普通拉丝机与滚模拉丝机的区别
普通拉丝机与滚模拉丝机的区别
普通拉丝机与滚模拉丝机的区别1.普通模具拉拔是线材在牵引力E1作用下，通过一个锥形模具，产生塑性变形，达到减小直径的目的。
线材受力为牵引力E1、模具对线材的挤压力F1、模具对线材表面的摩擦力f1。
牵引力E1有很大一部分是为了克服滑动摩擦力f1所存在，可以说牵引力E1有很大一部分做了无用功。
辊模拉拔时（见上图）线材所受力主要为：牵引力E2、正向挤压力F2、滚动摩擦力f2。
相对普通模具拉拔时产生的滑动摩擦力f1来说，滚动摩擦力f2要小很多，也就是用辊模拉拔线材时所用的牵引力E2要比牵引力E1要小很多。
因此，模具拉拔线材时需要用到的电机功率较大，Ф6.5mm的线材一般在30KW以上，而使用辊模拉拔时选用18.5KW电机就足以满足使用要求速度在模具的1.5倍以上，由于滑动摩擦力f1的存在，线材在经过普通模具拉拔后，模具入线口和线材表面温度会急剧升高，为了保证下一道次的顺利拉拔，必须给以足够时间冷却，将线材表面温度降低到一定程度后才能进入下一道次拉拔，因此拉拔速度比较低，低碳钢丝最高速度只有18m/s左右，高碳钢丝速度通常也不超过12m/s。
速度高了影响高碳钢丝质量。
使用辊模拉拔线材时，线材表面发热量比较小，线材能够以高速进入下一道次进行拉拔，拉拔速度可以达到25m/s，最高速度达到30m/s以上，大大提高生产效率。
2 、使用普通模具拉拔时，线材表面温度升得比较高，然后经过急速冷却，线材表面会产生强烈的加工硬化，内部晶格结构错位、破裂，线材表面硬度与线材中心硬度相差很大，线材进一步拉拔难以保证，容易断丝，通常需要通过回火或退火才能修复，使用辊模拉拔时由于线材表面升温不高，线材内部组织结构仅仅是挤压而变得致密，部分不锈钢丝、低碳钢丝线材经过辊模拉拔一定道次后，再用模具可以一次性拉拔到Ф0.6mm，中间不用退火，产品质量性能稳定，极大地降低了生产成本。
1. 使用普通模具拉拔时，每道次的减面率通常只有21%左右，如果减面率增得太大，成品线材质量会不稳定，甚至在拉拔过程中会产生断丝现象。
辊模拉拔的特点
辊模拉拔的特点辊模拉拔相对于固定模拉拔有如下特点:1( 拉拔力小，能耗降低。
与固定模拉拔相比，辊拉的摩擦影响较低，剪切变形减小，变形较均匀，拉拔力降低20,30,，变形效率高达80,，且随减面率的增加而提高，而一般固定模拉拔变形效率只有45,左右;2( 在相同功率下，其拉丝速度比固定模约高10,; 3( 增大了道次减面率，从而减少了中间热处理和酸洗的次数。
例如，用固定模拉拔304不锈钢丝，以20,25,的道次减面率冷拔4次，通常需要退火。
使用辊模来拉拔此不锈钢丝，能一直拉拔到总减面率达90,时，也不需要中间退火;再如，用固定模以较小的减面率冷拔高速钢丝，每道次后必须退火，用辊模以总减面50,冷拔2次，不需中间退火;用辊模能以道次减面率20,25,冷拔15mm以下的钛丝。
4( 可以取消润滑剂和涂层，可直接冷拔经机械除鳞的钢丝，用辊模冷拔不锈钢丝或机械除鳞钢丝时，只要把水溶性油喷淋在丝材和辊上，即可生产出表面质量十分优良的钢丝。
5( 对坯料的断面形状，尺寸变化，焊接部性质不均和表面缺陷等，辊模都具有适应性，降低了对坯料的要求。
