1-3丰田质量管理基础讲义

把握考虑数据数目的过程能力
判断Ａ公司、Ｂ公司哪个过程优秀？
过程能力结果报告书 Ａ公司 Cp＝１．６０
过程能力结果报告书
B公司 Cp＝１．５６
Ｎ ＝３０
Ｎ ＝１００
算出时数据数目 Ｎ ＜１００时、需要补正 （补正系数：Ｎ＝３０时“１．１１” Ｎ＝１００时“１．０３”）
＜补正后＞ Ａ公司：1．42 ＜ Ｂ公司：1．51 、Ｂ公司优秀
11± 0.06 6± 0.15 12± 0.25 5± 0.15 10± 0.15
P１８
垫片
齿轮
（传动 装置）
由于要把左图的3个齿轮和2个垫片安 装在下部的铁块中，有必要将安装品 的尺寸像图中一样收容到下部铁块中 算出各齿轮，垫片的累计公差，检 讨能否满足其规格
组立品规格
４４± ０.６０
传动轴
铁块
7
关键词 １
「不良」 和 「异常」的不同？
「过程管理」 和 「检验」的不同？
8
「不良」 和 「异常」的不同
P６
【在管理图中出现异常的例子】
× 不良 管理界限 异常 ★
在这实施对策
规格
管理界限
规格
（不良）脱离规格 （异常）不是不良、而是过程参数超出管理界限
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过程管理」 和 「检验」的不同 【过程管理＝防患于发生】
P２４
② 有没有防患于未然的观点来事实过程验证？
③ 设备条件设定时、有无“照抄”过去的经验值及先前 模式？ ④ 设备维护 ・ 维护是否成为“异常发生后”的对应？ ・自主维护「自己的使用设备自己保护、爱惜」
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P２５
① 有无「你是制造者、我是使用者」的意识？
难用设备及没有过程能力的过程、“制造方面”也有责任 需要从过程设计阶段参与计划、要求改善
循环时间变更
生产节拍变更 生产线变更
储备物品、 先行物品发生流动的 场合
工具/夹具/刀具的变更、交换
维护定期点检
季节变动
异常处置
各班始业时、终业时 安全联锁装置的变更・移设 设备故障、设备异常 突发年休 突 条件设定失误后的追踪 发 作业中断时追踪确认 工具/夹具/刀具的劣化、破损 项 准备事物追踪 工具/夹具/刀具的故障 目 生产线停止与再启动 追踪式点检/ 追根源点检 因误欠品不得不 流动时 19
Ⅲ．前期质量管理
20
１．产品设计阶段
在设计阶段,制造的作用和目的？
P１４
用质量的易操作性，作业性的观点
编入“自过程条件” 【要点】
能否克服眼前的压力。例如：指标，成本，交货期？
没办法的情况下是否放弃？
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（１） 编入图纸要求项目的提案
P１４
提案的关键点 ① 适当整理和把握过去的问题点 ② 与作业性相关问题点的把握 ③ 影响产品质量特性要因的检出 （依据产品特性检出要因）
③ 回避数据中异常要因的混入 ： 获取标准状态的数据
31
所谓过程能力、 表示针对产品规格能力充分与否的方法 过程能力指数：Ｃｐ＝
偏差小的过程 （σ1）
P２２
规格幅度／６σ
偏差大的过程 （σ2）
规格幅度
规格幅度
偏差幅度6σ1 Ｃp ≧ １
σ1
σ2
偏差幅度6σ2 Ｃp ＜ １
（规格幅度＜６σ）
（规格幅度≧６σ）
防呆理念
关注过程开发 层面
〔过程开发要素〕
・条件明确有过程能力 ・不发生误次品、过程遗漏等的过程设计 ・产生不良品时、自动停止生产线与设备的 过程开发构造 ・维修基准明确
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〔制造要素〕
关注执行 层面
P９
人 可判断自己的作业与产品的良否
设 备 过程开发要素
物 确保每个原料、零件的精度・质量 方 只要按照作业标准、谁都能够做出与目标 法 一致的产品 16
感知过程的异常
检验过程 （管理图等） 实施形成 不良 前的对策
P７
尽早改善
维持正常状态
【检验＝防止流出】
良品 过程 不良品
判断基准 比较･筛选
只让良品 流入后过程
不良品的排除
不良情报的反P７
最终检查
①自身工程完成 ②各工序完成 ③全体完结
保证的本质 ① ≫ ② ＞ ③ （高 低）
使后过程乐于接受自己的工作成果。
＝完善本过程的质量 ＝本过程的完结 要点：积极消除后过程的潜在意见 不给后过程添麻烦
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所谓本过程要素！
P９
用现有情报、制造最优良品的基本要素
本过程要素
产品设计 要素 过程开发 要素
制造要素
14
P９
〔产品设计要素〕
・无法制造次品的构造 ・让作业者判断良否的构造 ・易操作的构造
5
Ⅱ．制造部的职责
6
P６
制造部本来应做的事情 作出优秀质量产品的基本条件
「质量的维持・管理」
