日钢高线常见堆钢事故及处理措施
高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理
高速线材堆钢的原因分析及处理摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。
关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施1前言首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。
全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。
产品规格φ5.5—φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。
从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。
本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。
2导致堆钢的原因分析及措施2.1 粗中轧区域（1-14架）2.1.1 轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。
处理措施：①针对轧件翘头需要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫高低的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③新换槽孔辊缝设定过小，对轧机辊缝做适当调整或重新打磨槽孔；④对轧机辊缝做适当调整；⑤认真检查坯料，加长1#剪剪切前头长度。
2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢主要原因：①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适；③钢坯温度波动太大；④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速；⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次；处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。
钢铁行业突发事件的应急处置
钢铁行业突发事件的应急处置
包括以下几个方面：
1. 紧急处置措施：针对突发事件的种类和程度，采取紧急处置措施，例如密切关注事态发展，迅速组织人员疏散，关闭相关设备和设施，并采取风险控制措施，以最大限度地减少安全风险。
2. 通知与协调：及时通知有关部门、企业内部人员以及相关社会机构，组织各方力量进行协调与合作，加强沟通和信息共享，确保各项措施的实施和落实。
3. 灭火与救援：对于火灾等紧急情况，需要立即启动灭火措施，并组织专业救援队伍进行抢险救援，确保人员安全，减少财产损失。
4. 安全评估与监测：在事件发生后，组织对事发区域进行安全评估，评估可能的风险和潜在危害，并进行必要的监测和监控，确保后续行动的安全性和有效性。
5. 信息公开与社会舆论管理：对于突发事件的处理过程和结果，需要及时向社会公开相关信息，与媒体进行沟通和协调，积极回应公众关切，稳定社会秩序。
6. 事后总结与预防措施：针对突发事件的处理过程和结果，进行事后总结，评估所采取的措施的有效性和不足之处，并提出相应的改进和预防措施，以提高应急处置能力和减少类似事件的发生。
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钢材厂危险事故应急预案
一、总则1.1 编制目的为保障钢材厂员工的生命安全，最大限度地减少财产损失，提高事故应急处置能力，确保事故发生后能够迅速、有序、高效地实施救援，特制定本预案。
1.2 编制依据《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《事故应急救援条例》等法律法规。
1.3 适用范围本预案适用于钢材厂在生产、经营、储存、运输等过程中发生的火灾、爆炸、泄漏等危险事故的应急处置。
二、事故风险分析2.1 危险源辨识钢材厂涉及的主要危险源包括：高温熔融金属、氧气、乙炔、压缩空气、天然气、易燃易爆物品等。
2.2 事故风险分析（1）高温熔融金属：如钢水、铁水等，遇水易发生爆炸；（2）氧气：与可燃物接触，易引发火灾；（3）乙炔：易燃易爆，遇火源易发生爆炸；（4）压缩空气、天然气：遇火源易发生爆炸；（5）易燃易爆物品：如油脂、煤油等，遇火源易发生火灾。
