精益征程
奋进新征程的小组名称和口号
奋进新征程的小组名称和口号1．走进新岱山，跑出新征程。
2.立足新起点，扬帆新征程。
3.新征程，新梦想，新你我。
4.携手奋进，迈向崭新征程。
5.十年结硕果，再踏新征程。
6.开启新征程，争当好标兵。
7.新思想，新感觉，新征程。
8.新起点，新征程，新跨越。
9.以盘古之力，开运输新征程。
10.开启全新征程，共赢亿万市场。
11.勇挑发展大梁，开启建设新征程。
12.新蓝图新发展新未来；新战略新跨越新征程。
13.秉承使命，激情再战新征程/深化精益，奋力再创新标杆14.一百载辛勤耕耘，硕果累累；新征程鲲鹏展翅，人才济济。
15.牢牢把握重要战略机遇期，奋力开启莱阳加快发展跨越发展新征程。
今朝卸甲杨帆新征程。
17.新学期新征程新形象新收获。
18.新铁大，新起点，新跨越，新征程。
19.新时代开启新征程新能源点亮新大同。
20.行无疆，心致远新起点，新征程，新跨越。
21.踏“七五”普法新征程，做港城守法好市民。
22.知史爱党，知史爱国，奋进十四五，开启新征程。
23.五十载辛勤耕耘，硕果累累新征程鲲鹏展翅，人才济济24.一百载辛勤耕耘，硕果累累；新征程鹏程展翅，人才济济。
25.六十载桃李芬芳回眸来时路，十二五扬帆启航踏上新征程。
26.立足新起点、抢抓新机遇、增创新优势、开启新征程、谋求新跨越。
27.振奋精神、凝心聚力、真抓实干，奋力开启全面建设高水平小康社会新征程。
28.奋力争取全面建成小康社会决胜阶段伟大胜利，全面开启基本实现现代化新征程。
刘小明-精益生产
9、快速换型改进机会
（1）80%之改进机会来源于工夹具
（4）5%来源于产品设计
9、设备加工周期分析
七、物料运动和拉动系统
1、拉动系统：看板如何工作
2、拉动系统：补充看板工作系统
（1）在正确的时间以正确的方式按正确的路线
（2）把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时
精益生产管理
课程背景
◆精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上，以丰田汽车生产系统（TPS)为代表所形成的一种制造业生产组织方式。
◆精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。
◆精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。
课程收益
◆通过学习学员能理解精益生产的发展历史。
标准化工艺；
生产线速率/节拍时间的考虑，远离传统的“工位效率”的考虑；
差错预防工艺；
将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束（瓶颈，生产能力，可靠性与柔性）上；
（9）人力资源部门
实行培训计划
支持问题解决团队/建议制度
企业文化和绩效考评系统
4、精益征程：路有多长？
5、精益实施之进程
非常感谢您关注刘小明老师的课程！
二、精益生产要消除的七种浪费
1、返工
2、过量生产
3、搬运
4、多余动作
5、等待
6、库存
7、过程不当
三、流的概念介绍
1、单件流概念
2、单件和作业生产
3、工艺编号和地址
四、看板管理
1、控制点看板系统图
2、车间目视进度和状态看板
五、5S与目视管理
1、5S管理
（1）整理
（2）整顿
（3）清洁
精益化启动会领导发言稿
大家好！今天，我们在这里隆重举行精益化启动会，共同开启公司精益化管理的全新征程。
在此，我代表公司领导，向各位同事表示热烈的欢迎和衷心的感谢！近年来，我国经济发展进入新常态，市场竞争日益激烈。
面对挑战，我们公司积极探索转型升级之路，希望通过实施精益化管理，提升运营效率，降低成本，增强企业核心竞争力。
首先，我想谈谈精益化管理的意义。