6( 提高了模具的使用寿命。
碳化钨模也只能冷拔10吨不锈钢丝，而辊模能冷拔30吨不锈钢丝或0.65-0.85%的碳钢丝，包括磨损轮的重磨在内，一对辊最多能冷拔200吨不锈钢丝。
7( 改善了产品的机械性能。
辊拉产品的抗拉强度不大，弹性极限和屈服强度提高，拉拔后的产品断面硬度分布较固定模拉拔均匀，残余应力小，拉拔铜合金，不产生自然裂纹。
8( 辊模拉拔的不足之处是:产品尺寸精度较固定模拉拔低，适合于粗加工道次。
拉丝机的分类及特点
本文摘自再生资源回收-变宝网（）拉丝机的分类及特点拉丝机也被叫做拔丝机、拉线机，是在工业应用中使用很广泛的机械设备，广泛应用于机械制造，五金加工，石油化工，塑料，竹木制品，电线电缆等行业。
一、拉丝机的标准1999年6月28日国家机械工业局发布了现行的拉丝机国家标准JB/T7910-1999，该标准从2000年01月01日开始执行，即日起以此标准替代了JB/T 7910-95，拉丝机国家标准最早于1989年3月以GB 10600-89首次发布，1996年4月调整为JB/T 7910-95。
现行拉丝机国家标准JB/T 7910-1999规定了拉丝机的型式、拉丝机的基本参数、拉丝机的技术要求、拉丝机的试验方法、拉丝机的验收规则、拉丝机的标志、包装、运输与储存和拉丝机的制造保证。
二、拉丝机的分类LT型水箱式拉丝机拔丝成品直径范围在0.1-1.2mm之间，工作特性为滑动式拉丝，多道次拉拔；LW型滑轮式拉丝机拔丝成品直径范围在0.5-4.5mm之间，工作特性为无滑动积线式拉丝，有扭转；LS型双卷筒式拉丝机拔丝成品直径范围在0.4-3.5mm之间，工作特性为无滑动积线式拉丝，无扭转；LH型活套式拉丝机拔丝成品直径范围在0.5-6.0mm之间，工作特性为无滑动，无扭转；LZ型直线式拉丝机拔丝成品直径范围在0.5-7.0mm之间，工作特性为无滑动，无扭转；LD型单次式拉丝机拉拔丝成品直径范围为不大于22mm，工作特性为1-2道次拉拔；卧式式拉丝机拔丝成品直径范围为6.5-24mm，工作特性为无滑动积线式拉丝，拉拔线材直径大；倒立式拉丝机拉拔丝成品直径范围为不大于30mm，工作特性为自动化程度高、可同时拉丝和收线、收线盘重大可达2吨、卸丝方便可靠、操作简便、生产效率高、安全可靠。
三、拉丝机的特点■低频力矩大、输出平稳■高性能矢量控制■节能效果好■比例联动控制精度高■具有滑差补偿功能，转速精度高■保持张力恒定、防止断线■采用最新高速电机控制专用芯片DSP，确保矢量控制快速响应■硬件电路模块化设计，确保电路稳定高效运行拉丝机变频器■外观设计结合欧洲汽车设计理念，线条流畅，外形美观■结构采用独立风道设计，风扇可自由拆卸，散热性好■无PG矢量控制、有PG矢量控制、转矩控制、V/F控制均可选择■强大的输入输出多功能可编程端子，调速脉冲输入，两路模拟量输出■独特的“挖土机”自适应控制特性，对运行期间电机转矩上限自动限制，有效抑制过流频繁跳闸■宽电压输入，输出电压自动稳压（AVR），瞬间掉电不停机，适应能力更强■内置先进的PID 算法，响应快、适应性强、调试简单；16 段速控制，简易PLC 实现定时、定速、定向等多功能逻辑控制，多种灵活的控制方式以满足各种不同复杂工况要求■内置国际标准的MODBUS RTU ASCII 通讯协议，用户可通过PC/PLC控制上位机等实现变频器485通讯组网集中控制。
