物料齐套管理制度
物料齐套问题解决方案
物料齐套问题解决方案一、物料齐套的定义物料齐套含广义的物料齐套和狭义的物料齐套之分；广义上的物料齐套指单款产品原、辅料，包材、工装模具等配套生产资料准备齐全到位，全正式正常排期上线生产，以及订单尾数及时清理，达成按时按质交货目标。
狭义上的物料齐套指一份合同多款产品原辅料己检验合格并成套备齐可供随时投产；•零散订单单款型号：齐套是指某工程型号配套所需物资，按照其物资配套清单表（BOM）或物资定额表已经全部入库或出库发放，具备了开展该型号产品的研制、生产的准备工作条件（上线）。
•工程合同订单齐套：同一合同，有多款产品，必须同期生产完成，一同出货交付客户，所以在准备生产前需要多款产品同步备齐上线生产，确保齐数齐款，按时交付客户。
二、物料不齐套的生产问题现象1.PMC部的难题：无法及时了解生产进度，无法控制生产进度，交货周期长而不准；2.生产（车间）的难题物料总是不齐套，生产频频换线，甚至停工待料，产能利用率非常低3.采购部的难题似乎哪种料都是急料，搞得采购部无从下手，到底跟催哪个物料呢？三、物料不齐套产生的原因四、物料不齐套问题的解决方案打铁还须自身硬：PMC 部门同仁必须具备优秀的PMC 专业知识和操作技能！因此PMC 专业知识和技能培训显得尤为重要！培训讲义如附件1研发技术务必将BOM 半成品-----组件----子件建议：研发建立BOM，原则是所有物料均须有唯一料号，为确保一料一号和一号一料，增加工程部审核，初期可以启用新的ERP账套，待完善OK后，建立新旧料号对照表进行核实，确认无误后导入ERP。
实行“物料批次管理”，物料批次编号原则为日期+流水码，MES系统建立批次号码，委外送料时打印并张贴物料批次，ERP系统记录委外送料单号及其委外物料批次，采购跟单时以批次跟进外协厂尤其是“氧化厂”生产进度和返工进度，尤其要强调的是：每一批次的不良品必须以原委外批次号退回厂商返工，氧化厂必须按照先进先出的原则进行氧化清理完成，不可以前后批次混杂！严格按照委外送料单的批次和数量进行氧化和清理及分开包装，氧化厂送货时按照“委外送料单号及其批号”填列《送货单》！以便于采购跟单跟进生产进度和采购对账！启用ERP中MRP2模块，针对目前铝材氧化交货严重迟滞的困扰，优先启用委外流程，重点采用：依照业务订单，展开BOM需求，散单按照逐一订单做ERP“生产计划”，然后按照生产计划逐一跑“物料需求计划”即“采购底稿”,查询库存后逐一跑“委外单”。
物料齐套作业规范 精品
齐套管理程序2006-12-23 孙亚彬1. 目的：为了更好地服务客户，保证承诺给客户的交货期能够兑现，特制定本程序。
2. 适用范围：PMC部计划员、PMC部物料分解员、PMC部采购科、营销部3．齐套管理流程图2.1 齐套管理流程图4. 职责分工：4.1 中期计划齐套管理4.1.1采购科职责：提供物料到达时间①采购科接受物料分解员采购申请②与供应商确认原材料到厂时间③把原材料到厂时间信息反馈给物料分解员④如果原材料不能准时到达，则根据PMC计划员指示和供应商重新确认交期，或者根据计划员指示取消订单。
4.1.2物料分解员职责：确认齐套时间①分解物料后，向采购科提出采购申请②接受采购科提出的原材料到厂时间，确认齐套最晚时间③把最晚齐套时间反馈给计划员④把齐套情况检查以“齐套表”的形式传达给计划员4.1.3计划员职责：根据齐套表调整生产计划①根据客户订单安排生产顺序②根据齐套表调整生产顺序③根据生产能力限制排定计划4.2 投料计划齐套管理4.2.1 正常情况下仓库职责：及时把齐套信息反馈给计划员①物料入库后开入库单②把入库单传达给物料分解员，告知物料已齐套③接受计划员投料计划，检查齐套情况，齐套则出库4.2.2 异常情况下仓库职责：及时把不齐套信息反馈给计划员①接受计划员投料计划，检查齐套情况，前道辅料不齐套则通知计划员更改投料计划②接受计划员投料计划，检查齐套情况，后道辅料不齐套则通知采购科在两天之内购买。
4.2.3 计划员职责：根据齐套信息及时调整生产计划、日投料计划①计划员根据生产计划发出投料指示②如果仓库反馈物料不齐套，则立刻通知采购科，调查原因，重新确认齐套时间。
