丰田汽车的质量管理图
详解丰田精益生产管理模式
供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
04
价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量
“质量成本”体现了质量和成本的统一,跟着丰田学习质量管理、成本控制
“质量成本”体现了质量和成本的统⼀,跟着丰⽥学习质量管理、成本控制有⼈以为提⾼质量和降低成本是⽭盾的2个⽬标。
其实只要你想明⽩“质量成本”的概念，就会理解质量和成本是统⼀的，并不⽭盾。
如果你为了降低成本⽽选⽤了不符合要求的原材料，导致出现质量事故，客户不但会退货还要索赔，更要命的是砸了企业品牌，降低企业的品位。
员⼯培训的时候需要清除成本的构成，特别是质量成本的构成，把质量成本压缩到零。
丰⽥在2000年重点对“质量成本”进⾏培训，2003年丰⽥重点从市场出发推算成本效益的培训。
当然，质量成本真的到0难度巨⼤，⼀下⼦难以马上实现。
但是，起码可以把质量成本从4%降低到1%作为⼀个追求的⽬标。
丰⽥之所以取得如此骄⼈的业绩，离不开丰⽥全体员⼯执⾏“成本减半”的战略⽬标。
《降低成本50%的实际操作程序》为企业节流的必修课，是管理者的实⽤⼿册。
它不同于传统的成本降低法，从根本上打破了旧框架。
《降低成本50%的实际操作程序》从五⼤⽅法、21个⼩步骤⼈⼿，结合实际案例.为企业如何降低成本指明了⽅向，带给读者⼀种全新的体验。
书中所介绍的步骤具体周详，企业可以按部就班地拿来使⽤。
通过《降低成本50%的实际操作程序》，作者希望读者能够将每⼀个环节的操作应⽤到⼯作中，同时，也希望能够帮助企业真正节约成本。
丰⽥的某位董事兼任⼏家合作公司督导，必须每个⽉有数天在合作公司常驻，针对“问题在哪⾥、什么地⽅需要变⾰”提供指导。
丰⽥公司与合作公司之间保持着“集思⼴益”的关系，这种做法促进了合作公司的合理化。
降低成本，创造利润，⼤家较⽿熟能详的⽇式管理制度，莫过于以“及时⽣产”(Just In Time：JIT)制度为代表的丰⽥式⽣产管理体系。
然⽽，实际上在⽇本国内及欧美各国，⽇本创始的管理会计制度——“成本企划”所受到的重视并不亚于JIT，近年来更有⽇益重要的趋势，甚⽽有超越JIT的说法;那是因JIT仅为⽣产阶段之⼀的⽣产管理制度，⽽成本企划则是进⼊⽣产阶段前的各阶段降低成本与利润管理的综合性经营管理制度。
1-3丰田质量管理基础讲义
把握考虑数据数目的过程能力
判断Ａ公司、Ｂ公司哪个过程优秀？
过程能力结果报告书 Ａ公司 Cp＝１．６０
过程能力结果报告书
B公司 Cp＝１．５６
Ｎ ＝３０
Ｎ ＝１００
算出时数据数目 Ｎ ＜１００时、需要补正 （补正系数：Ｎ＝３０时“１．１１” Ｎ＝１００时“１．０３”）
＜补正后＞ Ａ公司：1．42 ＜ Ｂ公司：1．51 、Ｂ公司优秀
11± 0.06 6± 0.15 12± 0.25 5± 0.15 10± 0.15
P１８
垫片
齿轮
（传动 装置）
由于要把左图的3个齿轮和2个垫片安 装在下部的铁块中，有必要将安装品 的尺寸像图中一样收容到下部铁块中 算出各齿轮，垫片的累计公差，检 讨能否满足其规格
组立品规格
４４± ０.６０
传动轴
铁块
7
关键词 １
「不良」 和 「异常」的不同？
「过程管理」 和 「检验」的不同？
8
「不良」 和 「异常」的不同
P６
【在管理图中出现异常的例子】
× 不良 管理界限 异常 ★
在这实施对策
规格
管理界限
规格
（不良）脱离规格 （异常）不是不良、而是过程参数超出管理界限
9
过程管理」 和 「检验」的不同 【过程管理＝防患于发生】
P２４
② 有没有防患于未然的观点来事实过程验证？
③ 设备条件设定时、有无“照抄”过去的经验值及先前 模式？ ④ 设备维护 ・ 维护是否成为“异常发生后”的对应？ ・自主维护「自己的使用设备自己保护、爱惜」
37
P２５
① 有无「你是制造者、我是使用者」的意识？
难用设备及没有过程能力的过程、“制造方面”也有责任 需要从过程设计阶段参与计划、要求改善
汽车行业质量管理QC发布PPT案例与模板
达到目标
0
4月 5月(目标)
40
20 0 现状
08
效果确认
降低凯美瑞座椅电动马达端子损耗成本
质量管理部检查3系机能组
标准化
