汽车新零部件开发的主要阶段和程序
汽车部件汽车项目开发流程图
市场开发控制程序
过 程 设 计 ／ 过 程 验 证
ＦＭＥＡ手册 过程设计管理程序
过程FMEA 控制计划（试生产） 作业指导书
ＰＰＡＰ 设备制作
DR会议记录 DR问题点対策管理表 采购控制程序 检查基准书 过程设计管理程序 采购件入厂检查记录单 新产品检验报告 试验报告书 控制计划（量产） 作业指导书
设计、工程变更提案/依赖书
过程变更申请 生产件批准程序
生产技术条件变更申请书 ＰＰＡＰ文件
过程
主要途径（主管部门） ＦＢ（反馈）途径
确认/支持 顾客量试 PPAP受理
量产转移判断 顾客批准（ＰＰＡＰ申请）／提交样件
批量生产控制程序
新机种可否出货决定通知单
ＰＰＡＰ文件 生产计划 转序单
頁.75/77
项目开发流程图
分类 阶段 顾客/汽车厂商
管理层
市场部 接受订单
产品开发部
产品制造部
品质保证部
产品制造部
生产管理部 生产计划 部品订货
过 程 质 量 计 划
过程设计输入
设计评审ＤＲ-４ （过程设计目标 审查） 《Ａ》 先发图纸目录 试制内加工 模具订货 部品订货 部品验收 模具调试／装配 产品的妥当性确认 生产试制 （工装件） 样件提交 设计评审ＤＲ-５ （产品认定 审查） 确认/支持 部品生产
ＤＲ－４
采购控制程序
试制依赖书
妥 当 性 确 认 ／ 产 品 认 定
ＤＲ－０
产 品 质 量 计 划
顾客要求 车辆销售计划
来自顾客的输入信息到手 （法律法规） 成立ＡＰＱＰ小组，信息确认/内外调查 评价基准的考虑/产品可靠性讨论・产品和过程条件估计 （价格设定） （竞争 分析） 确认/支持
汽车 供应商开发流程
（来自互联网）汽车零部件供应商开发基本流程虽然汽车行业现在正如日中天，而且汽车行业多外资企业或者合资企业。
付款也较及时，正成为国内许多中小企业追逐对象，但是如何进入这个行业及这个行业要求如何，正为许多公司所困惑，本文在此做简单介绍。
本文的开发流程是基于Tier 1 中一个全球知名公司开发流程所写，具体每个企业会有细小改变，但是总体流程类似，因为他们都基于TS 这个质量标准而进行工作的。
（如有在实际工作中碰到问题，可以给我留言，告诉我具体公司，本人愿意提供咨询。
）本流程较一般公司严格繁琐，一般而言，现在越来越多公司要求获得TS 认证，所以TS将会成为进入汽车行业的门槛，目前取得ISO9000是最基本门槛。
1．潜在供应商选折一般而言，采购员会根据需求挑选出三到四家供应商，取得最初报价和该公司相关资料，比如生产规模，质量管理，主要产品，生产设备，测量设备等。
初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供供应商开发工程师了解。
（为挟制采购员，达到质量要求，汽车行业一般有供应商质量工程师，称SQE.SQA SQD.SDE等，S为supplier ,q为quality ,E 为engineer ,A 为Assure. D为develop。
不同公司有不同的称呼，但是职能大体相同。
）有的还发个可行性报告给你填写。
2．潜在供应商评审当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些公司会有工程人员参与，但是主要责任人为供应商开发工程师，嗬嗬，这个时候就要注意啦，是要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！），一般而言，不同公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。
或者公司比较随便的，但是你可以提前询问得到。
尽管不同公司不同的表格，但是内容大体相同。
有的粗略些，有的重过程，有的重程序。
基本达标要求为70分，有些公司更高。
全阶段详尽汽车制造项目开发程序及业务流程
