冲压模具设计与制造(14)
冲压模具设计与制造
第一章 冲压模具设计与制造基础
内容简介：
本章讲述冲压模具设计与制造的基础知识。 涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类、性能、选用原则及热处理方法；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等 。
第一章 冲压模具设计与制造基础
一、冲压与冲模概念
1.基本概念（续）
冲压模具：
在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）。
第一章 冲压模具设计与制造基础
第一节 冲压成形与模具技术概述 冲压与冲模概念 基本概念（续） 合理的冲压工艺 先进的模具 高效的冲压设备 冲压生产的三要素
第一章 冲压模具设计与制造基础
多工位精密级进模
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例一——日常用品
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例二—— 高科技产品 汽车覆盖件 飞机蒙皮
第一章 冲压模具设计与制造基础
数控高速铣削加工
高效 、高精度 、高的表面质量 、可加工高硬材料
第一章 冲压模具设计与制造基础
五、冲压技术现状与发展方向（续）
第一节 冲压成形与模具技术概述
多品种、少批量，更新换代速度快
计算机技术、制造新技术
第一章 冲压模具设计与制造基础
(1)冲压成形理论及冲压工艺
加强理论研究，开展CAE技术应用。 开发和应用冲压新工艺。
2.冲压技术发展方向
满足产品开发在T(Time)、Q(Quality)、 C(Cost)、S(Service)、E(Environment)的要求。
1.我国冲压技术现状 技术落后、经济效益低。 主要原因：①冲压基础理论与成形工艺落后； ②模具标准化程度低； ③模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后； ④模具专业化水平低。 所以，结果导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
《冲压模具设计与制造》课程教学大纲DOC
《冲压模具基础》课程教学大纲课程编号：课程英文译名：课内总学时:72学时学分：4。
5学分课程类别：必修课开课对象：汽车制造与装配技术专业执笔人：编写日期:一、课程性质、目的和任务《冲压模具设计与制造》是汽车制造及汽车整形专业的一门主干专业技术课，它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程。
其目的是使学生了解冲压变形规律,认识冲压成形工艺方法，冲压模具结构，冲压模具制造方法与手段，掌握冲压模具设计与计算方法，掌握冲压工艺与模具设计方法，冲压模具制造工艺方法，能进行中等冲压零件的冲压工艺编制,冲模设计与冲模制造工艺编制，并培养学生发现问题、分析问题和解决问题的能力，培养学生逻辑思维能力，为毕业设计及毕业以后从事专业工作打下必要的基础。
二、教学基本要求本课程是冲压模具设计与计算，冲压模具结构,模具制造工艺方法为重点。
学外本课程应达到以下基本要求：1、能应用冲压变形理论,分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程的能力。
2、协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。
3、熟悉掌握冲模设计计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配,技术经济性好。
4、具备正确选择冲压模具加工方法，制定中等复杂冲模制造工艺和装配工艺的能力.5、初步具备进行多工位级进模设计和制造的能力。
6、初步具备进行分析和处理试模过程中产生的有关技术问题的能力。
三、教学内容及要求：第1章冲压模具设计与制造基础1.1 冲压成形与模具技术概述掌握冲压与冲模概念;冲压工序的分类；冲模的分类；冲模设计与制造的要求；了解冲压现状与发展方向。
1.2 冲压设备及选用了解常见冲压设备；掌握冲压设备的选用；模具的安装。
1.3 冲压变形理论基础掌握塑性变形的概念；理解塑性力学基础；掌握金属塑性变形的一些基本规律；冲压材料及其冲压成形性能.1.4 模具材料选用掌握冲压对模具材料的要求;冲模材料的选用原则;冲模常见材料及热处理要求。
14 冲压技术(上) 模具设计与制造基础复习+答案
