外网施工方案Microsoft Office Word 97-2003 文档

外网管道安装施工方案∙ 1 工程概况本工程工艺管道的材质主要为20#碳钢以及不锈钢，工作压力等级基本为中压和低压。

管道的焊接与质量检验是本工程的施工重点。

2施工程序施工准备——管子，管件及阀门的检验——管子，管件的加工——管道支架，吊架的制安——管道安装——管道焊接——管道吹扫，试压。

3 施工准备3.1. 认真学习图纸及技术资料：主厂房工艺图3.2. 认真学习规范,标准《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235——82）；《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》（GBJ236——∙ 3.3 施工所需工具：管钳子活扳手梅花扳手手动葫芦∙ 4 主要施工方法及技术要求∙.1管子、管件、阀门的检验。

管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号；并应具有制造厂4.1.1合格证明书。

否则应补所缺项目的检验。

钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁标准。

4.1.2管子管件及阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折、重皮等缺陷。

（2）不超过壁厚负偏差的锈蚀和凹限。

（3）螺纹密封封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。

4.1.3低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号。

同时到货）中抽查10%（至少一个）进行强度及严密度实验。

若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需各个检查。

4.1.4中压阀门应个进行强度和严密性实验。

实验应用洁净水进行。

强度实验压力应为公称压力的1.5倍。

严密性实验以公称压力进行（除蝶阀、止回阀、底阀、截流阀外）。

实验时间不少于30分钟。

壳体、添料无渗漏为合格。

4.1.5严密性实验不合格的阀门，须解体检验。

当无设计规定时，其开启压力为工作压力的1.05—1.15倍，回座压力，不大于工作压力的0.9倍。

调压时应稳定，每个安全阀启闭实验不应少于三次。

当工作介质为气体时，用空气调试，当工作介质为液体时用水调试。

∙ 4.1.6安全阀在安装前，应按设计规定进行调试。

4.1.7带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1. 5倍的工作压力进行强度实验。

4.1.8实验合格后的阀门，应及时排尽内部积水，密封面涂防锈油，关闭阀门，密封出入口。

4.1.9管道附件在使用前须进行检查，其他尺寸偏差应符合现行的部颁标准，材质应符合设计要求。

4.1.10法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽凹凸面法兰应能自然嵌合。

凸面的高度不得低于凹面的深度。

4.1.11螺栓及螺母的螺纹部分应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动及卡涩现象。

4.1.12非金属垫片应质地良好，无老化变质或分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷。

4.1.13金属缠绕式垫片不应有径向划痕，松散，翘曲的缺陷。

∙ 4.2管子、管件的加工4.2.1中低压碳钢，应用机械法切割，也可用气割法。

4.2.2不锈钢管应用等离子方法切割，当采用沙轮切割时，应有专用沙轮片。

4.2.3管子切口质量应符合下列要求（1）切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣，氧化铁，铁屑等应予清除。

，（2）切口平面倾斜偏差为管口直径的%，不得超过3mm.。

4.2.4主厂房工艺管道Dg50的管子均采用现场煨弯。

碳钢管、热弯最小半径为3.5 DW, 冷弯最小半径为4.0DW不锈钢管宜采用了冷弯。

4.2.5管子弯制后的质量应符合下列要求：（1）无裂缝、分层、过烧等缺陷。

（2）壁厚减薄率（弯管前壁厚-弯管后壁后/弯管前壁厚*100%）不超过15%。

（3）椭圆率（最大外径-最小外径/最大外径*100%）不超过8%。

（4）弯曲角度à的偏差只△;机械弯管不得超过±3mm/m ，热煨弯管不超过±5mm/m。

4.2.6“Π”型补偿器悬臂长度不应大于±10mm/m，平面歪扭偏差不应大于3mm/m。

且不大于10mm。

∙ 4.3.1管道支吊架的型式，材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。

吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、贝焊、裂纹、咬肉等缺陷。

制做合格的支吊架，应进行防锈处理，妥善保管。

4.3.2管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确安装平整牢固、与管子接触良好。

4.3.3固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器拉伸前固定。

在无补偿位置。

有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。

4.3.4管道安装时不宜使用临时支架、吊架管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支、吊架的型式，材质和位置。

∙ 4.4.管道安装：4.4.1管道安装应在具备下列条件下进行：（1）与管道有关的土建工程经检查合格、满足安装要求；（2）与管道连接的设备找正合格、固定完毕；（3）管子管件及阀门等已检验合格，并具备有关的技术证件。

（4）管子管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清除干净，不存杂物。

4.4.2管道的坡向，坡度应符合设计要求。

4.4.3管道的坡度、可用支座下的金属垫板调整。

垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间。

4.4.4法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修。

4.4.5管道安装时应对法兰密封面进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

4.4.6法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的15/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

4.4.7法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保持螺栓自由穿入。

4.4.8管道安装时，如遇不锈钢螺栓、螺母，或管道设计温度高于100度或低于0度时，应除以二硫化钼，石墨机油或石墨粉。

4.4.9法兰连接应使用同一规格螺栓，紧固后外露长度不大于2倍螺距，紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝，须加垫圈时每个螺栓不应超过一个。