全阶段详尽汽车制造项目开发程序及业务
流程
项目立项
在项目立项阶段，需要进行以下几个步骤：
- 评估项目可行性
- 制定项目计划
- 确定项目预算
- 确定团队组成及分工
- 确定项目管理方式
需求分析
在需求分析阶段，需要进行以下几个步骤：
- 收集市场需求信息
- 对设计进行分析及评估
- 制定功能需求及技术需求
- 制定产品设计方案
- 制定产品开发计划
设计开发
在设计开发阶段，需要进行以下几个步骤：- 进行概念验证和设计验证
- 制定产品详细设计方案
- 进行模型制作、试验和优化
- 制定产品生产工艺
- 制定产品最终设计方案
试制
在试制阶段，需要进行以下几个步骤：
- 进行小批量生产
- 进行产品性能测试及认证
- 对产品进行优化改进
- 根据试制结果，对产品进行修改或再设计
量产
在量产阶段，需要进行以下几个步骤：
- 制定量产计划及工艺
- 进行量产前的试生产
- 进行批量生产
- 制定售后服务方案
产品销售及售后服务
在产品销售及售后服务阶段，需要进行以下几个步骤：
- 制定产品销售策略
- 开展市场推广
- 提供质量保证及售后服务
- 不断改进产品，满足市场需求
以上是汽车制造项目开发全阶段的程序及业务流程。
需要注意的是，在项目开发的每个阶段都必须高度重视质量控制，确保产品的质量和性能达标。
同时，还需要不断地优化和改进产品，以适应市场需求的变化。
汽车新产品开发及项目管理
汽车新产品开发及项目管理摘要本文将探讨汽车新产品的开发和项目管理的重要性，并提供一些建议和最佳实践，以帮助汽车行业在竞争激烈的市场中取得成功。
通过有效的项目管理和合理的新产品开发流程，汽车制造商可以更好地满足消费者需求，增强市场竞争力。
引言随着汽车市场的不断发展和消费者需求的不断变化，汽车制造商不得不积极开展新产品开发的工作。
同时，由于新产品开发涉及到复杂的流程和多个相关方的协调，有效的项目管理变得尤为重要。
本文将讨论汽车新产品开发和项目管理的关键要素，以及如何优化这两个方面来确保新产品的成功开发和上市。
汽车新产品开发流程汽车新产品的开发通常涉及以下主要阶段：1.需求定义：在开发新产品之前，制造商需要明确消费者的需求和市场趋势。
通过市场调研和分析，制造商可以确定新产品的目标市场和关键功能。
2.概念设计：在确定需求后，设计团队开始进行概念设计。
这个阶段通常涉及到外观设计、功能和性能规格的讨论和决策。
3.详细设计：在概念设计阶段确定后，详细设计团队开始将概念转化为具体的设计和工程规格。
这个阶段涉及到原型制作、材料选择、零部件设计等。
4.开发和测试：在详细设计完成后，制造商开始进入产品的实际制造和测试阶段。
这个阶段涉及到供应链管理、原材料采购、零部件装配和产品测试等。
5.市场推广和销售：当新产品的开发和制造完成后，制造商需要通过市场推广和销售活动来推出产品。
这个阶段包括营销活动、经销商培训和销售渠道建设等。
以上阶段并不是线性进行的，而是相互交叉和递归的过程。
在每个阶段，都需要进行评估和反馈，以确保产品的质量和时间进度。
项目管理在汽车新产品开发中的重要性项目管理在汽车新产品开发中起到了至关重要的作用。
以下是项目管理在新产品开发中的几个关键方面：1.资源管理：汽车新产品开发通常需要多个团队和专业领域的人员协同工作。
项目管理帮助协调和管理这些资源，确保任务分配合理，并提高人员的工作效率。
2.时间管理：新产品的上市时间对汽车制造商至关重要。
汽车部件新产品开发流程
工作定时 汇报
评审怎么样?有哪些方面的问题( 成本、资金、时间、人力……)需
要我来沟通?
Flow Chart
41
形成书面文件
间隙 高低差
Flow Chart
42
形成书面文档
操作程序图 作业指导书 产品包装规范 控制计划 P FMEA
Flow Chart
43
国家认证机关
44
Flow Chart
Q.C.