三、组织体系与职责3.1 领导机构成立钢材厂危险事故应急指挥部，负责全厂事故应急处置工作的统一领导和指挥。
3.2 机构设置（1）应急指挥部：负责事故应急处置工作的统一领导和指挥；（2）现场救援组：负责事故现场救援、人员疏散、伤员救治等工作；（3）警戒保卫组：负责现场警戒、交通管制、人员疏散等工作；（4）物资保障组：负责应急物资的调配、供应等工作；（5）信息联络组：负责事故信息的收集、报送、发布等工作。
四、应急处置措施4.1 事故报告事故发生后，事故现场负责人应立即向应急指挥部报告，并启动应急预案。
4.2 现场救援（1）迅速切断事故源，隔离危险区域；（2）组织人员疏散，确保人员安全；（3）对伤员进行紧急救治，并迅速送往医院；（4）对事故现场进行灭火、防爆、隔离等应急处置。
4.3 警戒保卫（1）设置警戒线，控制人员进出；（2）加强交通管制，确保事故现场周边道路畅通；（3）维护现场秩序，防止人员恐慌。
4.4 物资保障（1）调配应急物资，确保救援工作顺利进行；（2）组织救援队伍，提高救援效率。
钢铁生产事故应急处理预案
钢铁生产事故应急处理预案一、引言钢铁行业是国民经济中重要的基础产业，但由于其特殊的生产过程和环境，事故发生的可能性始终存在。
为了有效应对钢铁生产事故带来的潜在危害和损害，制定一份完善的应急处理预案显得尤为重要。
本文旨在探讨钢铁生产事故应急处理预案的制定和实施。
二、预案目的1.1 整体目标针对钢铁生产过程中可能发生的事故，制定完善的应急处理预案，以最大限度地减少事故对人员、设施和环境造成的伤害和损失，确保生产秩序的正常进行。
1.2 具体目标- 建立应急指挥体系，快速有效地组织事故应急救援工作。
- 提高工作人员的应急反应能力，减少事故扩大和恶化的可能性。
- 明确责任和权限，加强事故应急工作的组织和协调能力。
- 加强与相关单位和部门的沟通与协作，形成对外合力。
三、组织和责任划分2.1 应急指挥部在钢铁企业内设立应急指挥部，负责统筹协调事故应急工作。
应急指挥部由应急指挥部主任和部门负责人组成，各部门在指挥部下设分指挥组。
2.2 部门职责划分- 安全管理部门负责事故应急预案的制定、修订和培训。
- 生产部门负责设备保障和生产秩序的恢复。
- 人力资源部门负责人员疏散和安全培训。
- 媒体和公关部门负责事故信息的发布与传媒工作。
- 其他相关部门根据需要负责相应的职责。
四、应急措施和流程3.1 应急救援流程- 事故报警：任何发现事故或潜在事故的人员应立即向应急指挥部报警，并提供详细信息。
- 紧急处置：应急指挥部根据情况迅速组织相关人员进行紧急处置，并及时通知相关部门。
- 事故调查：事故得到控制后，应急指挥部组织专业人员进行调查，查明事故原因和责任。
- 恢复与重建：修复受损设施，对事故进行全面评估，防止事故再次发生。
3.2 应急演练为确保应急预案的可行性和有效性，钢铁企业应定期组织应急演练活动。
演练内容包括事故预警、应急响应、人员疏散、设备保障、舆情处理等环节，以提高员工的应急反应能力和协同合作能力。
五、信息发布和培训4.1 信息发布在发生事故后，钢铁企业应及时向相关部门和社会公众发布事故情况和处理进展的信息，并采取多种渠道发布，以保持信息的透明度。
关于高线轧钢常见堆钢事故及处理措施
关于高线轧钢常见堆钢事故及处理措施【摘要】在社会整体创新发展速度逐步加快的背景下，我国钢铁生产行业迅猛发展。
为了满足日益增长的钢铁产品需求，生产过程中就要做好各项细节处理工作，在提高生产效率的基础上，提高生产质量。
高线轧钢是生产过程中非常重要的一个环节，但是实际操作过程中极易产生事故。
如果想要避免造成严重影响和损失，就要总结发生各类故障的原因，并采取针对性措施进行处理，为后续加快我国钢铁行业发展速度奠定基础。
本文从高线轧钢常见的堆钢事故及原因入手，展开阐述，针对如何做好堆钢事故处理工作进行全面探讨。
【关键词】高线轧钢；堆钢事故；处理方法；钢铁生产【引言】钢铁行业是保证我国经济稳定发展的重要力量，在提高钢铁生产效率和质量过程中，积极引进先进生产技术和设备，不仅要满足生产不同类型钢铁产品生产要求，也要创造更多经济效益和社会效益。
高线轧钢过程中极易产生堆钢事故，具体包括粗中轧区事故、预精轧区事故、精轧区事故。
为了避免产生严重损失，需要总结各种事故的发生原因，并要落实与之对应的处理工作，保证生产的钢铁产品性能和质量符合标准要求。
1粗中轧区事故发生原因和处理要点1.1轧件咬入后机架堆钢事故发生的原因较多，受到轧件咬入这项因素的影响发生故障，具体原因包括：电控系统无法高效运行导致发生故障，后续也会使轧机电机突然出降速或是升速；换辊之后受到不合理设置张力因素的影响，使轧辊产生断裂问题；钢温变化的幅度比较大；没能科学合理设置轧辊辊缝；轧制速度不达标，过快或是过慢等都会引发故障。