精益化管理是一种持续改进的管理理念和方法，它强调以客户为中心，以流程为纽带，以数据为依据，以人才为根本，追求零浪费、零缺陷、零库存。
通过实施精益化管理，我们可以：一、提高运营效率。
通过优化流程、减少浪费、提高资源利用率，实现生产、管理、服务等各个环节的高效运作。
二、降低成本。
通过消除浪费、提高效率、降低库存，降低企业运营成本，增强盈利能力。
三、提升产品质量。
通过严格的质量控制、持续改进，提高产品品质，满足客户需求。
四、增强企业核心竞争力。
通过优化资源配置、提高员工素质，提升企业整体实力，在市场竞争中立于不败之地。
接下来，我想就如何推进精益化管理，提出以下几点要求：一、提高认识，加强宣传。
全体员工要充分认识精益化管理的重要性，深入学习精益化管理理念和方法，形成共识，积极参与到精益化管理的实践中。
二、明确目标，制定计划。
各部门要结合实际，制定详细的精益化管理实施计划，明确目标、任务、责任，确保精益化管理有序推进。
三、强化培训，提升素质。
加大培训力度，提高员工的专业技能和综合素质，为精益化管理提供人才保障。
四、加强沟通，协同推进。
各部门要加强沟通协作，形成合力，共同推进精益化管理各项工作。
五、注重实效，持续改进。
要关注精益化管理实施过程中的问题，及时总结经验，持续改进，确保精益化管理取得实效。
最后，我相信，在公司领导的正确引领下，在全体员工的共同努力下，我们一定能够实现精益化管理的目标，为公司发展注入新的活力！谢谢大家！。
镇海炼化：精益求精_事争第一
532023 / 07 中国石化镇海炼化：精益求精 事争第一初夏清晨，早起的白鹭从塔林间的自然保护地轻盈飞起，飞过曾经打下镇海炼化“第一根桩”的炼油老区，越过岿然矗立的百万吨大乙烯，穿过钢塔林立的镇海基地一期项目，掠过吊机繁忙的基地二期建设现场，漫步浅海滩悠然觅食。
白鹭飞过的路线恰巧就是镇海炼化发展之路。
40多年来，镇海炼化人秉承“精益求精、开放创新、求真务实、团结奋斗、事争第一”的精神文化特质，奋力打造“世界级、高科技、一体化”绿色石化基地，在国企高质量发展的征程中，干在前、创一流、显担当！“精益求精”高质量建成百万吨大乙烯7时30分，“第一根桩”所在的一号常减压装置，班长宋建国像往常一样，提前半小时预检，确保主要设备工况平稳才放心接班。
这样的习惯他已坚持34年。
这精益求精的“半小时”，让他成为了大家公认的“事故克星”。
“我父亲也曾在这里工作，他告诉我做任何事都要精益求精。
”宋建国清晰记得，父亲常提起那个激情燃烧的岁月。
建厂初期，宋建国的父亲宋云博从荆门石化调来这片曾经的沿海滩涂地区，响应“像支援前线一样支援浙江炼油厂”号召，和数万建设者一起，住工棚、啃窝头、吃粗粮、喝咸水，人拉肩扛，风餐露宿，在滩涂上建起钢铁塔林。
团结奋斗是大家共同的信念，也是成功的密码，“身有十分劲，不用九分九；用足十分劲，再加一把油”。
第一代镇海炼化人“首吃螃蟹”加工高价油，学当“卖油郎”主动闯市场，抓机遇、谋上市、内涵发展，镇海炼化在世纪之交跨入千万吨级炼厂行列。
时间来到2002年，当年10月调任浙江的习近平同志把“大乙烯”作为谋划、推动浙江制造业升级和经济转型的重要支点。
镇海炼化恰逢其时，成为浙江省首套大乙烯建设的选地，一颗引领我国石化产业高质量发展的种子就此播下。
2006年，在习近平同志亲自关怀下，镇海炼化百万吨乙烯工程开工建设。
曾经泥泞的芦苇塘上，1.16万平方米的移动板房成为“中军帐”，板房内外，新一代镇海炼化人和前辈一样精益求精、团结奋斗，终于将一摞摞图纸变成现实。
聚焦精益发展发言稿范文
大家好！今天，我非常荣幸能站在这里，与大家共同探讨精益发展这一重要议题。
在这个充满机遇与挑战的时代，我们不仅要紧跟时代步伐，更要积极拥抱变革，以精益的理念推动企业持续进步。
以下是我对精益发展的几点思考，与大家共勉。
首先，我们要明确精益发展的内涵。
精益，即“精”和“益”的结合。
精，意味着追求卓越，精益求精；益，意味着效益，提高效率。
