其主要作用是通过可靠的固定，确保被固定元器件能够在运行过程中保持稳定的位置，从而保证整个设备或系统的正常工作。
铝合金固定座的质量和性能直接关系到产品的稳定性和可靠性，因此需要严格的技术要求。
二、材料要求1. 铝合金材料应符合国家有关标准，如GB/T 3190《铝及铝合金化学成分分析方法》等。
2. 铝合金材料应具有良好的机械性能，包括强度、韧性和硬度等指标，以确保固定座的可靠性和耐久性。
3. 铝合金材料表面应进行耐腐蚀处理，以增强其抗腐蚀性能和使用寿命。
三、外形尺寸要求1. 外形尺寸应符合设计图纸要求，尺寸公差应控制在合理范围内，以保证与被固定元器件的匹配性。
2. 表面光洁度应满足设计要求，不得出现明显的表面缺陷，以确保与被固定元器件的接触面平整。
四、加工工艺要求1. 铝合金固定座的加工工艺应严格按照工艺文件要求进行，包括材料切削、成型、焊接等工艺步骤。
2. 加工过程中应避免产生裂纹、变形等质量缺陷，确保产品的稳定性和可靠性。
3. 表面处理工艺应符合设计要求，包括阳极氧化、喷涂、镀层等，以增强铝合金固定座的耐腐蚀性能。
五、性能测试要求1. 铝合金固定座应具有足够的承载能力和稳定性，能够承受设计要求的力学负荷，不发生变形或损坏。
2. 铝合金固定座的固定能力应符合设计要求，保证被固定元器件的稳固性和安全性。
3. 铝合金固定座在不同温度、湿度等环境条件下的性能变化应进行测试，确保产品的稳定性和可靠性。
六、接口要求1. 铝合金固定座的接口尺寸和形状应与被固定元器件匹配，确保连接的稳固性和协调性。
2. 接口表面应进行光洁度处理，保证连接的接触面平整、无毛刺、无损伤。
七、检验要求1. 铝合金固定座应进行严格的质量检验，包括外观检查、尺寸检验、力学性能测试、耐腐蚀性能测试等。
2. 检验过程应符合国家相关标准和规定，确保产品质量符合设计要求。
铝合金锻造工艺技术要求
铝合金锻造工艺技术要求铝合金锻造工艺技术要求铝合金锻造工艺是一种将铝合金材料加热至一定温度后在压力作用下使其发生塑性变形的工艺方法。
下面将介绍铝合金锻造工艺技术的要求。
一、温度控制：铝合金锻造过程中，材料的温度控制至关重要。
高温有利于材料的塑性变形，但温度过高会导致材料的烧损、氧化以及晶粒长大，降低材料的性能，因此需要控制加热温度，一般在材料的熔点以下适当加热。
而在锻造过程中，温度的控制也很重要，锻造温度过低会使材料难以塑性变形，而温度过高则易导致过度变形、裂纹等缺陷。
因此，需要根据材料的特性和实际情况，在适宜的温度范围内进行锻造。
二、锻造压力控制：铝合金的锻造过程中，锻造压力的大小直接影响到材料的塑性变形。
合理的锻造压力能够使材料得到良好的塑性变形，但过大的锻造压力会使得材料过度变形，甚至出现裂纹等缺陷。
因此，在锻造过程中需要合理控制锻造压力，根据材料的特性和锻造要求进行调整。
三、锻造速度控制：锻造速度是指在铝合金锻造过程中，锤击或压力的速度。
良好的锻造速度有利于材料的塑性变形，但过快的锻造速度则会使得材料塑性变形不充分，甚至出现裂纹等缺陷。
因此，在铝合金锻造过程中，需要合理控制锻造速度，使其保持在适宜范围内，以确保材料得到良好的塑性变形。
四、模具设计和加工精度：模具设计和加工精度直接影响到铝合金锻造件的尺寸和形状。
模具设计应合理，保证锻造件的尺寸和形状满足要求。
而模具的加工精度对于铝合金锻造件的质量也有重要影响，因此，需要严格按照设计要求进行模具的加工。
五、表面处理：铝合金锻造后的产品通常需要进行表面处理，以去除表面氧化层、油污等杂质，提高表面质量。
表面处理的方法可以包括酸洗、抛光等。
表面处理的质量直接影响到产品的外观和性能，因此，需要严格控制表面处理的质量。
综上所述，铝合金锻造工艺技术要求包括温度控制、锻造压力控制、锻造速度控制、模具设计和加工精度以及表面处理等多个方面。
只有通过合理控制这些要求，才能保证铝合金锻造过程中材料的塑性变形和锻造件的质量。
铝合金门窗技术要求
铝合金门窗技术要求铝合金门窗已经成为建筑领域中非常重要的一类建材产品，因其轻便、耐腐蚀、可塑性好等特点而备受青睐。
然而，要生产出优质的铝合金门窗产品，并满足用户的需求，就需要对其技术要求有严格的控制。