在明确这些原因之后，技术人员就要做好自身本职工作，既要做好预防工作，也要选用针对性措施处理故障。
比如：细致检查电气系统，及时发现系统异常情况。
如果发现轧辊产生断裂问题，操作人员就要依据具体情况进行分析，保证第一时间完成轧辊更换工作，达到预防发生轧件咬入后机架的事故[1]。
对钢温进行严格管控，并且要在钢温处于稳定的状态之后及时通知加热炉火工。
高速线材常见事故处理
高速线材常见事故处理常见事故分析概述：生产过程中钢材堆放的原因及处理生产过程中经常会遇到一些堆钢的事故。
调整工应经常不断地、定时地对轧件尺寸、堆拉关系、轧件表面、扭转角度、导卫的使用情况、冷却水等进行检查。
堆钢可分为头部堆钢、中部堆钢和尾部堆钢。
所有的堆钢从现象上看是一样的，但产生原因却有所不同。
一、什么是头部堆钢，产生原因是什么，如何解决？现象：轧头堆钢是指轧件在轧头进入下一台轧机前堆钢的现象。
原因：（1）、由于上道次轧件尺寸不符合要求（过高或过宽）引起轧件挤在该道次进口导卫中受阻而堆钢，事故发生后要对轧件头部进行测量，观察轧件头部受阻的痕迹，做出判断，并对前一道次乃至前若干道次的辊缝作调整。
此外，由于轧制槽磨损导致轧件尺寸变化，各机架的辊缝应相应减小。
一般来说，椭圆孔的磨损较快，而方形或圆形孔的磨损较慢。
所谓“二次椭圆一次圆”，实践告诉我们，减小椭圆孔辊缝效果快，轧机稳定时间长，应根据情况确定。
（2）、由于钢坯头部在大压下量轧制时的不均匀变形，头部低温或冶废、夹杂等都可能形成“劈头”，或者上一根遗留下大片翘皮在进口导卫中而引起堆钢。
(3) . 由于扭力导轨磨损严重或固定螺钉松动，导致轧件扭角错误，导致钢材堆放。
只需观察轧件头部正对角线和负对角线两侧的入口是否有引导卫挤压之痕迹就可以判断。
处理方法为调整滚动扭转导卫开口度，是固定式扭转导卫应更换。
(4) . 由于最后一道进口导卫磨损严重（或固定螺钉松动），最后一道进料过小，导致轧件与导卫间隙过大，导致头部浇钢，导致轧件卡在最后一道进口导卫内，导致钢材堆积。
处理方法：检查最后一道次的轧件尺寸，更换最后一道次的进口导轨。
（5）、滚动进口导卫也可能缺油，造成辊环烧坏。
夹持辊严重磨损，夹持辊表面粘铁，调节开口度的固定螺丝松动等引起头部倒钢。
（6）轧件弯头也可能导致下一道无法进入，导致钢材堆积。
弯头可能是由于入口和出口导轨的中心线与孔型中心线不直，并且轧件在移动过程中不断被迫改变方向。
新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防
新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防推荐单位：股份轧钢厂棒线分厂所在岗位：轧钢工徒弟姓名：指导老师：新高线精轧机组常见堆钢事故的原因分析及预防股份轧钢厂棒线分厂摘要：高速线材精轧机组发生的堆钢事故按照轧件的轧制过程分，可分为头部堆钢、中部堆钢及尾部堆钢。
而按照事故原因分则可细分为很多类别。
本文就是对新高线精轧机组曾出现过的堆钢事故进行分析和总结，找出产生堆钢事故的原因，并探讨预防措施，以期对实际生产有一定的指导作用，能够降低生产成本，提高作业率。
关键词：高速线材精轧机；堆钢；预防一、前言宝钢集团新疆八一钢铁有限公司股份轧钢厂棒线分厂新高线精轧机组采用的是摩根式顶角交替45°悬臂式轧机。
其中，前5架为φ230辊大辊径轧机,后5架为φ170辊小辊径轧机。
精轧机组作为高速线材轧制的最后一道工序，对于成品的尺寸及质量有着至关重要的作用。
同时，精轧机组也是轧线事故发生频率最高的机组，因此，研究精轧机组的事故原因并加以预防，对于降低生产成本，提高作业率有着很强的积极意义。
二、事故分析及预防i.3#飞剪余条堆钢正常轧制过程中，造成3#飞剪处余条的原因主要有两个：一是钢温不均匀；二是粗中轧堆钢轧制，使得红条中间大，头尾小。
当红条轧至中间时，可能会造成余条，降速不及时会造成堆钢。
预防方法：1. 钢温尽量加热均匀，避免同一支钢坯各段出现较大的温差；2. 合理调节各机架的张力。
粗中轧最好处于微张力轧制状态，这样既能保证成品尺寸，也能防止余条堆钢，同时，由于新高线的活套未启用，因此，18#要处于拉钢轧制状态。
ii.辊环爆裂堆钢辊环爆裂的原因主要有两个：1. 辊环材质不合格；2. 辊环冷却不到位。
预防措施：点检轧机时检查各架轧机的冷却水管接头是否完好，冷却水管是否正对轧槽，冷却水管是否固定牢。
iii.锥套碎堆钢锥套碎裂的原因主要有三个：1. 锥套未安装到位；2. 来料尺寸过大；3. 辊缝设置过小。
