产品试装及量产批准流程
试生产流程
编号：SSTS/QPC3-2页码：第1页共5页试生产流程1. 目的：新产品试制验证合格后，模拟批量生产来验证是否具备批量生产新产品的能力。
2. 适用范围：本流程规定了新产品试生产过程的管理。
3. 术语：首批样品：是从一日生产或PPAP生产中抽取的已验证为合格的样品。
试生产周期：1个班模具验收：模具验收是试生产的主要部分，在试生产Ⅰ：产品验证合格后，PPAP审核前，主要是为了验证生产过程和质量控制过程，暴漏过程问题，侧重点在模具问题和生产工艺过程验证。
特殊情况下，试生产1和PPAP审核可以合并一起进行。
试生产Ⅱ：PPAP审核后，主要验证试生产Ⅰ过程中遇到的问题是否得到解决和关闭，生产过程是否按照工艺流程规划执行；4. 职责分配4.1生产部为本程序的归口管理部门，负责试生产执行，需验证班产统计。
4.2项目负责组织对委外模具的验证工作，负责试生产前的管理和监控工作，协调小组成品（项目组）全程参与，对过程审核中的不合格项的整改进行跟踪。
4.3生产计划负责新品试生产计划编制、试生产和订单所需要的原材料、外协件、包装箱等物料点检，并控制物料库存；负责安排新品试生产计划和生产计划并下达生产指令；负责各工序物料的出入路、存储等工作。
4.4采购部根据项目部下达的试生产物料需求采购物料。
4.5工程部负责对自制模具、工装的验收，并配合项目部对委外模具进行验收工作，负责注塑工艺单的编制。
4.6 品保部负责对试生产进行过程审核和工序合格率统计，负责对检具的验收等工作。
编号：SSTS/QPC3-2页码：第2页共5页5. 流程说明5.1新品试生产流程图编号：SSTS/QPC3-2页码：第3页共5页5.2流程说明项目部负责人根据项目进度召开试生产准备会议；（1）介绍新项目目前进度，现阶段情况，确定安排试生产的时间（2）各部门根据《试生产条件检查表》去准备，项目部根据《试生产条件检查表》在规定时间内对以下5大项内容进行确认，齐全的打“√”，缺失的打“×”。
试产转量产管理流程
3.5 测试
3.5.1负责提供各测试工位的作业指导说明，以及常见问题点的解决方案说明。
3.5.2完成对测试软件的测试结果。
3.5.3参与试产各阶段的各项检讨作业，配合工程单位进行试产验证。
4 定义：
无
5 内容：（管理流程）
序号
流 程
职 责
工作要求
相关文件/记录
区分
编 制
审 核
批 准
发行印章
签名
李卓瑾
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1 目的：
1.1确保进入量产后无重大设计缺陷、物料及制程工艺问题。
1.2确保进入量产后能够顺利生产。
2 范围：
2.1适用于本公司自行研发产品的试产到量产阶段的管控。
2.PR2阶段试产前，由中试/研发主导解决PR1阶段的问题点后再召开PR2试产会议。PR1的问题点重点检讨及说明。
试产报告
7
中试
1.PR2阶段试产结束后，中试二个工作日主导召开PR2试产阶段试产检讨会议，检查讨论PR2试产结果是否达到量产条件。如果达到量产条件，则可以进入量产评审，评审完成正式进入量产。
3 职责：
3.1研发:负责新产品的设计，BOM表的建立，软件的发布，提出试产需求以及相应的测试和品质管控特别需求。
3.1.1组织参与试产验证工作。组织试/量产前协调工作,主持召集试产前点检、准备会议。
3.1.2试产机种的Gerber file、位置图、Sample、PCB等相关工程文件确认、提供。
新产品试产流程
一、目的:规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产.二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门:PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。
开发部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题.工程部：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。
具体包括：1、负责相关文件的核对、发行、制作。
2、负责召开试产前会议。
3、负责试产的整个过程的跟踪.为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。
4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。
品保部：参与产品验证,参加相关会议，试产过程的中的质量检测等.四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至开发部.2、开发部进行产品开发，开发完成后,应具备以下资料及工装：(1)、物料清单（开发版）。
(2）、蓝图(开发版）。
（3）、原理图.（4）、开发样品。
（5）、说明书。
（6）、标贴（按规定命名）.（7)、产品规格书（性能指标、系统接线图）。
（8）、PCB板图。
(9）、测试工装及测试SOP。
3、开发完成后，由开发部与品保部一起对新产品进行验证,由品保部填写《设计＆开发验证报告》。
然后开发部召集工程部、品保部开新产品评审会议,并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。
验证和评审在两个工作日内完成。
4、开发部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等）发送到工程部.资料应齐全、完整。
5、工程部收到开发部门的资料后,应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发.主要包括：（1）、物料清单审核、发行。
（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。
(2)、蓝图审核、发行。
（经由文件中心发行至采购、仓库、财务）。
（3)、说明书审核、发行。
(审核后经文件中心将发行版发行至仓库,审核版存档）。
新产品小批试装及试生产管理规范
新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5 生产厂：负责新产品上线试装。
3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。
4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。
4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。
4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。
样件到量产生产准备流程（试行）
样件到量产⽣产准备流程（试⾏）样件到量产⽣产准备流程（试⾏）1、⽬的为保证市场需求产品样件⾄量产阶段按节点完成过渡，实现产品按客户节点量产，保证市场需求。