根据调整后齐套时间重新调整生产计划、日投料计划。
③将调整后交货时间、延迟原因反馈给营销部。
④营销部认可新生产计划，则确认新计划；营销部不认可新生产计划，则取消采购订单。
4.2.4 营销部职责：与客户沟通交货期根据PMC提供的交货时间与客户协商交货期如果出现生产异常，接到PMC通知后，主动与客户协商新的交货时间，如果客户不同意新的交货时间，则通知PMC取消订单。
物料齐套管理难点及解决方案范文
物料齐套管理难点及解决方案1. 物料齐套管理难点1.1 物料齐套管理的定义物料齐套管理是指在一个生产工序中，相关物料需按照设定的规格、质量要求，且数量足够，同时出现在指定的生产场所，以满足生产需求。
1.2 物料齐套管理的难点物料齐套管理中存在以下几个难点：1.2.1 生产工序复杂在一个生产工序需要使用许多不同的物料，每种物料又有不同的规格、质量要求，这使得物料齐套管理更加复杂。
1.2.2 物料数量难以掌控物料数量的估算是物料齐套管理中最难的问题之一，因为生产中实际需要的物料数量并不总是能够精确计算得出。
1.2.3 物料来源分散现代化生产过程需要使用的物料来源广泛，有些还需要从全球各地采购，这使得物料齐套管理更加困难。
1.2.4 物料质量难以保证由于来自不同供应商的物料有着不同的质量标准和要求，因此物料的质量也是物料齐套管理中的一个重要难点。
1.3 物料齐套管理的风险物料齐套管理的不确性和复杂性，可能会导致以下风险：1.3.1 交货期延误物料齐套不全或数量不足会导致订货方无法及时获得需要的物料，因此导致交货期延误。
1.3.2 生产停滞如果某个生产工序中必需的物料无法及时到位，将导致该工序停滞，从而影响生产计划。
2. 解决物料齐套管理难点的方案2.1 制定完善的物料齐套管理流程为解决物料齐套管理难点，最基本的解决方案是制定完善的流程。
该流程需要包括如下内容：2.1.1 规范化物料标准和规格要求为了确保物料的质量和数量，应该制定统一的物料标准和规格要求。
2.1.2 强化物料供应商管理物料供应商的合作以及建立更加紧密的协作关系可以提高物料齐套率。
2.1.3 采购订单及时推进管理及时的采购订单管理可以帮助规范化物料供应及保证物料数量的充足。
2.2 引入物料齐套管理工具物料齐套管理工具可以帮助企业更有效地管理物料供应。
该工具应该具备以下功能：2.2.1 物料齐套程度跟踪通过物料齐套程度跟踪，可以帮助企业及时了解订货情况，从而及时做出相应的调整。
物料齐套配送管理改善方案范文
物料齐套配送管理改善方案在企业生产经营活动中，物料齐套配送是非常重要的一个环节。
如果物料配送出现问题，会导致生产计划的延误和不良品率的上升，为企业带来不必要的损失。
因此，对于物料配送管理的改善和优化，是每个企业需要关注和解决的问题。
问题背景在我们所了解的企业中，存在着以下这些物料配送管理的问题：1.物料齐套性不高：在生产过程中，常常发现缺少某一种零部件或原材料，导致生产线停顿；2.配送延迟严重：某些生产线长期等待物料的到来，导致降低生产效率，增加了生产成本；3.多品种小批量物料管理需求：由于某些产品的生产数量较小，不能达到批量采购的标准，因此需要在物流配送时进行统计处理；4.物料数据不准确：由于财务部门人手不足或管理不严，可能会导致物料数据记录不准确，进而造成物料配送时的错误。
上述问题都是企业生产经营管理中常见的物料配送问题，如果不能得到及时的解决，就可能会对企业造成极大的损失。
综上所述，我们需要开发一套基于新技术的物料配送管理方案，以便解决上述问题。
解决方案为了解决上述问题，我们提出了以下物料配送管理方案：1. 建立信息采集平台首先，应该建立一套信息采集平台，以便对物流配送过程中的各种问题进行实时监控和反馈。
利用ERP（企业资源计划）系统，在物流配送过程中收集数据，分析数据并根据数据提供物流决策建议。
另外，尽量提高物料数据准确性，并对物料进行标准化编码。
2. 提高仓库管理效率拥有一套高效的仓库管理系统，可以大大提高物料配送效率。