以下是铝合金门窗技术要求的详细介绍。
1.材质选择：铝合金门窗应选用质量好、强度高、耐腐蚀、可塑性好的铝合金型材生产。
常见的铝合金型材有铝合金型材6000系列、7000系列、5000系列等，其中6000系列的铝合金型材性价比较高。
2.结构设计：铝合金门窗的结构设计应合理、稳定，能够承受正常的使用负荷。
门窗的型材要求平直、无歪曲、无明显的表面缺陷，连接件、五金件等细节部位的设计要合理，确保门窗的开关顺畅、密封性好。
3.表面处理：铝合金门窗的表面处理通常采用阳极氧化和氟碳喷涂等工艺。
阳极氧化处理可以提高铝合金型材的耐腐蚀性能，增强其表面硬度。
氟碳喷涂则可以使门窗表面具有一定的光泽度、颜色稳定性和耐候性。
4.密封性能：铝合金门窗的密封性能是其最重要的技术指标之一、门窗的密封性能直接关系到室内外空气的流通和隔绝、噪声的阻隔、能源的节约等。
因此，铝合金门窗应具有良好的密封性能，确保其在密闭状态下无渗漏、无渗水，并且窗扇关合后能轻松开关。
5.保温隔热性能：随着节能意识的增强，铝合金门窗的保温隔热性能也成为用户关注的重要指标。
门窗的保温隔热性能取决于其材料的导热系数和采用的隔热结构。
注射聚氨酯等隔热材料可以有效提高门窗的保温隔热性能。
6.防火性能：铝合金门窗在建筑中的安全性也很关键，特别是在大型商业建筑和公共场所中更是如此。
因此，在设计铝合金门窗时，应考虑其防火性能。
通常，铝合金门窗要经过相关的防火测试，确保其符合国家相关标准。
7.安全性能：铝合金门窗在使用过程中应具备良好的安全性能。
门窗的开启方式、防护措施和相关硬件件的质量都会影响门窗的安全性能。
因此，铝合金门窗的安全性能应符合国家相关标准，能够满足用户的安全需求。
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铝合金门窗施工技术要求1、技术要求1.1 铝合金型材1.1.1 铝合金门窗型材的选用应符合下表要求：门窗类型型材要求型材壁厚mm表面涂层推拉窗固定窗平开窗上悬窗平开门推拉门1.1.2 上表型材壁厚为最低要求，承包人应依据国家有关标准：1.1.2.1 玻璃幕墙工程技术规范JGJ102-20031.1.2.2 铝合金门GB/T8478-20031.1.2.3 铝合金窗GB/T8479-20031.1.2.4 铝合金型材，除应满足国家规范要求外，尚应满足《节能计算报告》中的有关传热系数的要求的规定，按照设计要求确定，并提供门窗主要构件的设计计算书，必要时可以在铝型材内加衬钢确保刚度要求。
1.1.3 铝型材选用型材为，发包人指定选用品牌的铝材或相同档次的产品。
1.1.4 主要型材结构式样参见招标图纸，承包人也可依据指定的型材厂家选择最恰当的型材系列，部分型材断面有可能需要新开模具，承包人应对生产厂商进行了解，投标时视为已经考虑开模费用。
1.1.5 铝金金门窗型材的基材应满足1.1.5.1 铝合金型材牌号为；1.1.5.2 型材的尺寸偏差精度等级为高精度级；1.1.5.3 型材的其它性能应符合GB/T 5237.1－2000的要求1.1.6 铝合金门窗喷涂型材应满足1.1.6.1 铝型材表面采用氟碳喷涂，平均膜厚≥30μm；1.1.6.2 铝型材表面采用粉末喷涂，平均膜厚≥40μm，涂层的光泽为哑光RD34％；1.1.6.3 颜色在铝型材采购前由发包人确定，除非承包人投标中已作说明，发包人颜色的确定均不增补费用。
1.1.6.4 其它性能应符合GB/T 5237.4-2000的要求。
1.1.6.5 承包人负责要求粉末喷涂厂家向发包人提供10年品质保证证书。
1.2 玻璃1.2.1 玻璃的选用应符合下表：部位类型玻璃种类规格颜色备注窗符合国家发展和改革委员会2003-12-0 4《建筑安全玻璃管理规定》规定门有特别注明的玻璃按图纸所示采用，玻璃的选用必须符合国家和地区之法规、规范。
所有安全玻璃必须有永久性的3C标志。
1.2.2 应按《建筑玻璃应用技术规程》（JGJ113－2003）进行设计。
玻璃具体厚度应根据抗风压计算和保温隔声要求计算确定，并提供抗风压计算书，并满足上表最小厚度要求。