在市场需求计划与控制、评估与准备、实施与推进、总结与考核等相应环节进⾏优化与调整，特制定本流程。
2、适⽤范围本流程适⽤于公司产品样件试装结束后到进⼊量产⽣产阶段之间的⼯作。
3、名词术语PPAP：Production Part Approval Process即⽣产件批准。
量产⽣产准备项⽬组：在《样件到量产⽣产准备》流程运⾏过程中，有产销协调会指定的、公司副总经理或部门长担当项⽬经理、⽣产管理部、技术中⼼、制造技术部、质量部、采购部、分⼚、⽣产管理部物流中⼼等责任单位业务⾻⼲组成的执⾏产品由样件结束到批量⽣产之间的量产⽣产准备⼯作的组织。
4 、输⼊和输出输⼊：1)《新品量产需求表》2)《样件试装结论表》输出：1）《产品量产⽣产准备总结表》2）《PPAP资料》5 、⾓⾊职责1)产销协调委员会——负责客户产品上批信息的分析和公司产品量产⽣产准备⼯作的结合，确定进⾏量产⽣产准备的产品型号、先后顺序和节点要求；对客户产品量产节点延迟、产品型号量产取消或量产节点提前等信息变更进⾏研究，确定公司相应产品的量产⽣产准备对应举措；指定量产⽣产准备项⽬负责⼈。
2)量产⽣产准备项⽬组——由产销协调会审批通过的指定产品量产⽣产准备组织，负责量产⽣产准备的策划和实施，对量产⽣产准备过程进⾏监控。
对量产⽣产准备的进度和结果负责。
项⽬经理由产销协调会指定，负责项⽬组的⽇常⼯作和对项⽬组成员的考核。
成员由各相关单位的⾻⼲⼈员组成，负责本单位⼯作的计划、推进和协调。
3)营销公司分公司经理——负责分公司内客户新品开发进度和上批信息的跟踪和客户上批信息变更的跟踪，将客户需求信息传递到营销公司，对信息传递的及时性和准确性负责。
4)营销公司总经理——负责对所有客户新品开发进度和产品量产信息的信息全⾯掌握，进⾏汇总和分析，编制新品量产需求表。
产品中试管理-从样品到量产
d 产品数据验证（BOM验证、制造文档验证） e 产品试制验证（质量、效率、成本） 5）.批次验证报告，验证多少批才合适？ 6）.如何推动验证问题的解决？
6.转产评审 1）.研发人员如何支持新产品的转产工作 2）.转产评审的评审组织如何构成？ 3）.评审标准是什么？ 4）.如何判定是否转产？ 5）.评审流程与运作机制 7.产品转产后的管理 1）.新产品的试制效果评价 2）.新产品的质量目标达成情况 3）.工程变更管理 4）.缺陷与问题管理 5）.质量审计 8.演练与问题讨论 1）.分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。
直面挑战：
【课程背景】 我们在为企业提供研发管理咨询服务的过程中发现，很多企业的新产品开发从样机到量产的
过程中（产品化过程）存在着共同的问题： 1.新品没有经过中试或中试的时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生
产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管； 2.转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解
4.演练与问题讨论 1）.分析学员企业的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？ 六、产品试制验证管理 1.影响产品试制周期的因素分析 2.研发人员对试制准备提供的支持 3.试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析） 4.试制人员介入产品开发过程的时机 1）.如何进行试制准备（准备要素示例） 5.面向制造系统的验证 1）.研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化 2）.制造系统的验证策略与计划 3）.制造系统的验证方案 4）.如何实施制造系统的验证： a 工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺） b 工装验证（装配工装、测试工装、生产设备） c 结构验证
APQP各个阶段
APQP各个阶段第一篇：APQP各个阶段1.APQP有哪几个阶段？共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产2.APQP与几大工具的关系以及导入时间.3.APQP与工具4.QPN 阶段顺序图5.QPN相关概念序号缩写英文原文解释OTSOFF TOOL SAMPLE用批量生产的工模器具制造出的样件 2PVSProduktions – Versuchs-Serie批量试生产 3TMATrial Manufacturing Agreement试制协议QSVQualitaes-Sicherungs-Vereinbarung质量保证协议 5BMGBau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可 6 B-Freigabe采购认可D-Freigabe试制/0批量的认可 8P-Freigabe计划认可 9TL技术资料汇编LHLastenHeft要求汇总书记 11Pflichtenheft责任汇总书记MEMarkt-Einfuehrung市场导入MISManagement Informations-System管理信息系统 14Nullserie零批量QPNQualifizierungs-Programm Neuteile新零件质量提高计划 16SOPStart-Of-Production批量生产启动Standard Operating Procedure标准操作程序 17QSR质量体系要求APQPAdavanced part quality plan高级产品质量计划 19PPAPproduct part approval procedure生产件批准程序 20QSA质量体系评审MSAmeasurement system analysis测量系统分析 22FMEA失效模式及结果分析 