Purchase
Purchase
正向设计
形成书面文档
设计不良模式分析
产品试验大纲
Flow Chart
15
逆向设计
团队
参加部门：技术部
XY
18
Flow Chart
团队
1、性能要求 2、配光要求 3、零部件间的配合 4、模具的制作 5、生产技术
参加部门：技术、质保、生 产、市场、采购
4、试生产阶段
37
Flow Chart
手工样件
程 序 文 件
工程图面
38
工装夹具
生产设备 生产 线
Flow Chart
团队
产品工程师
工艺工程师
车间主任
质量工程师
模具工程师
39
Flow Chart
团队
参加部门：技术、质保、生 产、市场、采购
1、配光要求 2、零部件间的配合 3、生产治具与产品 的配合 4、检具的作用 5、生产条件的合理性
0 第一季度 第二季度 第三季度 第四季度
东部 西部 北部
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1
2
3
4
APQP产品开发流程与管理(汽车行业)
供应商选择管理与质 量管理
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理 1、供应商选择 2、供应商认可 3、供应商管理
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
有效利用和管理供应商很大程度决定了产品开发的 成功与否。 供应商：
在一个特定长的时间内与客户就某些产品和/服务达成一定 的承诺和/协议，包括信息共享，风险和利益共享。
FMEA常识
FMEA是什么 ？
FMEA是一种可靠性设计的重要方法,制造过程及服务还未到达顾客已知的或潜 在的失效问题等. 是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模 式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一 个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生 频度予以分类的一种归纳分析方法。
关系：
合作伙伴、 长期、短期、双赢
依据公司发展、销售目标建立供应商体系
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
一、供应商选择
1.分类 2. 对供应商的考察 3. 评价的考评因素 4. 供应商现场审核
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
二、供应商认可 1、符合质量目标 2、价格优势 3、服务体系
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
产品设计阶段 Detail Design
在发动机上的应用： 1．电子控制喷油装置 2．电子点火装置（ESA） 电子技术在底盘上的应用： 1. 电控自动变速器（ECAT） 2． 防抱死制动系统（ABS） 3．电子转向助力系统 4．适时调节的自适应悬挂系统 5．常速巡行自动控制系统（CCS） 6 . 倒车雷达
产品设计阶段 Detail Design
工艺同步工程
PSE（Process Simultaneous Engineering）
车身结构 校核、分析 同步工程 介入 内、外饰模 型数据採集
汽车新零部件开发的主要阶段和程序
汽车新零部件开辟的主要阶段和程序汽车新零部件开辟的主要阶段和程序可以分为以下几个步骤：
1. 需求分析阶段：在这个阶段，研发团队会与市场部门和客户进行沟通，了解市场需求和客户需求。
根据需求分析，确定新零部件的功能、性能、质量和成本等要求。
2. 概念设计阶段：在这个阶段，研发团队会进行初步的概念设计，包括制定产品的整体架构和功能模块，进行初步的性能分析和评估，制定产品的技术路线和开辟计划。
3. 详细设计阶段：在这个阶段，研发团队会对概念设计进行详细设计，包括制定产品的详细设计方案、绘制产品的详细图纸和工艺流程，进行材料选型和工艺选择等。
4. 零部件创造阶段：在这个阶段，研发团队会根据详细设计方案进行零部件的创造，包括原材料采购、零部件加工和组装等。