拉丝机的种类划分
单位：1X mm）从拉丝机内部控制方式和机械结构来说， 又可以分为水箱式、滑轮式、直进式等主要的几种。对 于不同要求，不同精度规则的产品，不同的金属物料， 可选择不同
器在低频控制时，让电机的输出转矩有明显的提高。 三联拉不同于传统的拉丝机，一般的拉丝机分为双变频 和单变频控制两种。因此在控制上只要PID参数在调试的 过程当
中能够合理设置，让收线的速度通过积分的作用跟随拉 丝的速度，将积分增益设置的大一些，而积分周期要长 一些，这样控制效果会比较理想。而三联拉分为两级拉 伸，从拉的速度跟
要求，不同精度规则的产品，不同的金属物料，可选择 不同规格的拉丝机械。而于钢丝生产企业和高端丝材， 针对材料特性，其精度要求和拉拔稳定度高，因此使用 直进式拉丝机较多
。尽管拉丝工艺不同，但其工作过程基本上可以划分成 放线、拉丝、收线等3部份工艺过程。 金属丝的放线， 对于整个拉丝机环节来说，其控制没有过高的精度要求， 大部分
使得从拉和收线达到平衡。积分作用的滞后，同时平衡 杆可调节的范围又比较小，如果不能快速响应，会出现 摆杆回到平衡位置的时间较长，同时在回到平衡位置后， 由于积分的累计
使得前后速度已经有较大的差异，又造成超过平衡位置， 此时后一级又需要经过一段时间的积分作用才能将速度 校正过来，但由于积分作用的滞后使得还未将平衡杆校 正过来，可能丝
也有部分双变频控制的拉丝机械，甚至直接通过拉丝环 节的丝线张力牵伸送进拉丝机，实现自由放线。拉丝环 节是拉丝机最为重要的工作环节。不同金属物料，不同 的丝质品种和要求
，拉丝环节有很大的不同，本文将详细分析设计直进式 拉丝机自动控制系统。收线环节的工作速度决定了整个 拉丝机械的生产效率，也是整个系统最难控制的部分。 在收线部分，常用
拉丝机的作用与用途分类
拉丝机的作用与用途分类
拉丝机的主要作用是将铜线加工成各种规格细线，该设备一般具有冲击性负载特性，具有起动转矩大，低速满转矩输出的特性。
在系统中，一般会要求多台高转速精度比例联动控制，驱动装置特性要求比较高的负载。
按照用途不同可分为金属拉丝机、塑料拉丝机和竹木拉丝机等。
金属拉丝机是为了把由钢材生产厂家生产运输至标准件等金属制品生产企业的线材或棒材经过拉丝机的拉拔处理，使线材或棒材的直径、圆度、内部金相结构、表面光洁度和矫直度都达到标准件等金属制品生产需要的原料处理要求；塑料拉丝机是以涤纶、尼龙、聚乙烯、聚丙烯、聚酯切片等原料生产的各种实芯、空心圆丝或扁丝进行深加工拉成细丝。
利用该设备拉成的塑料丝具有厚度均匀、光滑、不易断丝、耗能少的优点。
根据内部控制方式和结构不同拉丝机可分为水箱式、滑轮式、直线式等主要几种。
水箱拉丝机属于滑动式拉丝，拉丝成品直径范围在~之间，可多道次拉拔；滑轮式拉丝机工作特性为无滑动积线式拉丝，有扭转，拔丝成品直径范围在~之间；直线式的拔丝成品直径范围要高于上述两种，是~之间，工作时无滑动也无扭转。
拉丝机拉丝过程是由放线、水冷、收线及排线等组成的，除了水冷，其他过程都需要使用电机。