通过科学库存管理的手段，实现安全库存和最佳批次规划，以保障生产线的正常运作，减少生产线停机时间。
3. 采用先进的物流配送技术后发先至的物料配送是企业生产经营中的烦恼之一。
我们建议采取先进的物流配送技术，如GPS（全球定位系统）、RFID（射频识别技术）等，来提高物流配送的效率和准确度。
而钢铁、塑料等工业原料等需要使用多式联运等方式进行配送，以解决物流配送路线不完善的问题。
物料齐套管理之成品齐套管理
物料齐套管理之成品齐套管理引言物料齐套管理是现代企业生产流程中的重要环节之一。
成品齐套管理作为物料齐套管理的一个子类别，对于保证生产流程的高效运转、减少库存浪费以及提高客户满意度具有重要作用。
本文将重点介绍成品齐套管理的相关概念、流程、方法以及应用。
成品齐套管理的概念成品齐套管理是指在生产过程中，针对所需物料齐套的要求，通过有效的管理和协调，保证生产的成品能够按需供应给客户，以满足其需求。
成品齐套管理旨在实现物料供应与产成品需求之间的良好衔接，使生产过程更加高效、可控。
成品齐套管理的流程成品齐套管理的流程主要包括需求计划、供应计划、物料采购、生产制造、成品入库以及成品发货等环节。
以下将详细介绍每个环节的具体内容：需求计划需求计划是成品齐套管理的起始环节，主要包括以下步骤：1.收集客户需求：通过与客户沟通和市场调研等方式，了解客户的需求情况。
2.整理成品需求：将各个渠道获得的需求数据进行整理和汇总，分析其特点和趋势。
3.制定需求计划：根据成品需求和市场情况，制定成品的生产计划，确保供应与需求的匹配。
供应计划供应计划是根据需求计划确定的成品生产计划，主要包括以下步骤：1.梳理生产资源：对于所需成品进行资源规划，确定所需原材料、设备和人力等资源。
2.制定供应计划：根据资源情况和生产能力，制定成品的供应计划，确定生产时间和数量。
3.评估供应风险：对供应计划进行风险评估，确保供应过程中的稳定性和可靠性。
物料采购物料采购是根据供应计划采购所需物料的过程，主要包括以下步骤：1.确定采购需求：根据供应计划，明确所需物料的种类、数量和质量要求。
2.招标询价：通过询价、招标等方式获取供应商报价，比较不同供应商的价格和条件。
3.选择供应商：根据价格、质量、交货期等因素综合考虑，选择合适的供应商进行采购。
4.确定采购合同：与供应商达成采购协议，明确物料质量、交货时间和支付方式等细节。
生产制造生产制造是根据供应计划进行成品生产的过程，主要包括以下步骤：1.开始生产：按照供应计划安排，启动生产线，开始生产所需成品。
物料齐套问题解决方案
中山市福瑞卫浴设备有限公司物料齐套问题解决方案一、物料齐套的定义物料齐套含广义的物料齐套和狭义的物料齐套之分；广义上的物料齐套指单款产品原、辅料，包材、工装模具等配套生产资料准备齐全到位，全正式正常排期上线生产，以及订单尾数及时清理，达成按时按质交货目标。
狭义上的物料齐套指一份合同多款产品原辅料己检验合格并成套备齐可供随时投产；•零散订单单款型号：齐套是指某工程型号配套所需物资，按照其物资配套清单表（BOM）或物资定额表已经全部入库或出库发放，具备了开展该型号产品的研制、生产的准备工作条件（上线）。
•工程合同订单齐套：同一合同，有多款产品，必须同期生产完成，一同出货交付客户，所以在准备生产前需要多款产品同步备齐上线生产，确保齐数齐款，按时交付客户。
二、物料不齐套的生产问题现象1.PMC部的难题：无法及时了解生产进度，无法控制生产进度，交货周期长而不准；2.生产（车间）的难题物料总是不齐套，生产频频换线，甚至停工待料，产能利用率非常低3.采购部的难题似乎哪种料都是急料，搞得采购部无从下手，到底跟催哪个物料呢？生产系统管理陷入恶性循环，看起来似乎是死结！PMC 采购部：搞不生产部：无法：无法控制生产进度清楚到底哪个是真正的紧急物料完成生产计划三、物料不齐套产生的原因四、物料不齐套问题的解决方案4.1 打铁还须自身硬：PMC 部门同仁必须具备优秀的PMC 专业知识和操作技能！因此PMC 专业知识和技能培训显得尤为重要！