① 按照图纸做的话、就能作出好产品产品设计 ② 如果遵守已被决定的条件、就能作出好产品过程开发 ③ 按照４M维持･管理（日常管理）
（１）根据过程工艺规范的维持管理、不要出现不良 ・ 尽早感知异常、使不良在发生之前就做到防止 ・ 根据检检验规范、不要让“不合格品”流出 （２）变化点管理
丰田质量管理
1
• • •
Ⅰ 关于质量 Ⅱ 制造部的职责 Ⅲ 前期质量管理
1. 2. 3. 4. 产品设计阶段 过程开发・准备阶段 样品制作 试生产
•
Ⅳ 量产质量管理
5. 维持管理 6. 变化点管理
2
P１
Ⅰ．关于质量
3
（１）质量是什么？
（广义的质量）：工作的质量
质量
P１
（狭义的质量） 产品质量
设计质量 (目标质量)
自过程完成活动＝两种丰田生产方式支柱之一的“自动化” 不制造坏东西。在设备或作业中发生异常时、 停止生产线
11
用语要点 ２
・“停止”是什么？
・所谓「后过程是客户」？
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P８
关于“停止”
“停止”的意义、
① 不将不良品流入后过程
＋
② 集中相关人员追查原因＆根本对策 关于「后过程」 「后过程」：影响自身工作结果的过程
生产节拍变更 过程变更 改造 修理 设备移设 增能新设 模具变更 模具更新 加工法变更
设备、工具 Mａｃｈｉｎｅ
新设/更新工事
过程 Method
过程变更 条件变更
物 Material
设计变更 原料变更 材料变更 辅助材料的变更
日 常 变 动 项 目
工作更替 接受帮助 责任者变更 年休、离职 一时性离职 短期性离职者复员 间休、午休
OK
No
防止流出的检讨
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２．过程开发・准备阶段
（１）针对过程开发准备希望编入项目的提案。 （２）产品设计要件不成立项目的对应
： 思考方法与产品设计阶段相同。
P２０
（３）制造条件的理出
[ 紧固不良特性：淬火时 ]
制造方面 对应困难时
追溯上流
产品设计要件
防止螺纹欠肉欠 倾斜进入的构造
过程开发要件 淬火检知
规 格 上 限
规格上限 规格下限 平均 值 标准偏差 Cp Cpk
3.56 3.53 3.535 0.003 1.62 0.54
10
未确认分布 仅判断Ｃｐ导 致误判为OK
0
3.525 3.53 3.535 3.54 3.545 3.55 3.555 3.56
内径 (mm)
内径寸法的矩形图
34
P２４
24
要因的检出方法？ ＜鱼骨式： 特性要因图＞
要因关系 降水 雨 气候 雾 风 雪 交通状况 道路 轮胎
P１５，１６，１７
汽车的迟延（特性）
车辆
司机
乘客
＜过程ＦＭＥＡ＞
Failure（故障）Mode（形态）and Effects（影响)Analysis（解析）
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④ 产品公差的成立性
－考虑分布的公差特性－
制造要件 临时安装
不可编入产品 设计要件时
不可编入过程 开发要件时
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（４）验证是否是能满足设计质量的过程编成
①验证本过程要件的过度或不足
P２０，２１
②验证过程能力
过程能力验证时的要点 ①正确的数据抽样 正确推定整体的性质
②算出考虑了数据分布･数据数量的过程能力指数
具有意义的Ｃｐ，Ｃｐｋ的计算进行能力判断
＜本过程要素的环状构造＞
P１１
产品设计要素 ⇒ 过程开发要素 ⇒ 制造要素
人肯定会犯错。
为极力减少这种可能性 对于产品设计・过程开发，为“质量的易造性”而进 行的改善 ＝能充分提出意见的体制是重要的 「做不到没办法」 ⇒ 「如做不到（从产品设计・过程开发）不能轻易接受」的蜕变
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＜管理项目的选定＞
规格幅度的一半
偏差量
（
规格幅度的一半 －偏差量）
与Ｃp相同、 如果Ｃpk≧１有过程能力 如果Ｃpk＜１过程能力不足
3σ
３σ
平均数据
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无论有无偏差、经常用Ｃｐｋ确认即可
＜事例＞
－ 判定Ｃｐ：ＯＫ、Ｃｐｋ：ＮＧ的情况
P２３
40
平均值 偏
规格范围
n=100
30
规 格 下 限
度 数 20
规 格 中 央 值
有过程能力
几乎不出现不良
（产品的99.7%以上在规格内）
过程能力不足
出现不良（需要对策）
※Ｃp＞1.33、有充足的过程能力
（产品的99.99%以上在规格内）
32
所谓Ｃｐｋ、
P２３
规格中心与平均产品数据有偏差时使用
Ｃｐｋ＝（规格幅度的一半－偏差量）／３σ
【Ｃp≧1