1.2.3 中空玻璃的传热系数应满足土建建筑图纸所注明要求。
1.3 五金锁执手铰链或滑轮风撑其它标准要求指定品牌平开窗高800以内平开窗高800以外上悬窗宽800以内上悬窗宽800以外推拉窗平开门推拉门1.4 铝合金门窗密封1.4.1 玻璃与铝合金框之间的密封双面均采用玻璃胶。
1.4.2 铝合金框与墙体的之间（凹缝嵌入）的密封采用硅酮胶。
1.4.3 转角玻璃之间的密封采用进口硅酮结构胶。
1.4.4 密封胶条及毛条应满足使用不少于30000次的产品。
1.4.5 发泡剂用硅胶封闭。
1.4.6 铝合金框与墙体之间塞缝标准：本工程采用塞缝方式，根据集团《外门窗塞缝标准》（详见附件）。
1.5 投标报送样品序号门窗名称样品名称1 型材所用到的所有型材断面型式2 玻璃中空玻璃与单玻3 密封材料三元乙丙胶条、毛条、玻璃胶、嵌缝胶、结构胶、型材开孔处防水胶；4 五金件平开窗：摩擦铰链、两点锁执手、传动器；平开门：多点锁执手、传动器、合页；上悬窗：摩擦铰链、七字执手、风撑；推拉门：锁、滑轮；推拉窗：锁、滑轮5 其它辅材不锈钢螺钉、安装用镀锌铁片以上样品均为小样,承包人将以上小样做成展板送于发包人。
1.6 门窗二次设计及性能指标1.6.1 门窗二次设计1.6.1.1 承包人有义务根据具体施工要求及发包人要求，以发包人提供图纸为基础，并逐一核对现场实际洞口尺寸，综合平衡后，对图纸进行优化设计和修改，但是所有优化设计及修改必须满足国家现行规范要求，并得到发包人及设计方签字认可，方可用于施工。
开启扇和固定扇的玻璃在同一平面，压条内装，转角窗节点严格按招标图纸设计。
1.6.1.2 承包人必须负责提供相关设计计算书1套、蓝图8套及电子版，同时承包人必须负责完成全部出图手续（含资质要求、盖章、图纸审核等）。
1.6.1.3 相应设计及修改必须满足工程进度的需要。
1.6.1.4 因承包人设计失误造成的损失，承包人必须负责承担全部责任，并向发包人提供相应赔偿金额。
1.6.2 门窗性能铝合金门窗的主要性能应符合以下要求：1.6.2.1 抗风压性能：本工程的门窗抗风压性能定为2级，具体数值为1.5≤P3＜2.0（P3为分级值，单位为千帕）。
1.6.2.2 水密性能：本工程标段1的门窗水密性能定为2级，具体数值为150≤△P＜250，标段2的门窗水密性能定为3级，具体数值为250≤△P＜350（△P为分级值，单位为帕）。
1.6.2.3 气密性能：本工程的门窗气密性能定为4级，具体数值为q1≤1.5[q1为单位缝长指标值，单位为m3/(m2×h）]。
1.7 门窗材料加工和安装技术要求1.7.1 铝材，玻璃生产允许偏差：1.7.1.1 部件割切误差范围：-0.5, +0.5mm1.7.1.2 每竖框平直不超出直线3mm1.7.2 铝材，玻璃组装允许偏差：1.7.2.1 整体安装的容许误差：±2mm。
1.7.2.2 两相邻框架构件偏离准线不超过3mm。
1.7.3 安装的构件必须符合设计所需的材料牌号、规格、色泽及性能要求。
1.7.4 任何实际位置的水平尺寸和垂直标高偏离理论位置应小于2mm。
1.7.5 每楼层间高度偏差，在任何方向均不得超过3mm。
偏差不能累计。
依次相连的构件的偏差，不应大于1mm。
1.8 门窗制作安装专项要求1.8.1 铝合金门窗的安装构造详见设计图纸，承包人制作、安装时需保证：1.8.1.1 开启扇与固定扇玻璃在同一水平位置上。
1.8.1.2 所有玻璃扣条均安装在内外侧。
1.8.1.3 平开门框、扇须内外一个平面。
1.8.2 门窗框与洞口装饰面之间缝隙采用耐候中性密封胶密封，其宽度及深度不得小于6mm。
1.8.3 发泡剂由门窗单位进行施工，附框边溢出部分，在20分钟内用手指压入框型材内，严禁粉时切割。
1.8.4 门窗项目回标时各单位应附详细制作拼装、施工工艺说明，以及防渗漏措施；此项内容单独作为技术标评分依据。
2、材料检验要求（全部检测费用由承包人承担）2.1承包人应在发包人的见证下对成品窗取样（按下列取样比例规定）到发包人认可的实验室进行指标检验并出具报告，检测费用由承包人承担。