精益发展，就是要通过优化流程、降低成本、提高质量，实现企业效益的最大化。
其次，我们要认识到精益发展的必要性。
在当前市场竞争日益激烈的背景下，企业要想立于不败之地，就必须具备强大的核心竞争力。
而精益发展正是提升企业核心竞争力的重要途径。
通过精益管理，我们可以：1. 优化生产流程，提高生产效率。
精益生产强调消除浪费，减少不必要的环节，使生产流程更加简洁、高效。
2. 降低生产成本，提高企业盈利能力。
通过减少浪费、提高资源利用率，企业可以实现成本降低，从而提高盈利能力。
3. 提升产品质量，增强市场竞争力。
精益生产注重质量，通过持续改进，不断提升产品质量，满足客户需求，赢得市场份额。
4. 培养团队精神，增强企业凝聚力。
精益发展需要全体员工共同努力，通过共同参与、共同改进，增强团队凝聚力。
那么，如何实现精益发展呢？以下是我的一些建议：1. 转变观念，树立精益意识。
全体员工要树立精益意识，认识到精益发展的重要性，积极参与到精益管理中来。
2. 加强培训，提升员工素质。
通过培训，提高员工对精益管理的认识，掌握精益工具和方法，为精益发展奠定基础。
3. 深入推进精益管理，优化生产流程。
从生产流程入手，识别并消除浪费，提高生产效率。
4. 强化质量意识，确保产品质量。
建立完善的质量管理体系，对生产全过程进行监控，确保产品质量。
5. 建立激励机制，激发员工积极性。
通过奖励优秀员工，激发全体员工的工作热情，推动企业精益发展。
最后，我相信，在全体员工的共同努力下，我们一定能够实现精益发展，为企业创造更大的价值。
精益管理介绍
精益生产的方法介绍
5、全面生产维护（ TPM ）：TPM起源于日本， 是以全员参 与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用 率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到 降低成本和全面生产效率的提高。 6、运用价值流图来识别浪费：价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、持续改善 (Kaizen) ：当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特
丰田的道路
透过表面的细节来分析丰田生产方式在技术道路、管理的观念和人和组织关 系等3个方面都带给世界工业界以新思想。 1、技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性 技术。 2、树起消除浪费的大旗。精益思想将企业活动按照对最终用户需要的产品 或服务是否增值划分为3类：增值活动、不增值但目前的技术或社会环境下仍不 可缺少的活动和不增值可以立即消除掉的活动。 丰田生产方式将生产过程中所有的非增值活动都视做浪费。如：产品缺陷、 不必须的过量生产、等待加工或消费的商品库存、不必要的过程、不必要的动作、 多余的运输、停工待料或停工待机以及不符合用户需求的产品设计或服务等。
精益生产的方法介绍
1、6S管理：“6S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁 (Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety） 2、准时化生产(JIT) ：只在需要的时候，按需要的量生产所需的产 品 3、看板管理（ Kanban ）：Kanban是个日语名词，表示一种挂在 或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的 信号灯、电视图象等。 4、零库存管理：加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成 品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高 客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。