5. 零部件测试阶段：在这个阶段，研发团队会对创造完成的零部件进行各种测试，包括功能测试、性能测试、可靠性测试和安全性测试等。
6. 验证和认证阶段：在这个阶段，研发团队会对测试通过的零部件进行验证和认证，确保其符合相关的技术标准和法规要求。
7. 量产和市场推广阶段：在这个阶段，研发团队会将验证和认证通过的零部件进行量产，并进行市场推广和销售。
需要注意的是，汽车新零部件的开辟过程可能会因公司和产品的不同而有所差异，上述步骤仅为普通性的描述。
bmw汽车零部件开发流程术语
bmw汽车零部件开发流程术语
BMW汽车零部件的开发流程涉及许多术语和步骤，让我们来详
细了解一下。
1. 概念阶段，在这个阶段，团队会进行市场调研和需求分析，
以确定新零部件的设计方向和目标市场。
这可能涉及到概念验证和
初步设计。
2. 设计阶段，在这个阶段，工程师和设计师将进行详细的设计
工作，包括CAD建模、工程分析、原型制作等。
涉及的术语可能包
括CAD（计算机辅助设计）、CAE（计算机辅助工程）、原型验证等。
3. 测试阶段，新零部件需要经过严格的测试，包括性能测试、
可靠性测试、安全测试等。
术语可能包括DVP（设计验证计划）、FMEA（故障模式和影响分析）、试验验证等。
4. 供应商选择和采购，BMW汽车通常会与供应商合作生产零部件，因此在这个阶段涉及到供应商选择、谈判和采购合同签订等流程。
5. 生产阶段，一旦零部件设计完成并且供应链准备就绪，就会
进入生产阶段。
这可能涉及到工艺优化、生产设备采购、质量控制
等术语。
6. 质量控制，在整个开发流程中，质量控制是至关重要的一环，包括SPC（统计过程控制）、PPAP（生产零部件批准程序）等术语。
7. 上市和售后服务，最后，新零部件将面临上市和售后服务阶段，这可能涉及到市场推广、技术支持、保修政策等。
以上是BMW汽车零部件开发流程中可能涉及的一些术语和步骤，涵盖了从概念到生产的整个过程。
希望这些信息能够帮助你更全面
地了解这一过程。
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汽车新零部件开发的主要阶段和程序一、决策阶段是对市场需求、技术发展、生产能力、经济效益等进行可行性研究及必要的先行试验，作出开发决策的工作阶段。
是新产品研究开发的初期工作，对新产品研究开发的成败起着重要作用，这一阶段包含下列程序。
（一）市场调查和预测。
内容包括国外市场有无同类产品及相关产品；1、国内外同类产品及相关产品的性能指标、技术水平对比；2、同类产品及相关产品的市场占有率，价格及市场竞争能力等；3、顾客对同类产品及相关产品的使用意见和对新产品的要求；4、提出新产品市场预测报告。
（二）技术调查内容包括：1. 国内外技术方针策略；2. 过内外现有的技术现状，产品水平和发展趋势；3. 专利情况及有关最新科研成果采用情况；4. 功能分析；5. 经济效果初步分析；6. 对同类产品质量信息的分析、归纳；7. 同类企业与本企业的现有技术条件，生产管理，质量管理特点；8. 新产品的设想，包括产品性能（如环境条件、使用条件、有关标准、法规、可靠性、外观等），安装布局应执行的标准或法规等；9. 研制过程中的技术关键，根据需要提出攻关课题及检验大纲。
（三）先行试验根据先行试验大纲进行先行试验，并写出先行试验报告。
（四）可行性分析进行产品设计、生产的可行性分析，并写出可行性分析报告，其内容：1. 分析确定产品的总体方案；2. 分析产品的主要技术参数含功能参数；3. 提出攻关项目并分析其实现的可能性；4. 技术可行性（包括先行试验情况，技术先进性，结构，零部件的继承性分析）；5. 产品经济寿命期分析；6. 分析提出产品设计周期和生产周期；7. 企业生产能力分析；8. 经济效果分析：（1）产品成本预测；（2）产品利润预测。
（五）开发决策1. 对可行性分析报告等技术文件进行评审，提出评审报告及开发项目建议书一类文件。
开发项目建议书内容：（1）新产品开发项目（顾客需要、目标预期效果）；（2）市场、顾客调查结果（市场动向、预测需要量）；（3）技术调查结果（国内外同类产品技术分析）；（4）新产品基本构思和特点（初步设想、包括外观要求）；（5）开发方式（自行开发或需引进技术，确定先行研究的内容）；（6）必要的投资概算；（7）可行性分析；（8）销售设想（时间、数量、价格、利润）即竞争性分析。