4.4.10 管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中产生变形。

4.4.11管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏差，错口或不同心等缺陷。

，4.4.12疏通排水管与主管连接时宜按介质流向稍有偏斜的不同介质，压力疏排水支管不应接入同一主管。

4.4.13焊缝距弯管起弯点不得小于300mm，且不小于管直径，环焊缝距支吊架净距不小于50mm，管道在焊缝上不得开孔。

4.4.14不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，并不得与碳钢管混放。

4.4.15不锈钢管道法兰用非金属垫片，其路、氯离子含量不应超过50ppm。

4.4.16钢管道与支架间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片。

4.4.17管道安装允许偏差见下表：项目允许偏差（mm）坐标及标高室外架空 15室内架空 10水平管弯曲 Dg 最大20Dg上垂直度 2/1000 最大15成排管段同在一平面上 +5同距 +5交叉管外壁或保外层间距 +104.4.18 与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。

4.4.19 件热管不宜采用有缝钢管，并不得有裂缝，挤匾或其它损伤。

4.4.20伴管应与主管平行安装、位置、间距正确，并能自行排水。

4.4.21水平件管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面，一般采用绑扎镀锌铁丝固定，弯头部位绑扎不少于三道，直管段绑扎间距应符合下表：管件公称直径绑扎点间距(mm)10 80015 100020 1500大于20 20004.4.22在一根主管上安装多根伴热管时，伴管间距应采用定距措施。

4.4.23 当伴管沿阀们、法兰、泵或其它设备表面伴让时，应避免积水，水平铺设的伴管应水平绕弯。

4.4.24伴管经过主管法兰时，一般不设连接法兰。

4.4.25夹套管安装时，套管内的中、低压主管不宜有焊缝，须经试压和无损伤探伤检查合格。

4.4.26套管与主管间隙应均匀，套管的两端位置应靠近法兰。

4.4.27管加工完工后，应裸体进行强度和严密性实验，实验压力按设计压力的1.5倍和1.1倍进行。

4.4.28夹管套加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.25倍进行强度实验。

4.4.29夹套管的弯管，其弯管和内管的同心度偏差不得超过3mm.4.4.30夹套管的连通管安装时应防止存液，并应焊在夹套的两端水平连通管应由夹套管的底部沿切线方向引出。

4.5管道焊接4.5.1.工艺管道按材质分为20IG18NiTi、GI18Ni12 2Ti、OG18NI9Ti。

4.5.2管道在焊接时，均采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接方法。

4.5.3本工程焊接的焊工应具备焊接同种材质管道的焊工合格证。

4.5.4焊剂使用前应按说明书进行烘烤。

4.5.5焊丝的选用：材质焊条焊丝20 T422 IG18Ni9Ti137 IG19NI9Ti G18Ni12Mo2Ti奥212 含Nb的8—12—m024.5.6必须对焊缝进行外观检查，并将渣皮，飞溅物清除干净，不锈钢焊缝应进行酸洗钝化。

4.5.7管道焊后，应按设计要求对焊缝进行无损探伤。

探伤标准及数量见下表：工作压力 kg/cm2 管道级别焊缝等级探伤数量(%)碳钢不锈钢320 100 ⅠⅡA 100320—100 100—40 ⅡⅡA 100100—40 40—16 ⅢⅡB 1540—16 16 ⅣⅡB 固定口10转动口516 ⅤⅣ 04.5.8对检查不合格的焊口进行返修，同一焊缝返修不得超过两次。

4.6管道试压吹扫4.6.1管道安装完毕后，应按设计规定进行强度和严密性实验，本工程将进行液压强度、严密性实验。

4.6.2管道系统实验前应具备下列条件：（1）管道系统施工完毕，并符合设计要求和本规范的有关规定。

（2）支、吊架安装完毕。

（3）焊接工作结束，并经检验合格，焊缝和其它应检查部位，未经涂漆和保温。

（4）实验用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5倍。

压力表不少于两块。

（5）具有完善的并经批准的实验方案。

4.6.3实验前应将不能参与实验的系统、设备、仪表及管件加以隔离，安全阀应拆卸。

4.6.4液压实验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排净，对奥体不锈钢管、水的氯离子含量不超过25ppm。

4.6.5液压实验宜在环境温度为50度以上进行。

强度实验压力为设计压力的1.25倍，严密性实验以设计压力进行。

4.6.6液压强度实验伸压应缓慢，达到压力后，停压十分钟以无泄漏，目测无变形为合格。

4.6.7液压严密性实验在强度实验合格后进行，经全面检查，以无写漏为合格。

4.6.8管道系统强度实验合格后，应分段进行吹洗。

4.6.9液体管道采用水冲洗，气体管道采用空气吹扫。

4.6.10具体实验、吹洗另见专题方案。

5 安全保证措施：5.1严格执行有关安全操作规则。

5.2进入工地必须戴安全帽，高空作业系好安全带。

5.3试压时，如有泄漏，不得带压修理。

5.4焊缝酸性，钝化时，要佩带防护手套和面罩。

5.5使用砂轮切割机时，前方不得有人。

5.6吹扫时，吹扫口不得有人。