从严管理效益,精细管理出大效益,精益管理出更大效益
从严管理效益，精细管理出大效益，精益管理出更大效益管理是企业永恒的主题，要突出强化管理，打造高质量发展根基。
当前，公司正处于开创高质量发展新局面的新征程中，面对新形势、新目标、新要求，要全面强化管理，不断提升管理能力水平。
精益管理中的“精”是精细，找到提质增效的最佳方案，“益”为效益，营销策略制定中要落脚收益，要以最小的投入实现效益最大化。
牢固树立“一切成本皆可降”，“省一分钱比挣一分钱容易”的理念，加强预算管理，坚持事前算赢。
我们要秉承“管理无极限”的理念，紧紧围绕“扭亏脱困”的目标，努力在工作质量和水准上求新、求变、求进，能够做到100%就绝不在99%上止步。
堵塞管理漏洞，有效控制成本费用，实现公司效益最大化。
在长期的奋斗中，集团培育了精细严谨、求真务实的优良传统，这些都是宝贵的管理财富。
分公司共有七个团组，产生“七匹头狼”，由这七匹头狼带领的狼群，开始了抢占市场的博弈。
组织本地区精准精细和差异化的汽油提量营销活动，实现数字化运营、智能化销售、一体化管控。
将直批销售计划分解到月、周、日。
是落实到各区域及客户经理，力争完成直批挑战目标8.4万吨。
精益管理是风险控制的严格把控，安全平稳是最大的节约风险事故是最大的浪费，化解风险就是创造效益。
推行加油站团组经营管理模式，实现加油站宜团则团、宜并则并、宜单则单的经营管理重构，激发广大干部员工干事创业热情。
团组加油站统一管理，制定差异化营销策略，让营销更贴近市场，更贴近客户，取得更好实效。
夯实管理基础，提升现场管理水平，加强员工的培训。
加强设备维护，做好损耗管理。
定期优化便利店商品陈列，做好大礼包销售，提升店面形象。
当前，公司面临严重亏损的不利局面，我们要以“居危思进向死而生”的勇气和决心，牢牢坚持“扭亏脱困”主基调不动摇，落实公司“五大战略”，统筹打好“三大攻坚战”，以“四精”管理为抓手，极限压控费用成本，大力推进合资合作，持续开展低效负效资产和市场，处置和双低站治理，不断提升资产、运营及管理创效能力，为公司实现本质扭亏奋进高能量发展贡献力量。
精益生产现场管理和改善的“蜕变”之旅
精益生产现场管理和改善的“蜕变”之旅：从理念到落地的全方位指南精益生产现场管理和改善，正逐步成为众多企业转型升级的必经之路。
今天，就让我们（深圳天行健企业管理咨询公司）一起踏上这场从理念到落地的“蜕变”之旅，探索精益生产现场管理与改善的方方面面，为企业勾勒出一条清晰可行的实施路径。
一、理念筑基精益生产，源自丰田生产方式（TPS），其核心在于“消除浪费、创造价值”。
这里的“浪费”不仅仅指物质上的损失，更包括时间、人力、资源等一切不能直接转化为客户价值的活动。
因此，精益生产的首要任务便是树立全员参与、持续改进的理念，让每一位员工都成为发现浪费、消灭浪费的“侦探”。
企业需通过培训、宣传、案例分享等多种形式，让精益生产的理念深入人心，形成“以客户为中心，以价值流为导向”的企业文化。
这种文化的建立，是精益生产落地的基石，它激励着每一位员工主动思考、勇于创新，为企业的持续改进贡献力量。
二、现状诊断在理念构建的基础上，企业需对自身生产现场进行全面而深入的现状诊断。
这包括但不限于流程分析、时间研究、价值流图绘制等工具的应用。
通过这些工具，企业可以清晰地看到生产过程中的每一个环节，识别出哪些活动是增值的，哪些是非增值的（即浪费）。
常见的浪费类型包括：过度生产、等待时间、库存积压、不必要的运动、不良品、过度加工、未被充分利用的员工才能等。
在诊断过程中，企业应注重数据的收集与分析，确保诊断结果的客观性与准确性。