其中，后两点都会使得锥套的受力过大而使锥套碎裂。
钢材事故现场处置方案范本
钢材事故现场处置方案范本背景在钢铁行业中，钢材事故是一种不可避免的情况，它会对工作人员的身体和精神造成伤害，并且会导致企业形象的大幅度下降。
因此，在钢材事故发生时，需要合理的处置方案以尽早将事故解决，减少损失和不必要的人员伤害。
处置方案实施现场安全措施当钢材事故发生时，安全是最重要的。
首先，需要实施现场安全措施，包括以下内容：1.现场设置警示标识。
在事故现场周围设置明显的警示标识，提醒人员注意安全。
标识应当具有醒目的颜色和易于辨认的标识文字。
2.封锁事故现场。
将事故现场封锁，防止未经许可者进入。
同时，应当制定相应的通行计划，保证现场实施安全措施的正常进行。
3.对人员进行安全培训。
在现场设置安全教育宣传栏，并对涉及到现场处置的人员进行安全培训，提醒他们注意安全。
快速响应在实施现场安全措施的基础上，需要尽快响应，将事故处置到位。
快速响应包括以下内容：1.告知消防部门。
对于火灾类事故，需要及时通知消防部门，使其前来灭火。
2.马上启动应急响应预案。
在钢材事故发生时，企业应当及时启动应急响应预案，执行预案规定的应急措施，及时控制事故发生范围，降低事故损失。
3.分配任务。
根据事故情况，及时分配不同的任务给予不同的人员，保障现场处置有序进展。
安全处置在快速响应的基础上，需要实施安全处置措施，将事故处置到位。
安全处置包括以下内容：1.根据实际情况采用合适的处置方式。
根据钢材事故的具体情况确定处置方式。
例如，对于危险气体泄漏事故可以使用填埋或稀释等方式；对于放射性钢材事故，应当特别小心，确保处置过程中人员不会受到辐射的伤害。
2.建立事故现场信息管控系统。
建立信息管控系统，及时统计和汇总现场信息，做好信息记录工作。
在后续的事故处理中，可以通过这个系统快速了解事故的发展情况。
3.处理消防问题。
对于火灾类事故，主要需要处理消防问题。
处置消防问题的方法包括灭火、隔离和疏散人员等。
结论钢材事故是一种比较常见的事故类型，在钢铁行业中的意义非常重大。
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日钢高线轧钢常见堆钢事故及处理措施
霍军
日照钢铁有限公司276806
摘要：介绍了日钢高速线材厂生产线工艺生产过程，轧钢过程中前常见事故，并对这些事故的产生原因进行了分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的处理措施。
关键词：轧钢事故
引言
日照钢铁高速线材厂于2006年建成投产，该线广泛应用了国内外先进技术与装备，1＃、2＃线通过技术升级改造，先后增设了由意大利Danieli公司设计制造的双模块机组（TMB）、变频风机、高压水除磷等设备，生产效率及产品质量都有了很大程度的提升。
生产钢种大部分为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢(包括钢帘线、预应力钢丝及钢绞线)、冷镦钢、弹簧钢、焊条钢，合金结构钢等。
1 生产工艺流程
高速线材车间生产规模为1×60万吨/年及2×70万吨/年，产品规格为：圆钢ф5.5-ф16mm 光面线材，螺纹钢ф6.0-ф14mm螺纹钢筋。
生产钢种为碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、冷镦钢、焊条钢、弹簧钢、合金结构钢等，成品均为一火成材。
连铸坯90%以上热装。
加热后的钢坯通过粗、中、预精、精轧机组20~32道次轧制后，被轧成成品尺寸，1＃2＃生产线速度最高可达120米/秒，3#生产线速度最高可达90米/秒。
轧线主要设备包括粗轧机组（由6架平—立交替二辊轧机组成）、中轧机组（由6架平—立交替二辊轧机组成）、预精轧机组（由6架平—立交替二辊轧机组成）、精轧机组（由10架45º摩根轧机组成）。
2粗中轧区事故原因分析及对策
2.1轧件咬入后机架间堆钢
故障原因：（1）轧制速度、轧辊直径设定不正确；（2）换辊（槽）后张力设定过小；（3）钢温波动太大；（4）轧辊突然断裂；（5）由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。
处理措施：（1）准确设定轧制速度、辊径和张力；（2）保温待轧，通知加热炉调火工；（3）更换断辊；（4）检查电气系统。
2.2轧件头部在机架咬入时堆钢
故障原因：（1）轧件尺寸不符合要求；（2）轧槽中有异物或打滑；（3）导卫安装不良、磨损严