2.1.1 取样比例：同一工程项目外门窗面积大于5000平方米的，抽取不同类型主规格（主规格指除厨房卫生间和梯间等公共地方外的数量最大的前三种窗型）门窗各一组（三樘）；同一工程项目外门窗面积小于5000平方米的，抽取用量最大的前三种窗型的各一樘门窗；2.1.2 检验项目：雨水渗漏性能、气密性能、抗风压性能、平面内变形能力、铝型材厚度。
采用中空玻璃的应同时对隔声和保温性能进行检验。
2.1.3 引用检验标准：抗风压性能、空气渗透性能、雨水渗漏性能按GB7106－7108规定的方法检测。
保温性能按GB8484规定的方法检测。
隔声性能按GB8485规定的方法检测。
2.2 现场（或加工厂）见证抽样（每批材料或不大于20t为一检验批）送发包人认可的实验室进行铝型材强度及表面处理和玻璃的试验、材料相容性（如结构胶和密封胶与接触材料等）试验和连接螺栓现场拉拔试验，检测费用由承包人承担。
2.3 门窗安装必须样板先行，样板窗安装完毕后，经总包、监理、发包人验收并通过样板门窗渗漏水检验后，方可全面施工；渗漏水检验费用由承包人承担，检验标准如下：2.3.1 喷水顺序为：首先，在沿洞口最下部的水平接缝进行喷水；其次，垂直接缝处；最后，洞口最上部的水平接缝处。
2.3.2 用喷淋试验水枪以210kpa－240kpa水压（喷水流量：≧4L/m².min），在喷嘴距离喷淋位置300㎜的位置处，从窗外垂直地向洞口塞缝处连续喷水，喷嘴沿着洞口的塞缝进行来回移动，移动的速度在5分钟测试塞缝长度大约1.5米。
2.3.3 监理必须在场仔细观察整个喷水试验过程，查看室内有无渗漏及渗透量，并及时做书面喷水试验记录。
2.3.4 需进行喷水试验的位置包括：2.3.4.1 窗框与洞口之间；2.3.4.2 窗框与窗扇之间； 2.3.4.3 横梃、竖梃位置； 2.3.4.4 玻璃与型材之间。
2.3.5 喷水试验设备设备如图所示，主要包括两部分： 2.3.5.1 直径19mm 的花园浇水软管； 2.3.5.2 铜质喷嘴、控制阀以及安装在喷嘴和控制阀之间的压力表。
2.3.6 试验见证所有的试验过程必须由总包、监理及发包人三方共同进行现场试验见证。
2.4承包人必须配合总包进行竣工前的外墙淋水试验检测，并及时修复门窗渗水部位。
3、 施工要求： 3.1收口：承包人需在施工前预先和其它单位协凋有关收口的工作。
承包人收口工作主要相关单位如下：3.1.1 主体结构；3.1.2 所有建筑之机电系统单位； 3.1.3 内部装饰单位； 3.1.4 室外景观施工单位； 3.1.5 屋面及屋面防水工程。
3.2与总包的配合：3.2.1 承包人必须接受并执行由总包转达的发包人指令；3.2.2 进场前与总包签定各项现场管理协议并服从总包的现场管理； 3.2.3 提供劳务，材料，设备的进场计划供发包人、总包审核； 3.2.4 严格遵守工作面移交时的交接程序；3.2.5 工程结束后，整理竣工资料并及时移交给总包及发包人。
3.3总包提供分包条件3.3.1 材料所需的临时堆场，及关键零部件存放所需的临时仓库；3.3.2 临时用水、临时用电接驳点，承包人负责新接分电表、分水表的费用；负责自行接线、排管的费用；负责向总包交纳自身施工所用的水电费用。
喷淋位置压力表 300㎜铜质喷嘴控制阀浇水软管210—245kpa3.3.3 施工所需的垂直运输设施与脚手架。
4、成品保护措施4.1 成品保护就是在工程管理中采用有组织和技术的手段，对已施工的工程产品或工序进行保护（防护），防止破坏；现场成品保护由承包人统一协调管理，监理工程师应用合同及技术手段对总承包人进行监督和控制。
4.2 合理安排施工工序，避免倒工序施工，影响成品保护、破坏成品。
4.3 成品与半成品必须有专门的场所放置，并派专人管理。
4.4 交叉施工阶段，上下道工序的交接双方要派专人在现场监护，确保上下道工序的成品不受损坏。
4.5 加强值班，监督进出人员遵守规定，有效保护成品。
4.6 构件应注意保护，从装箱运输、工地储存、安装到完工，承包人要对所有材料和部件加以保护，不使其发生碰撞变形、变色、污染等现象。
承包人送达现场的产品必须有产品保护措施，对没有进行保护或受损的产品，发包人将不予接受，由此产生的损失（含发包人的工期损失）由承包人承担。