随着科技的不断提升，电气系统中使用的直流传动和力矩电机目前已被交流变频技术逐步取代了，交流变频技术木已在拉丝机设备中占有主导作用。
塑料拉丝机原理
塑料拉丝机是一种用于将塑料颗粒加热、熔化并挤出成连续细丝的设备。
其工作原理主要包括以下几个步骤：
加料：将塑料颗粒通过送料器送入塑料拉丝机的进料口。
通常会有一个螺杆来推动塑料颗粒向前移动。
加热和熔化：塑料颗粒经过进料口后进入螺杆腔体内。
在螺杆的高速旋转下，塑料颗粒被挤压、加热和熔化。
通常拉丝机内部会有一条加热带或者加热器，提供足够的热量来使塑料颗粒完全熔化。
挤出：当塑料颗粒完全熔化后，将会通过螺杆的推动将熔化塑料从机筒挤出，并通过模具口挤出成连续细丝状。
通常拉丝机会有一个挤出机头或者模块，用来控制挤出成型的形状和尺寸。
冷却和拉伸：挤出的塑料细丝经过挤出口后，会经过冷却装置进行冷却。
冷却后的细丝会经过拉伸机构进行拉伸，以改善细丝的物理性能和尺寸控制。
卷绕：拉伸后的细丝通常会通过一系列的辊筒或卷绕机构进行卷绕和收集，制成卷曲状或者卷筒状的拉丝产品。
需要说明的是，具体的塑料拉丝机原理和结构可能会因不同的设备而有所不同。
上述工作原理仅供参考，实际生产中会有更多的控制和调节参数来确保拉丝过程的稳定和产品质量的要求。
拉丝机分类及优缺点
滑轮式拉丝机它是一种可积线的无滑动干式连续拉丝机；在拉拔过程中，在卷筒圆周方向钢丝与卷筒表面沿卷筒圆周方向没有相对滑动，两者表面磨损量相对较小，并且当中间某一卷筒临时停车时，其后面的卷筒仍可依靠各自的积线量照常工作一段时间。
该机型具有结构简单，操作、维护方便，制造成本低等优点，同时具有一定的积线系数，钢丝在卷简上停留的时间较长，有利于钢丝的充分冷却。
但过线导轮较多，不仅增加了钢丝的弯曲次数，而且卷筒的积、放线使钢丝在拉拔过程中沿自己轴线产生扭转，严重影响了钢丝的内在质量和表面质量。
滑轮式拉丝机的这种特点，决定了该机型只适合于拉拔中、小规格，质量和强度要求相对较低的钢丝和其它金属丝。
双卷筒式拉丝机由于滑轮式拉丝机在拉拔过程中钢丝会产生扭转现象，因而在滑轮式拉丝机的基础上发展了双卷筒式拉丝机。
该机型具有滑轮拉丝机的优点，并消除了钢丝在拉拔过程中的扭转现象，钢丝在卷筒上的冷却效果更好。
双卷筒式拉丝机与滑轮式拉丝机一样，导轮较多，特别是上、下卷筒之间的中间过线导轮，使钢丝通过它时产生180。
弯曲，故不适合拉拔大规格强度高的钢丝；机器操作不如滑轮式方便，而且上、下卷筒间的磨擦环及导线轮等零部件转动惯量很大，限制了拉拔速度的提高。
该机型属于由滑轮式拉丝机向更高等级拉丝机发展的过渡机型，适合拉拔中、小规格钢丝。
活套式拉丝机为了进一步提高钢丝的质量和拉拔速度，发展了活套式拉丝机，它也是一种无滑动拉丝机；它简化了各卷筒之间钢丝所走的路线，在拉拔过程中钢丝不会产生轴向扭转，并且由于采用了直流电机拖动，能够实现较大范围无级调速，扩大了卷筒之间延伸率的选用范围，拉丝机能在最合理的工作状态下运行。
而且活套在拉拔过程中对每一个卷筒都产生了一个拉力或反拉力。