2. 厂长批准开发项目建议书，正式列入企业性产品开发计划。
二、计划阶段包括初步设计、技术设计、工作图设计。
这个阶段以技术部门为住，制造部门配合进行。
在设计过程中要充分考虑产品的标准化、系列化，通用化，要尽可能采用可靠性设计、优化设计、计算机辅助设计等先进理论和方法进行研究设计。
（一）初步设计1. 总体方案设计（技术任务书）其目的在于阐明产品设计理由，正确解决产品的选型问题，并确定产品的基本结构。
它包括：（1）系统及外形、整体结构设计；（2）关键技术问题及解决方法；（3）技术经济效益分析。
2. 技术任务书内容按JB/T5054.5的规定。
（二）技术设计它是产品的定型阶段。
产品结构的合理性、工艺性、经济性都取决于技术设计阶段。
它包括：1. 整体结构设计于计算。
2. 技术经济分析，并编制技术经济分析报告。
3. 修正总体方案。
4. 主要零部件设计（1）绘制主要零部件草图；（2）对潜在的质量问题进行预防或纠正。
5. 提出特殊外构件和特殊材料。
6. 审计评定（1）设计计算的正确性；（2）主要零部件结构的继承性、经济性、工艺性、合理性；（3）特殊外购件、原材料采购供应的可能性，特殊零部件外协加工的可能性；（4）设计的工艺性，装配的可行性，主要装配（5）质量问题分析及措施；（6）产品标准化程度的落实措施。
（三）工作图设计1. 全部零部件设计及编辑设计文件（1）提出全部产品工作图样、包装图样及设计文件，内容按JB/T5054.2和JB/75054.5的规定；（2）进行产品质量特性重要度分级，其内容按JB/75054.5和JB/75058的规定；（3）进行早期质量问题分析并采取措施。
2. 图样及设计文件审批（1）按规定程序对图样及设计文件进行会签、审批；（2）标准化审查按JB/75054.7的规定；（3）工艺性审查按JB/Z338.3的规定。
三、试制阶段是通过产品的试制与试验，验证产品图样、设计文件和工艺文件、工装图样的正确性，产品的适用性和可靠性，并完成产品设计确认的工作阶段。
包括样品试制和小批试制。
（一）样品试制1. 工艺方案设计编制工艺方案，内容按JB/Z338.4的规定。
2. 工艺规程，工艺定额及工装设计（1）工艺规程设计，编制试制工艺文件，其内容按JB/Z338.5、JB/187.2的规定；（2）必要的工装设计；（3）编制材料定额，其内容按JB/Z338.6规定；（4）编制工时定额，其内容按JB/Z338.6规定；3. 生产准备（1）原材料准备；（2）外购、外协件的准备；（3）工装准备；（4）设备准备。
4. 样品试制加工、装配、调试、编写样品试制总结报告。
5. 形式试验按产品标准进行全部形式试验并编写型式试验报告。
6. 顾客试用交顾客试用并编写试用报告，收集顾客意见，作为产品改变依据。
7. 样品试制坚定按JB/T5.54.5规定提供全套坚定文件。
8. 设计改进（1）研究并提出设计改进方案；（2）最终设计评审；（3）产品图样及设计文件修改并定型。
（二）小批试制1. 工艺方案设计及评审（1）编制试制工艺方案，内容按JB/Z338.4的规定；（2）工艺方案及评审，并编写工艺方案审评报告；（3）初步确定工序质量控制点。
2. 工艺规程、工艺定额及工装设计（1）工艺规程设计编制生产工艺文件，内容按JB/Z338.5、JB/Z187.2的规定（2）设计工装；（3）编制材料定额，按JB/Z338.6的规定；（4）编制工时定额，按JB/Z338.6的规定；（5）编制工序质量控制文件，内容按JB/Z220.的规定。
3. 生产设备（1）原材料准备；（2）外购件准备；（3）工装制造；（4）检测工具、仪器准备；（5）设备准备（6）设置工序质量控制点。
4. 小批试制（1）试验工艺规程、工序能力及工装；（2）加工、装配、调试，编写小批试制总结报告；（3）开展工序质量控制点活动。
5. 型式试验通过产品型式试验编制型式试验报告。
6. 小批试制坚定视产品类型、批量而定。
7. 试销（1）试销服务（2）收集顾客意见；（3）质量问题分析；（4）编写质量信息反馈报告。