同时，鼓励员工参与诊断过程，因为一线员工往往最了解生产现场的实际情况。
三、策略规划基于现状诊断的结果，企业需制定一套切实可行的改善策略。
这些策略应围绕消除浪费、提升效率、保证质量、降低成本等核心目标展开。
在制定策略时，企业应充分考虑自身的实际情况与资源条件，避免盲目跟风或照搬他人经验。
常见的改善策略包括：实施拉动式生产减少库存、引入快速换模缩短换线时间、采用5S管理提升现场整洁度、运用标准化作业确保产品质量、建立持续改进机制鼓励全员参与等。
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[主题] 精益征程“本世纪初，大多数欧洲人未能认识来自于美国的大量生产方式的优点，结果使得这一极有益的概念被抵制了一代人的时间，现今的巨大挑战是要避免第二次再犯这样的错误”——《改变世界的机器》P10最近有朋友提出：“国内制造企业是否需要精益生产？”，“精益生产是否完全适合国内制造企业？”，以及“已经实施ERP的企业是否还应该实施精益生产？”等问题。
对制造企业讲，这些问题的答案简直如同问一个人“为什么要吃饭？”一样地毋庸质疑。
但是问题毕竟提出来了！尽管不乏长春一汽这样的中国精益的先驱，但我国制造业对精益的响应，与发达国家相比，总体上是迟钝和缺少热情的。
从丰田生产方式引入中国、1977年丰田生产方式的创始人大野耐一两次到一汽讲学至今，已经近30年了1[1]。
迟于中国启动丰田方式应用的美国发展并超越了日本，创新了精益生产和精益思想，广泛的替代了大量生产方式，成为标准的生产体制。
而精益在中国未能普及，却变成为一个既熟习又陌生的概念。
造成中国制造业精益意识落后的原因不是技术和方法层面的问题，而是社会的、体制的、教育的、责任感、危机感的问题，总之是深层次的。
有人总结中国推行精益的程度是:“合资不如外企，私企不如合资，国企不如私企”。
这种说法作为深思“为什么精益在中国难以推行”的起点是再确切不过了。
但这并不是中国制造业不需要精益的理由。
毫不夸张的说，今天，在21世纪，企业要存活就要实现精益。
“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的标准的全球生产体系”2[2]。
精益作为一种新的生产方式革命，在推行和发展过程中遇到各种阻力和障碍是必然的，不足为怪的。
更为有意义的问题是如何鼓动我国的制造企业、特别是国企尽早踏上精益的征程。
这就必须让更多的企业和它的全体干部及职工懂得什么是精益？懂得精益在人类工业化历史中的地位？树立国家和企业的危机感，激发整个制造行业实践精益的责任感和激情。
然后是踏踏实实的实行精益的技术。
首先要学习、学得要像，要实践、要用起来；还要有发展，像美国人超越日本人那样的创新。
对中国制造业来说，这将是一个漫长而艰巨的历程。
在人类工业化的进程中，尽管从手工业生产方式到大量生产方式的过渡几乎用了一个世纪，而由于社会和技术发展节奏的加快，从大量生产向精益生产方式的过渡会迅速得多。
人类这次新的生产方式的转折从上个世纪50～60年代已经开始，进入21世纪这种转变更加迅速。
留给我们的时间不多了。
后起的中国企业跟着什么路子走，是已经没落的大量生产方式还是朝气蓬勃的精益生产方式，将决定着每一个企业未来的命运、“中国制造”的命运、国家工业化的命运。
制造业的朋友们！快快行动起来！赶紧踏上精益的征程。
精益生产给企业带来巨大的效益为什么中国企业也要实行精益生产？首先精益生产方式能为企业带来巨大的效益。
2003年由《改变世界的机器》作者之一的J.P.沃麦克为首的“精益企业协会（Lean Enterprise Institute）”编撰的《精益词典》是这样定义的：“精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统。