在有活套拉力和有活套反拉力的拉拔中，能使拉拔力减小，延长拉丝模寿命并减少动能消耗活套式拉丝机是一种能自动调速的连续拉丝机，从理论上讲，在钢丝对压缩率的承受极限和机器的力能参数以内，只要总的工艺压缩率大于或等于机器总压缩率，对任何一种工艺配模机器都可以自动调整完成拉拔过程。
非滑动式拉丝机工作原理
非滑动式拉丝机工作原理摘要:拉丝机广泛应用于金属加工行业中的拉丝工艺，用于将金属坯料加工成丝状或细丝。
非滑动式拉丝机是一种高效、精确的工具，其工作原理基于材料的塑性变形和剪切力。
本文将详细介绍非滑动式拉丝机的工作原理及其应用。
一、引言拉丝工艺用于将金属材料加工成丝状或细丝，广泛应用于金属加工行业。
非滑动式拉丝机是一种先进的设备，具有高效、精确的特点。
本文将详细介绍非滑动式拉丝机的工作原理，以帮助读者更好地理解它的工作过程和应用。
二、非滑动式拉丝机的工作原理非滑动式拉丝机的工作原理基于材料的塑性变形和剪切力。
在拉丝工艺中，金属坯料通过拉丝机的辊轮组或模具组进行连续塑性变形，使其从原始形状逐渐变细成丝状或细丝。
非滑动式拉丝机通过控制金属坯料和辊轮组之间的相对运动，实现材料的塑性变形和细丝的形成。
1. 辊轮组非滑动式拉丝机通常由多个辊轮组组成，每个辊轮组都有特定的功能。
辊轮组之间的距离逐渐减小，从而使金属坯料在过程中不断受到压力和塑性变形。
辊轮组之间的相对运动是通过驱动系统实现的，可以是电动驱动或液压驱动。
2. 材料的塑性变形当金属坯料通过辊轮组时，由于辊轮组的变形和运动，金属坯料受到压力和剪切力。
这些力的作用下，金属材料开始发生塑性变形。
材料的塑性变形是指材料在外力作用下，发生形变后能保持新形态而不会完全恢复原来形态的特性。
通过控制辊轮组的参数和相对运动，可以控制材料的塑性变形，实现拉丝工艺的目标。
3. 细丝的形成随着金属材料的塑性变形，原始的坯料逐渐变细成丝状或细丝。
通过控制辊轮组的运动和其他参数，可以实现不同粗细的拉丝效果。
非滑动式拉丝机可以实现高度精确的拉丝工艺，确保产出的细丝质量和尺寸精度。
三、应用领域非滑动式拉丝机在金属加工行业中有着广泛的应用。
以下是几个常见的应用领域:1. 机械制造非滑动式拉丝机在机械制造领域中用于制作各种金属零部件，如螺丝、螺母、螺栓等。
它可以实现高精度和高效率的拉丝工艺，确保零部件的质量和尺寸精度。
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普通拉丝机与滚模拉丝机的区别
1.普通模具拉拔是线材在牵引力E1作用下，通过一个锥形模具，产生塑性变形，达到减小直径的目的。
线材受力为牵引力E1、模具对线材的挤压力F1、模具对线材表面的摩擦力f1。
牵引力E1有很大一部分是为了克服滑动摩擦力f1所存在，可以说牵引力E1有很大一部分做了无用功。
辊模拉拔时（见上图）线材所受力主要为：牵引力E2、正向挤压力F2、滚动摩擦力f2。
相对普通模具拉拔时产生的滑动摩擦力f1来说，滚动摩擦力f2要小很多，也就是用辊模拉拔线材时所用的牵引力E2要比牵引力E1要小很多。