对策项目
班前点检
对策详细内容
定制班前集气管点 检表
负责担当
全员
内容备注
1次/天
实施时间
7月1日
标准类
作业手顺培 养
观察并指导让新手 顺形成习惯令标准 作业规范化
全员
重点指出新旧手 顺变化点
降低凯美瑞座椅电动马达端子损耗成本
广汽丰田汽车有限公司
质量管理部检查3系机能组
QC 发布
降低凯美瑞座椅 电动马达端子损耗成本
质量管理部检查3系机能组
降低凯美瑞座椅电动马达端子损耗成本
质量管理部检查3系机能组
CONTENTS
目录
01
小组概况
02
课题选定
10
09
03 现状把握 04 目标设定 05 活动计划与实施表 06 要因分析 07 要因验证 08 实施对策
NO. Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ 评价内容 人际关系与团队合作 QC小组会议实施情况 与上司/同事/相关部门的合作 提高QC、工作的知识/技能的 热情 工作环境的5S与规则的遵守 2 2 3 3 2.6 评分(5分) 3 平均分
小组综合能力测 团队精神 评
改善手 法
活动前
QC手法
品质意识
QC发表
01
小组概况
7月1日
针对改善内 容定期维护
对固定复位部品进 行定期更换和维护 制作详细表格方便 对损坏原因进行调 查与统计
全员
发现损坏或异常 马上更换或维护
质量管理之丰田案例分析精品
Toyota Motor Manufacturing, U.S.A., Inc.一、丰田简介：从上图中可以看出，丰田在全球27个国家和地区（不包括日本本土）总共设有53家工厂，而这其中，美国一个国家就有10家工厂，占比接近20%。
下图是丰田在北美地区的工厂列表丰田品质：丰田汽车以其享誉全球的丰田品质备受世界各国人民的信赖与喜爱。
这归功于丰田人“顾客至上”的理念和由此形成的在开发、生产、销售及服务各领域中的综合实力。
通过下图来简要了解一下丰田的生产方式——TPS。
二、导致丰田美国工厂座椅问题的原因1、座椅挂钩设计问题；2、供应商供应的座椅挂钩质量存在缺陷；3、丰田汽车美国公司员工安装操作存在问题。
三、如何解决座椅问题1、是否是设计问题首先我们需要确认是否是座椅或座椅挂钩的设计问题导致的。
根据案例可知，KFS 是丰田汽车公司座椅的唯一供应商，地处日本的Tsutsumi工厂使用同样的设计方式，但是并未遇到类似问题。
因此可以判断美国工厂的座椅问题不是由挂钩的设计问题所导致。
2、是否是质量问题接下来，我们将目标锁定在座椅或座椅挂钩本身的质量问题上。
如果确认是产品本身的质量问题，需要迅速与质量管控部门（Quality Control）、进货检查部门、KFS一起讨论解决问题的方法。
请KFS限期解决，KFS方面，认真研究出现质量问题的关键点所在并试图改进，而丰田工厂的质量管控部门和进货检查部门则需要改进进货审查的标准，保证在产品到货时能第一时间发现潜在质量问题，避免问题的进一步升级。
3、员工安装操作问题不可否认，在安装操作环节，也是有可能发生问题的。
在确保产品质量无问题的基础上，我们需要检查作业人员是否存在误操作问题。
由于Final 2刚刚接受一批新团队成员，新手操作不熟练非常可能导致出现座椅问题。
如果确系是该方面的问题，要立刻对作业人员重新进行严格的操作培训，同时加强部门抽查和监管制度，派有经验的老员工在生产线上进行审查和指导。
2024版《丰田供应链管理》PPT课件
02
丰田供应链战略规划
供应链战略制定背景
全球化趋势下的市场竞争
随着全球化的深入发展，企业面临的 市场竞争日益激烈，需要构建高效、 灵活的供应链以应对市场变化。
供应链复杂性增加
供应链涉及多个环节和参与者，协调 和管理难度加大，需要制定全面的战 略进行规划。
客户需求多样化
消费者对产品的个性化、多样化需求 不断增加，要求企业能够快速响应并 满足这些需求。
生产。
紧密合作
与供应商建立长期、紧密的合作关 系，共同降低成本、提高质量。
灵活响应
能够快速响应市场变化，调整生产 和供应链策略。
丰田供应链发展历程
01
02
03
起步阶段
20世纪50年代，丰田开始 建立自己的供应链体系， 初步形成零部件供应网络。
发展阶段
60-70年代，随着丰田汽 车产量的增加，供应链逐 渐扩展，开始与全球供应 商合作。
08