与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而能够精确的满足客户的需求。
精益生产是由丰田汽车公司在二战以后首创的，根据1990年的资料，与相同生产能力的大量生产系统相比，尽管它（指丰田）的产品品种多、批量小、质量缺陷少，而它只需要一半的劳动力、一半的制造空间和一半的资本投入、一小部分的开发时间和产品制造周期。
…”3[3]。
全世界的制造业都认可和实践了精益生产少投入多产出的实事。
从日本到美国、到巴西和中国的港台企业，都从精益生产获得了丰厚的回报。
中国制造业难道不需要降低投入和成本而获得更丰厚的利润吗？为什么放着先进方法不用呢？主要原因是对精益不了解，大量的原因是没有危机感。
有人陶醉于用廉价劳动力成本参与国际竞争。
但是2004年就出现了珠江三角洲劳动力紧缺的报道，残酷的中国低价劳动力供给还可以持续多久？中国的汽车企业面对不断降价的压力难道不应该另寻出路吗？精益就是现成的和成熟的出路！精益是解救危困企业的法宝“精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。
”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”，消除一切非增值过程。
“消除浪费”本身就体现了一种在危机中寻求出路的奋斗精神。
研究丰田生产方式产生的背景和过程可以看出，这种新的生产方式是为解决日本在困难环境中发展工业的需要而诞生的4[4]：1 丰田生产方式是在高速增长和发达工业化的后期，在已经存在众多优势竞争对手的夹缝中发展工业的道路，2 丰田生产方式是在缺少充足资源、资金和劳动力的环境中，发展工业的道路，3 丰田生产方式是在狭窄而多样化需求的市场条件下发展小批量、多品种生产的道路。
它推动丰田等日本企业从困境中进入了世界先进企业的行列。
丰田崛起了，但当时并没有人注意到它的新生产管理技术。
70年代的石油危机使高速增长的西方工业化社会出现了长时期的衰退，在众多企业利润负增长而丰田汽车却保持持续繁荣的对比之下，丰田的生产技术开始受到人们的瞩目。
在《改变世界的机器》将丰田生产方式以“精益生产”的新名称介绍给全世界的制造业以后，在萧条中寻求出路的美国企业如饥似渴的学习和效仿日本的做法。
美国人通过精益也取得了成果，90年代从低谷中爬起来，重塑了美国工业、特别是高科技工业和军事工业的霸主地位。
90年代末的亚洲经济危机、911都给美国经济带来深刻影响，廉价的“中国制造”也给美国传统制造业以冲击。
每逢这种危难时刻，美国制造业所祭起的法宝都是“精益生产”。
在经济高速增长时期，制造商可以用大量生产提高产量的方式降低成本；企业在顺利发展时期，信息技术也是加力增长的有效方法。
但是在当今生产力过剩和全球竞争的时期，降低成本成为企业生存的第一位的原则。
从困难和节俭环境中磨练出来的精益生产方式就成为应对衰退和逆境中的企业继续生存和发展的好方法。
精益生产方式就成为替代传统大量生产方式来解救危机中企业的道路。
在中国，生产能力过剩、竞争剧烈的制造领域，如家电、电脑和汽车制造，精益生产这是解救它们出困境的出路。
中国制造业与50年前日本的相似之处是同样面临着工业列强的压力、缺少发展的资金和资源。
而与当时的日本不同的是，中国面临着一个正在成长着的巨大的国内市场，有丰富的低价劳动力。
另外，中国制造业遇到了先进工业国家制造业结构调整的时机，大量低级或劳动密集产品、甚至包括消耗较大的机械产品的生产向第3世界转移，给“中国制造”以发展的机会。
这个背景下的中国制造业，可以用粗放的管理、高的消耗和初级劳动力得到有限的发展空间。
但是这决不是持续发展之路。
当西方企业拿起精益的武器，用综合的低成本对付中国的低价劳动成本但又是高消耗时，中国的优势可能就不复存在了。
居安思危和未雨绸缪才是有远见卓识的企业家的风范。
这些企业采用精益生产将降低产品成本，进一步提高企业的综合竞争能力。