因此，模具拉拔线材时需要用到的电机功率较大，Ф6.5mm的线材一般在30KW以上，而使用辊模拉拔时选用18.5KW电机就足以满足使用要求速度在模具的1.5倍以上，由于滑动摩擦力f1的存在，线材在经过普通模具拉拔后，模具入线口和线材表面温度会急剧升高，为了保证下一道次的顺利拉拔，必须给以足够时间冷却，将线材表面温度降低到一定程度后才能进入下一道次拉拔，因此拉拔速度比较低，低碳钢丝最高速度只有18m/s左右，高碳钢丝速度通常也不超过12m/s。
速度高了影响高碳钢丝质量。
使用辊模拉拔线材时，线材表面发热量比较小，线材能够以高速进入下一道次进行拉拔，拉拔速度可以达到25m/s，最高速度达到30m/s以上，大大提高生产效率。
2 、使用普通模具拉拔时，线材表面温度升得比较高，然后经过急速冷却，线材表面会产生强烈的加工硬化，内部晶格结构错位、破裂，线材表面硬度与线材中心硬度相差很大，线材进一步拉拔难以保证，容易断丝，通常需要通过回火或退火才能修复，使用辊模拉拔时由于线材表面升温不高，线材内部组织结构仅仅是挤压而变得致密，部分不锈钢丝、低碳钢丝线材经过辊模拉拔一定道次后，再用模具可以一次性拉拔到Ф0.6mm，中间不用退火，产品质量性能稳定，极大地降低了生产成本。
1. 使用普通模具拉拔时，每道次的减面率通常只有21%左右，如果减面率增得太大，成品线材质量会不稳定，甚至在拉拔过程中会产生断丝现象。
而用辊模拉拔时，每道次的压缩率可以达到30%以上，生产出的产品依旧质量较好。
例如：用普通模具将直径为Ф5.5mm 的线材拉至1.24mm的成品，需要经过13个道次。
而江阴市恒亿机电有限公司的辊模拉丝机仅9个道次就可以完成了。
国产滚模拉拔焊丝
同时线材与普通模具接触时产生的是滑动摩擦，模具磨损比较严重，一般生产10～20吨线材后就需检查更换一次模具。
而线材与辊模接触时产生的是滚动摩擦，辊轮磨损较轻，江阴市威尔巨拉科技有限公司生产的辊轮材质为德国或台湾进口的极耐磨的硬质合金HRC≥90°，辊模在生产3000吨～5000吨成品线材才需要修复，可以修复3次。
降低了原材
料的消耗，提高工人工作效率，降低了劳动强度。
国产滚模拉拔低碳钢丝
2. 使用普通模具拉拔时，为了保护模具及提高线材表面质量，必须在每道模具前添加润滑粉，以保证线材的顺利拉拔，为了增强线材的带粉效果，在线材拉拔前的预处理，常常还需增加剥壳、酸洗、磷化、硼化、皂化、烘干等工序。
如果采用辊模拉拔，只需在第一道拉拔前带上少量的拉丝粉，或者喷淋少量的拉丝润滑油即可，中间道次不必添加任何润滑剂，同时线材预处理中可以省略很多工序，在减少能源消耗的同时，大大降低了企业的生产成本。
在线材拉拔过程中，由于没有或很少使用拉丝粉，生产现场整洁干净，便于管理。
没有了粉尘污染，操作工人的身体健康也得到保障。
在线材拉拔后，根据线材用途不同，常常需要经过表面镀铜、镀锌、镀镍等处理，为了保证线材表面镀层质量，常在镀金属前采用电解酸洗、电解碱洗等方法去除线材表面的拉丝粉和杂质，进行这些工序时常常要对清洗液进行加热，同时这些工序又是产生化学污染较严重的工序。
使用辊模拉拔，自然就可以省略或减轻以上工序，进一步节能减排，降低生产成本。
目前在年产10万吨焊丝的浙江新元焊材有限公司使用了江阴市恒亿机电有限公司通过改良的辊模拉丝机，拉拔中可以做到调节用户需要的抗拉强度，日前在实际生产H11Mn2SiA的Ф6.5mm焊丝原材料（价格比Ф5.5mm低80元/吨），只要少量的涂硼，无需烘干，仅仅5道次拉拔，即