8. 完善设计（1）按小批试制鉴定意见和反馈的质量信息，修改产品图样及设计文件；（2）完成产品企业标准的上级备案。
四、定型投产阶段（一）工艺文件鉴定1．工艺文件改进并定型；2．材料定额定型；3．工时定额定型；4．工序质量控制点文件完善并定型。
（二）工艺装备定型模具、夹具、量具、检具、辅具、工具、工位器具的必要改进并定型。
（三）设备的配制与调试主要生产设备的配制与调试（四）检测仪器的配制与标定产品主要检测仪器的配制和标定。
（四）分承包方的设置主要分承包方的选定和控制。
6.1.1所述新产品开发程序供各企业具体开发新产品时参考。
6.1.2 产品图样、设计文件和工艺文件的完整性1. 设计、试制阶段应具备的图样及设计文件（1）技术任务书或技术项目建议书；（2）明细表；（3）外购件汇总表；（4）标准件汇总表；（5）协作件汇总表；（6）产品标准；（7）总图（总装备图）；（8）部件装配图；（9）零件图；（10）包装图样及文件；（11）包装图；（12）产品特性值重要度分级表；（13）设计平审报告；（14）使用说明书；（15）合格证；（16）标准化审查报告；（17）试制坚定大纲；（18）试制总结；（19）型式试验报告；（20）试用报告。
2. 样品坚定、小批坚定应具备的图样及设计文件（1）技术任务书或技术建议书；（2）技术经济分析报告；（3）技术设计说明说；（4）文件目录；（5）明细表；（6）产品标准；（7）总装配图；（8）部件装配图；（9）零件图；（10）包装图样及文件；（11）标准化审查报告；（12）试制坚定大纲；（13）试制总结；（14）型式试验报告；（15）试用报告。
3. 正式生产应具备的图样及设计文件（1）图样目录；（2）明细表；（3）外购件汇总表；（4）标准表汇总表；（5）协作件汇总表；（6）产品标准；（7）总装配图；（8）部件装配图；（9）零件图；（10）包装培养及文件。
4. 工艺文件的完整性（1）产品结构工艺性审查纪录；（2）工艺方案；（3）产品领部件工艺路线表；（4）冷冲压工艺卡片；（5）冲压工序卡片；（6）塑料零件注射工艺卡片；（7）装配工艺过程卡片；（8）装配工艺卡片；（9）塑料零件压制工艺卡片；（10）喷漆镀铝工艺卡片；（11）检验卡片；（12）关键工序明细表；（13）外协件明细表；（14）外购工具明细表；（15）专用工艺装备明细表；（16）工位器具明细表；（17）专用工艺装备图样及设计文件；（18）材料消耗工艺定额明细表；（19）材料消耗工艺定额汇总表；（20）企业标准工具明细表；（21）工艺验证书；（22）工艺总结；（23）产品工艺文件目次。
5. 质量控制点应具备的文件（1）质量特性分类表；（2）质量控制点明细表；（3）工序质量控制点流程图；（4）工序质量分析表；（5）操作指导卡；（6）质控点工序质量检验纪录卡；（7）质控点工艺装备周期点检卡；（8）质控点设备周期点检卡。
产品图样、设计文件和工艺文件的编号原则一、产品图样及设计文件表编号原则1. 产品型号编制按GB5919的规定进行。
例：YJ170—5，直径为φ1700-1mm的圆形近光灯，灯光为白炽灯泡，第五次设计；W148×74L-2，长148mm，宽74mm矩形雾灯，灯泡为卤钨灯泡，第二次设计。
Z—HX180×90K-3，长轴180mm，短轴90mm椭圆形组合后信号灯，第三次设计。
2. 分类编号按对象（产品、零部件）功能、形状等的相似性，采用十进分类法进行编号，详见LB/T5054.4。
3. 隶属编号按产品、部件、零件的隶属关系编号。
隶属编号分全隶属和部分隶属两种形式，详见JB/T5054.4。
全隶属编号示例：二、工艺文件编号及工艺装备编号1. 工艺文件编号按JB/Z254，工艺文件编号有两种形式，企业可根据自己的情况任选一种。
（1）由工艺文件特征号和登记顺序号两部分组成，两部分之间用短划“——”隔开。
（2）由产品代号（型号）加工艺文件特征号加登记顺序号组成，各部分之间用短划“——”隔开。
（3）工艺文件特征号包括工艺文件类型号和工艺方法代号两部分，每一部分均由两位数字组成。
（4）工艺文件编号举例：①不带产品代号（型号）的编号工艺文件目次：0100—1001。
板材材料消耗工艺定额明细表：5123—1001。