精益应用的洪流势不可挡《改变世界的机器》发表以后，世界制造业对精益过分的热情和追捧令很多人预言为“花车”或一股风潮和时髦。
但是，十几年来精益技术稳步的发展和应用企业不断增长，修正了这些预言。
精益的应用势不可挡。
下面罗列了一些资料试图能够证明精益应用的趋势。
美国学者施恩伯（Richard. Schonberger）教授是最早研究日本经济崛起经验的学者之一，从1980年代到21世纪的开始，20多年来他一直是先进制造理论最敏锐的先知、新管理方法的开路先锋。
他在“库存周转与企业兴衰的联系”的研究中，提供了一些重要企业近50年的库存周转数据，对这些数据的分析表明，企业的兴衰与是否应用精益生产有密切的关系。
在他考察的近500个世界著名企业中，大约有2/3的企业是应用了精益制造的。
从年报数据上看，它们的库存周转从1970-80年代开始一直持续增长，企业经营状态良好。
而有大约1/3的企业在最近10~15年没有涉足过精益应用。
数据表明，它们始终没能放掉他们沉重的库存包袱，这些企业有的已经被收购或合并，有些正面临破产的边缘5[5]。
在精益生产方式的发源地汽车行业，精益已经成为行业的事实标准。
不采用精益生产的汽车制造商根本没有实力与世界级汽车巨头抗衡，生存空间已经不多了。
而1999年SAE公布的“实施精益运作最佳实践的鉴定和测评标准SAEJ4000/J4001”则成为汽车配件行业的“准入证”，不实行精益生产的企业从大的汽车制造厂的配件供应商的名单中去除掉。
汽车行业的理念是，不实行精益生产就不可能提供价廉物美的配件，总装厂将会受到牵连。
精益生产已经扩展到各种机械、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。
有的文献6[6]中提供的数据是（在美国）有20%的企业已经将精益作为业务原则，作出了实质性的成就，其余的80% 也已经涉足于精益。
精益在航空航天这种复杂产品、小量生产行业的成功应用，打破了精益只能用于大批量生产行业的误解。
其中，成果最为显赫的是Boeing和Lockheed Martin公司。
精益极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力。
在用精益对企业进行改进的过程中，彻底动摇了大量生产方式的理论、组织和思想基础，确立了它成为人类现代生产方式的第3个里程碑的地位。
90年代后期，精益思想作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。
精益建筑（lean Construction）应用于建筑设计和施工，是制造领域之外应用最广泛的行业。
软件开发、编程（Lean Programming）和医疗保健领域（Lean healthcare）是在近年来有快速的发展的2种应用。
精益物流(Lean Logistics) 的民航、海运、港口管理上也在论证应用。
军事后勤和补给（Lean Sustainment）已经取得显著的应用效果。
环境保护领域已经将精益思想列入重要的环保措施在企业中推行;出现精益政府（Lean Government）等概念。
和斯隆（Alfred P. Sloan）当年发明层级管理那样，精益的企业组织方式、精益的人力资源管理模式、精益企业文化正在深刻的再造着所有商务活动。
10多年来，精益思想的应用取得了飞跃性的发展。
正如《改变世界的机器》里预言的那样，“精益生产方式的原理同样可以应用于全球每一个行业，向精益生产转变对人类社会产生深远影响，也就是说这一转变将真正改变世界。
”精益是人类工业化历程的第3个里程碑企业在犹豫是否涉足于精益时，必须注意到精益生产不止是一个方法、或者有人认为的精益仅仅是车间级的“战术技巧”，精益是新一代的生产方式。
至今，人类工业化历史上，称得上“生产方式”的只有“手工业生产方式”、“大量生产方式”和“精益生产方式”这三个里程碑。