国产滚模拉丝机
Ф6.5mm→Ф5.3mm→Ф4.3mm→Ф3.5mm→Ф2.8mm→Ф2.2mm，抗拉强度与模具拉拔相比仅仅小20MPa,进入精拉（模具）后，与模具相比效益非常明显。
第一：Ф2.2mm拉拔至Ф0.84mm30吨以上换一次模具，中间鲜有断丝，而粗拉用模具拉拔，几乎不能拉：1吨Ф2.2mm 的丝至少断了13次，或许这也是为何焊丝的母材从80年代开始的Ф6.5mm在90年代末期改成Ф5.5mm的主要原因。
第二、Ф6.5mm的母材模具拉拔后抗拉强度偏高约50MPa,钢丝脆性明显，层绕时就有断丝现象，而且线性不稳，涨盘经常发生；粗拉用辊模拉拔抗拉强度在1200MPa上下约10MPa,韧性与通条性很好。
第三：粗拉用辊模拉拔除了原材料价格低，烘干、模具、润滑粉、省电、人工工资、场地等综合成本降低50元以上，同时生产环境也得到较大改善。
第四：辊模生产的焊丝经测试和用户反映，焊接时送丝良好，飞溅量稳定，没有模具拉拔的焊丝飞溅量忽大忽小现象，焊接质量容易得到控制。
高质量低价格使公司具有很强的市场竞争力和广阔的发展空间，新的10万吨焊丝项目正在兴建中。
6、辊模拉拔同时也存在一些缺陷。
第一：辊轮因为与钢丝是滚动摩擦，表面光洁度比模具拉拔差，所以在要求比较高的表面的光洁度时仅仅适用于粗拉；第二：性价比、投入偏高，滚槽光洁度Ra≤0.2，圆跳动≤0.05um，平行度≤0.02um，内孔直径公差≤±0.02um精密的制造、加上技术性非常强，虽然国内众多拉丝机制造厂投入巨资研发，任然无法攻破扁丝、椭圆、扭转、毛丝、破裂等问题，尽管国外已经使用10多年，但很高的技术壁垒使制造商售价昂贵，比如江阴市恒亿机电有限公司销售价也不低于10万元/套，致使很多厂家望洋兴叹；第三、辊模拉拔的钢丝抗拉强度低，虽然抗拉强度低在某些场合很好，但另外一些用途必须要很高的抗拉强度，比如弹簧钢丝，辊模拉丝机长久以来不能克服此缺陷，近年来江阴市威尔巨拉科技有限公司制造的辊模可以提升钢丝的抗拉强度，甚至可以比模具拉拔的钢丝还
台湾生产的滚模
要高，但伴随着滚轮使用寿命降低、耗电量增加、轴承使用寿命短、速度降低、断丝几率上升等等问题，怎么解决这些问题还有待于进一步的研究；第四：辊模拉拔速度非常高，比模具快1.5倍以上，对滚轮里面的轴承是个严峻考验，比如：拉拔速度是25米/秒，滚轮的转速在5000转/分钟以上，如此高的转速需要高质量的高速
意大利生产的滚模
轴承加上良好的自动润滑系统才能得到保证，难度可见一斑；第五：辊模拉丝机的使用维修，或许是技术壁垒、或许是价格太高，国外的辊模鲜有在国内拉丝机使用，近年来台湾国联、安全发等在国内开始以每套20万元以上的价格在国内销售使用，但维修、使用存在严重问题，在江阴市华新钢缆生产不锈钢丝时存在滚轮破裂、毛丝，虽然用户派员在台湾培训了一个月，但还是无法掌握维修，导致弃用，造成了严重浪费，而江阴市威尔巨拉科技有限公司生产的辊模设计了无法拆卸功能，如果用户拆卸将自动破坏零件，加大了正常使用和推广的难度。
日本生产的滚模
由此可见，辊模有较高的利用价值，是拉丝行业节能减排的最好选择，但合理利用才能发挥其更大的作用。