培训讲义如附件1物料短缺的原因物料短缺的预防措施（5）质量不良（供应商物料质量不良、 或内部物料异常损耗）☆ 退货并紧急采购 ☆ 换货☆ 全检或修理后使用 ☆ 降级采用☆ 供应商质量改进及跟进☆ 加强供应商质量的稳定性管理 ☆ 指导供应商提高质量水平 ☆ 内部质量改进及跟进 （6）漏订货（人为责任事故）☆ 紧急采购及内部工作质量改进 ☆ 二次检查机制 ☆ 供应商分批交货 （7）帐实差异过大（工作质量或物流损失） ☆ 紧急采购及差异原因分析 ☆ 加强日常盘点及差异管理 ☆ 缺料预警机制建议：研发建立BOM，原则是所有物料均须有唯一料号，为确保一料一号和一号一料，增加工程部审核，初期可以启用新的ERP账套，待完善OK后，建立新旧料号对照表进行核实，确认无误后导入ERP。
物料齐套问题解决方案
中山市福瑞卫浴设备有限公司物料齐套问题解决方案一、物料齐套的定义物料齐套含广义的物料齐套和狭义的物料齐套之分；广义上的物料齐套指单款产品原、辅料，包材、工装模具等配套生产资料准备齐全到位，全正式正常排期上线生产，以及订单尾数及时清理，达成按时按质交货目标。
狭义上的物料齐套指一份合同多款产品原辅料己检验合格并成套备齐可供随时投产；•零散订单单款型号：齐套是指某工程型号配套所需物资，按照其物资配套清单表（BOM）或物资定额表已经全部入库或出库发放，具备了开展该型号产品的研制、生产的准备工作条件（上线）。
•工程合同订单齐套：同一合同，有多款产品，必须同期生产完成，一同出货交付客户，所以在准备生产前需要多款产品同步备齐上线生产，确保齐数齐款，按时交付客户。
二、物料不齐套的生产问题现象1.PMC部的难题：无法及时了解生产进度，无法控制生产进度，交货周期长而不准；2.生产（车间）的难题物料总是不齐套，生产频频换线，甚至停工待料，产能利用率非常低3. 采购部的难题似乎哪种料都是急料，搞得采购部无从下手，到底跟催哪个物料呢？三、物料不齐套产生的原因PMC 采购部：搞不生产部：无法：无法控制生产进度清楚到底哪个是真正的紧急物料完成生产计划四、物料不齐套问题的解决方案4.1 打铁还须自身硬：PMC 部门同仁必须具备优秀的PMC 专业知识和操作技能！因此PMC 专业知识和技能培训显得尤为重要！培训讲义如附件14.2 研发技术务必将BOM—---半成品-----组件----子件建议：研发建立BOM，原则是所有物料均须有唯一料号，为确保一料一号和一号一料，增加工程部审核，初期可以启用新的ERP账套，待完善OK后，建立新旧料号对照表进行核实，确认无误后导入ERP。
4.3 实行“物料批次管理”，物料批次编号原则为日期+流水码，MES系统建立批次号码，委外送料时打印并张贴物料批次，ERP系统记录委外送料单号及其委外物料批次，采购跟单时以批次跟进外协厂尤其是“氧化厂”生产进度和返工进度，尤其要强调的是：每一批次的不良品必须以原委外批次号退回厂商返工，氧化厂必须按照先进先出的原则进行氧化清理完成，不可以前后批次混杂！严格按照委外送料单的批次和数量进行氧化和清理及分开包装，氧化厂送货时按照“委外送料单号及其批号”填列《送货单》！以便于采购跟单跟进生产进度和采购对账！4.4启用ERP中MRP2模块，针对目前铝材氧化交货严重迟滞的困扰，优先启用委外流程，重点采用：依照业务订单，展开BOM需求，散单按照逐一订单做ERP“生产计划”，然后按照生产计划逐一跑“物料需求计划”即“采购底稿”,查询库存后逐一跑“委外单”。
物料排版定置管理制度范本
一、目的为了规范物料排版工作，提高工作效率，确保物料安全，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司内部所有物料排版工作。
三、职责1. 物料排版人员：负责物料的排版工作，确保排版质量，遵守相关操作规程。
2. 物料管理部：负责物料的采购、储存、分发等工作，确保物料供应。
3. 生产部：负责物料的验收、使用等工作，确保生产顺利进行。
四、制度内容1. 物料分类与标识（1）物料按照材质、用途、规格等进行分类，并设立明显的标识。
（2）标识应清晰、准确，便于查找。
2. 物料摆放（1）物料应按照分类摆放，确保整齐有序。