丰田供应链信息化技术 应用
信息化技术在供应链管理中的应用
实现供应链可视化
优化供应链计划
利用先进的信息技术，进行供应链网络优化、需求预 测和计划排程，提高供应链的响应速度和准确性。
通过信息技术手段，实时跟踪和监控供应链的 各个环节，提高供应链的透明度和可视化程度。
提升供应链协同能力
构建供应链协同平台，实现供应链各环节之间 的信息共享和协同作业，提高供应链的协同效 率。
采购风险防范措施
建立供应商风险评估机制，对供应商进行定期评估；同时，制定应 急计划，以应对潜在的供应中断风险。
采购合同管理
加强采购合同管理，明确双方权责，降低合同风险。
06
丰田供应链生产管理
生产计划编制与执行
丰田汽车班组业务管理(最详细)ppt课件
管理频率
帐票
每日
各类设备点检表 各类工装夹具点检表 停链记录表
业务日报表
周间
9
1.1.4 M领域业务
工作项目
管理频率
帐票
班前后会
考勤管理
考勤表
人员身心情况判定
操作者岗位安排 人员培训计划的实施
每日
工程管理表 工程训练表
员工工作●情困况记难录点： 小组长工1作、的探指亲导(假骨干及业年务休指等导)有薪假期的消化； 日常面谈2、劳动强度对应岗位调整； 绩效考核3、工会、团及党相关工作的支援……
确认 项目
生产目标
②
- 出勤确认 - 员工身体状况确认 - 精神状态确认 - 问候语、结束语 ③
确认 出勤
- 生产安排（车型投入批次、 预定时间、零件计划，个别 岗位调整等）
39
■ 练习
＜主题＞
请学员模拟开班前会，说明班前会的要点。 （1人扮演班长，5人扮演员工）
15分钟
40
『早会具体实例』
序号 1 排列队伍 2 人员出勤确认（精神状态等）
■ 清扫
实质：里里外外打扫干净。
重点：真正目的是发现问题！！
（关键词：清扫≠大扫除；点检）
难点：清理卫生死角！！
20
■ 清扫
车间地面到处 都是油渍、存 在安全隐患。
清扫前
清扫后
通道整齐、美 观给员工提供 安全、舒适的 工作环境。
■ 清洁
实质：保持上面3S的成果。
手法：制度化、标准化！！ 难点：持之以恒！！
通道整齐、美观给员工提供安 全、舒适的工作环境。
1.2.3 5S的效能
讨论:开展5S有什么好处?
5S能为我们做到：
丰田管理方法与丰田问题解决法
丰田管理方法与丰田问题解决法丰田是一家以丰田管理方法闻名的全球汽车制造公司。
其管理方法以卓越的质量控制和持续改进为核心，为公司的成功奠定了坚实的基础。
以下是丰田管理方法的一些重要原则以及丰田问题解决法的一些示例。
一、丰田管理方法的原则：1. 全员质量控制：丰田认为所有员工都应该参与到质量控制中来，而不仅仅是质量控制部门的责任。
通过团队合作和全员参与，在每个环节上实施严格的质量控制，从而确保产品的质量和可靠性。
2. 问题解决的基本原则：丰田鼓励员工在工作中积极面对问题，并追求长期解决方案，而不是简单地解决眼前的困难。
通过对问题进行深入分析和持续改进，可以避免类似问题再次发生。
3. 持续改进：丰田相信，持续改进是实现卓越的关键。
公司要求员工不断反思和改进自己的工作方法和流程，以提高效率和质量。
通过设立绩效指标和目标，鼓励员工主动探索和实施改进措施。
二、丰田问题解决法的示例：1. 5W1H法：在丰田，问题解决从弄清问题的本质和原因开始。
使用5W1H法（即什么、为什么、在哪里、何时、如何和谁），团队对问题进行全面的分析和调查，从而找出根本原因而不仅仅是表象的问题。
2. 根因分析：丰田强调通过分析问题的根本原因，而不仅仅是应对其中的表面问题。
使用相关工具如鱼骨图等，团队可以深入地研究问题，找到真正的原因，并采取合适的解决方案。
3. PDCA循环：丰田采用PDCA（即计划、实施、检查和行动）循环的方法来解决问题。
通过制定计划，实施方案，检查成果和采取行动，团队可以持续改进，并确保问题解决方案的有效性。
丰田的管理方法与问题解决法为公司在全球市场取得了巨大的成功。
通过全员质量控制和持续改进，丰田能够不断提升产品和服务的质量，满足客户的需求。
同时，丰田问题解决法的应用也让公司能够快速而有效地解决问题，确保生产线的稳定性和可靠性。
这些管理方法和解决问题的思路也为其他公司提供了宝贵的借鉴。
丰田作为一家世界知名的汽车制造公司，其管理方法与问题解决法的成功经验为其他企业提供了重要的借鉴。