重或导卫中夹有氧化铁皮等异物；（4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”；（5）上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲；（6）头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂；（7）轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象；（8）坯料“脱方”严重；（9）轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头。
处理措施：（1）对轧机辊缝作适当调整；（2）检查、清理或打磨轧槽；（3）检查、清理、调整或更换导卫；（4）认真检查坯料；（5）检查传动部件间隙或更换轧辊；（6）改善出钢条件；（7）关掉除鳞用高压水；（8）对轧机机架进行加固；（9）在1#轧机前加装一个滑动导卫。
（10）认真检查前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。
2. 3轧件卡在机架内造成堆钢
故障原因：（1）由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸；（2）发生设备或安全事故时紧急停车。
处理措施：应根据具体情况分析处理。
3预精轧区事故原因分析及对策
3. 1机架间堆钢
故障原因：（1）辊径、辊缝设定错误；（2）导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉；（3）粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩尾”；（4）轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化；（5）压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化。
处理措施：（1）重新设定辊径、辊缝；（2）检查、更换并认真调整对中导卫；（3）控制来料尺寸；（4）消除张力。
（5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。
3.2预精轧自动停车
故障原因：（1润滑系统故障；（2）电机跳闸。
处理措施：（1）检查润滑系统；（2）电气检查。
4精轧区事故原因分析及对策
4.1精轧后废品箱内堆钢
故障原因：（1）精轧后导槽内留有遗物；（2）精轧机组与双模块机组速度不匹配；（3）精轧末架进口导卫问题；（4）水冷导槽磨损严重；（5）精轧机后某水箱或某水阀调整过大，造成水阻力大或水箱内有残留水（6）吐丝管安装或设计出现问题；（7）精轧机辊径输入错误，导致精轧机速度实际与反馈差距大，与吐丝机之间速度不匹配。
处理措施：（1）检查、清理导槽和导卫；（2）正确调整堆拉关系；（3）根据钢在废品箱后的抖动情况，均匀稳定开水阀；（4）更换设计稳定，工艺成熟的吐丝管；（5）确认精轧机辊径。
4.2精轧内机架间堆钢
故障原因：（1）导卫夹铁堵塞、安装不好、滚动导卫坏；（2）配辊错误；（3）辊缝设定有误；（4）有原料破料夹杂物；（5）前面机组有张力，在精轧机内留尾；（6）轧件冲出口。
处理措施：（1）检查、更换导卫；（2）重新配辊、设定辊缝；（3）把飞剪切头切尾加长，粗中轧岗位工认真检查1＃飞剪处的半成品料是否有夹杂，有就与2＃台联系2＃飞剪碎断掉；（4）控制来料尺寸。
5飞剪处堆钢
故障原因：（1）切头（尾）过长而卡在导槽内；（2）剪刃、转辙器磨损，变形或位置不正确；（3）未剪断、不切头或切弯头影响咬入；（4）中途飞剪误动作，剪切失控。
处理措施：（1）重新设定切头（尾）长度和张力；（2）检查剪刃和飞剪前、后导槽；（3）重新设定飞剪超前系数；（4）检查光电管、热检及电源信号。
6 活套处堆钢
故障原因：（1）活套动作时间不正确；（2）套量过大或速度设定不正确；（3）活套起套辊或轧件导向板磨损严重；（4）活套扫描器故障或前面热检信号被挡；（5）冷却水过多或水雾过大影响检测效果；（6）活套因电气或机械问题突然落套。
处理措施：（1）重新设定参数；（2）更换相关备件；（3）检查以上相关设备及其动作（4）在热检信号合适位置加挡板、加风扇；（5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。
7结语
在线材生产过程中，促钢堆钢事故难免发生。
日钢高速线材厂从开工至今，随着操作熟练程度和故障判断水平的不断提高，堆钢事故日益减少，因堆钢事故造成的损失也不断减少。