（2）摆放时应考虑物料的体积、重量、易损性等因素，避免挤压、碰撞。
3. 物料储存（1）物料储存区域应保持干燥、通风，避免受潮、霉变。
（2）易燃、易爆、有毒等危险品应按照国家相关规定进行储存，并设立明显的警示标志。
4. 物料领用（1）物料领用需填写《物料领用单》，经相关部门审批后，由物料管理部负责发放。
（2）领用人员应按照实际需求领用物料，不得擅自多领、少领。
5. 物料回收与处理（1）生产过程中产生的废料、残次品等应及时回收，并按照国家相关规定进行处理。
（2）回收的物料应分类存放，便于再次利用。
6. 物料检查与维护（1）定期对物料进行检查，发现损坏、变质等情况，应及时更换或处理。
（2）定期对储存区域进行清洁、消毒，确保环境整洁。
五、奖惩措施1. 对遵守本制度，工作表现优秀的员工，给予表彰和奖励。
2. 对违反本制度，造成物料浪费、损坏等情况的员工，给予通报批评或处罚。
六、附则1. 本制度由物料管理部负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
通过以上制度，旨在规范物料排版工作，提高物料利用率，确保物料安全，为公司生产提供有力保障。
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物料齐套管理制度，生产前物料齐套、生产后收尾管控规定
一、目的
为确保订单工单齐套信息及时、准确和开工，严格执行订单工单整体管控，保障生产工单产成品顺利出运，特制定本管理制度，试行期3个月，满3个月后根据试行情况做调整重新修订。
二、适用范围
适用于杭州一楠五金工具厂各班组车间生产前物料齐套、生产后的收尾管控。
三、定义
1.订单工单齐套：指所需工单BOM用料满足订单工单需求；
2.自制半成品指:冲压班、喷涂班、精加工班、注塑班、底板装配班等；
3.外购件物料是指：外购采购件、委外加工件、客供料等；
4.组装产品是指:在切割机组装车间及综合班生产的产成品。
四、部门主要权责
1.PMC部
1)负责订单工单齐套全程监管工作；并按月汇总发布该制度的执行结果。
2)依据订单出运计划，负责生产计划指令下达到采购、仓库、车间；
3)负责提供订单工单齐套欠料报表并负责更新每日欠料数据；
4)仓库:负责订单物料收、发、存保管工作，并依据计划工单进行备料管控。
2.生产车间
1)负责计划工单指令的执行及工单完工及时入库；
2)负责对生产过程中工单物料管理；
3)负责超领、不良品退、补料、异常工单的申请。
3.采购部采购员
1)按照PMC指令,负责订单物料交期和物料齐套工作；
2)负责物料超买、不良品退补料的处置及跟进；
3)负责紧急物料处理工作。
4.品管部检验员
1)负责进料、制程、成品检验工作；
2)负责检查、监督生产车间的物料标识，防止工单混料现象。
5.技术部
1)负责处置产线异常；
2)负责设备保养维护执行；
3)负责产品组装操作的SOP制作。
五、作业内容
1.计划员根据订单工单生产计划排产日期，提报3日内以及3日---10日订单工单K3系统欠料数据；
2.对应的生产班组的计划欠料报表，由各车间经理、班长在每日的“物料追踪齐套会议”欠料报表上签字确认；
3.因生产车间工序欠料问题，在本（班组）车间保证完成欠料时，必须由上一道车间（单
位）确保物料到位，方可视为执行；
4.如因上一道车间（单位）造成下一道（班组）车间无法达成的，责任由上一道车间（单位）承担；
5.包装物料欠料跟进，由相对应的采购员依据2周生产排产计划，保证提前3天物料到位；
6.生产计划由计划员以纸质或邮件方式通知:车间、品管、采购、物控、仓库；
7.任务执行过程中发生异常，异常超过30分钟，当班班组长需提报（工作联系单）计划部。
六、考核指标
1.订单过程管控中，PMC根据欠料报表确认的日期为依据，对未达成的责任部门（责任人）适时按考核处理并通报；
2.为保证考核公平、公正，PMC计划欠料数据根据金蝶K3系统提取，原则上需要完成部门100%要K3系统入库；
3.正激励考核如下（月度）：
4.负激励考核如下（按工单批次）：
制作: 审核: 批准:。