23SPC统计过程控制第二篇：APQP各阶段清单APQP各阶段清单第一阶段：计划和确定项目序号表单责任部门市场调查分析表业务计划/营销策略产品/过程基准数据顾客要求可行性报告、风险评估报价单合同评审新产品开发申请表多方论证小组成员和职责表新产品开发进度计划表设计任务书产品质量保证计划设计目标确定产品可靠性和质量目标初始材料清单(产品明细表)初始过程流程图设备、工装、量具、试验装置初始清单产品和过程特殊特性初始清单产品保证计划阶段总结第二阶段：产品设计和开发序号表单责任部门DFMEA设计FMEA检查表产品可制造性和装配设计设计验证设计评审样件控制计划样件控制计划检查表工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改新设备、工装和设施要求新设备、工装和设施采购产品和过程特殊特性清单量具和试验设备要求量具和试验设备采购生产率过程能力、成本指标新设备、工装和试验设备检查表小组可行性承诺和管理者支持第三阶段：过程设计和开发序号表单责任部门包装标准产品/过程质量体系检查表过程流程图过程流程图检查表车间平面布置图车间平面布置检查表特性矩阵图过程FMEA过程FMEA检查表试生产控制计划控制计划检查表作业指导书接收准则可追溯性预期设计质量、可靠性、可测量性数据测量系统分析计划（MSA）初始过程能力研究计划样件制造与测试包装规范阶段总结和管理者支持第四阶段：产品和过程确认序号表单责任部门试生产测量系统分析评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验试验报告包装评价生产控制计划生产控制计划检查表过程审核质量策划认定和管理者支持第五阶段：反馈、评定和纠正措施序号表单责任部门生产计划减少变差（X-R控制图）质量成本分析报告顾客满意度调查表顾客信息反馈更改或更新P、DFMEA和控制计划编制产品审核计划和性能检测计划项目经验教训总结第三篇：APQP的五个阶段APQP的五个阶段第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发第三阶段：样件试制及过程设计开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产APQP是五大手册之一，共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）五大工具中APQP为产品质量先期策划,在策划的不同阶段,先后会用到其他几种参考手册介绍的方法.换句话说:“APQP是个筐,其他工具筐里装”.第四篇：APQP五大阶段APQP五大阶段，SQE需要做什么？问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施APQP，某供方在为我司供活塞，也在实施活塞新项目APQP 问题：一、我司APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE需要做什么？二、供方APQP五大阶段，各阶段主机厂SQE又需要做什么？该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照APQP五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！附：APQP五阶段如下：第一阶段：计划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈，评定和纠正措施回答在前面补充一下，很多朋友提到SQE除了PPAP，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。
新产品试产、量产,旧产品ECN流程
开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。
6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。
新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。
1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。
2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。
2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。
3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。
4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。
2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。
8.会签后由工程部存档。
9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。
11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。
试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。
二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。
2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。
2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。
工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。
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产品试装及量产批准流程
流程手册
目录
一、流程范围、目标及主要控制点 (3)
二、流程要素概况 (4)
三、流程图 (6)
四、流程责任矩阵 (7)
五、流程文件流转 (8)
六、作业指引 (10)
七、作业表单 (13)
一、流程范围、目标及主要控制点
1、范围
产品工程开发阶段结束后到生产基地进行批生产工艺验证，不断完善生产工艺，逐渐达到设计的生产纲领导，并于正式启动量产前做好生产、市场、售服、人力资源配备及配套体系等各方面的准备工作，视项目规模及性质可适当删减部分或全部环节。
2 目标
2.1 确保产品正式启动批量生产前已达设计生产纲领且各方面准备工作均已就绪。
2.2 量产启动后项目组对项目实施过程进行总结，整理全部项目资料，并于验收完成后完全解散项目组。
3 主要控制点
3.1 流程的输入信息——全套设计资料
3.2流程输出信息－产品批量生产指令
3.3对产品批生产启动所需具备的各项先决条件进行审核，确保所有条件均已具备。
二、流程要素概况
三、流程图
四、流程责任矩阵
五、流程文件流转
《流程文件流转表》描述了各个流程关键输出的成果性的信息或文档，要经过什么样的流程环节，以及每个环节的负责人。
注:1、拟稿是指: 负责草拟计划、报告、决议、通知、报表、合同、意向书、协议、纪要等文件。
2、会稿是指:涉及多部门或多业务口的文件责任性把关和补充。
3、审核是指:责任性的对文件进行审查把关、反馈意见。
4、审议是指：集合各部门的意见，对文件提出反馈意见。
5、审批是指：对文件所述事项提供书面的批准意见或者认可文件所属内容的“合法性”。
6、归档是指:负责对“成文”后文件的物理管理。
六、作业指引
作业指引以文字的方式详细描述了流程流转所经过的各个步骤，以及各个步骤的各相关部门要做的工作内容和工作目标、流程各步骤的输入输出信息、表单。
七、作业表单
编制时间：2005-11 编制部门：流程办公室。