模具设计与制造基础复习+答案1.冷冲压工序分为（AD）两大类A分离工序B冲裁C拉深D塑性变形2.冲裁模的间隙应当(C) 模具导向件的间隙A小于B等于C大于D小雨等于3落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定(A)A凹模刃口尺寸B凸模刃口尺寸C凸凹模刃口尺寸4.在连续模中，条料进给方向的定位有很多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用(C)定位较合理A档料销B导正销C侧刃D初始挡料销5.冲裁间隙对冲裁件的尺寸度有一定的影响，一般情况下，若采用间隙过大时，落料件尺寸(B)凹模尺寸A大于B小于C等于D大于等于6.对T形件，为提高材料的利用率应采用(C)A多样B直对排C斜队排7.为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲方向从凹模孔中推出，所需要的力称为(A)A推料力B卸料力C顶件力8.冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，直采用(C)A导板模B级进模C复合模9.弯曲件在变形区的切向外侧部分(A)A受拉应力B受压应力C不受力10.弯曲过程中常常出现的现象(ACB)A回弹B变形区厚度减薄C偏移D变形区厚度增加11.相对弯曲半径r|t表示(B)A材料的弯曲变形极限B零件的弯曲变形程度C弯曲难易程度12.最小相对弯曲半径Rmin|t表示(A)A材料的弯曲变形极限B零件的弯曲变形程度C零件的结构工艺性好坏D弯曲难易程度13.为了避免弯裂，则弯曲线方向与材料纤维方向(A)A垂直B平行C重合14.影响拉深系数的因素较多，其中一(A)拉深数值可随之减少A材料的相对厚度(t/D)*100大B屈强比s/b大C凹模圆角半径小D板厚方向性系数y小15.在拉深过程中，决定材料是否起皱的因素是(BD)A材料的相对厚度(t/D) B材料的拉深变形程度C材料所受的径向拉应力. D材料所受的切向压应力16.下面3种弹性压料装置中，在拉深成型时，(C)的压料效果最好A弹簧式压料装置B橡胶式压料装置C气垫式压料装置17. 拉深时出现的危险截面是指(B)的断面A位于凹模圆角部位B位于凸模圆角部位C凸缘部位18.外凸凸缘翻边的极限变形程度主要受材料变形区(A)的限制A失稳起皱B硬化C开裂D韧性19.拉深后坯料的径向尺寸(A)，切向尺寸A增大，减小B增大，增大C减小，增大D减小，减小20.塑料按性能和用途来分类，可以分为通用塑料，工程塑料和(B)A模压塑料B增强塑料C结晶型塑料D浇铸塑料一. 单选题1.下列不是模具失效的原因是( )A磨损B氧化C崩刃D折断2.模具的压力中心就是冲压力( )的作用点A最大分力B最小分力C合力D冲压力3.为保证压力机和模具正常工作，模具的压力中心应与压力机的压力中心( )A重合B不重合C偏离D大小相同4.点的主应力状态图有( )A3种B6种C9种D12种5.曲柄压力机可分为曲柄压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有( )A压力在全行程中均衡B闭合高度可调，行程可调C闭合高度可调，行程不了调D具有过载保护6.能进行三个方向送料，操作方便的模架结构是( )A对角导柱模架B后侧导柱模架C中间导柱模架D四导柱导架7.导板模中，要保证凸，凹模正确配合，主要靠( )导向A导筒B导板C导柱，导套D导料销8复合模中间时具有落料凸模和冲孔凹模作用的零件称为( )A凹模B凸模C凸凹模D卸料模9.冲裁模的台阶式凸模安装部分(固定部分)与凸模固定板的孔的配合采用( )AH7/m6 BH7/s6 CH7/a6 DH7/r610.冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了( )A光亮带B毛刺C断裂带D圆角带11.落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定( )A凹模刃口尺寸B凸模刃口尺寸C凸凹模尺寸公差D孔的尺寸12.冲裁模采用档料销是为了提高材料的( )A强度B塑性C利用率D硬度13.模具的合理间隙是靠( )刃口尺寸级公差来实现A凸模B凹模C凸模和凹模D凸凹模14.对T形件，为提高材料的利用率，应采用( )A多排B直队排C斜对D混合排15.冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用( )的方法来实现小设备冲裁大冲件A阶梯凸模冲裁B斜刃冲裁C加热冲裁D阶梯凹模冲裁16.为方便冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需的力称为( )A推料力B斜料力C顶件力D冲裁力17.冲制一工件，冲裁力为F，采用刚性卸料、下出件方式，则总压力为( )A冲裁力＋卸料力B冲裁力＋推料力C冲裁力＋卸料力＋推料力D冲裁力＋顶件力18.凸模与凸模固定板之间采用( )配合，装配后将凸模端面与固定板一起磨平AH7/h6. BH7/r6 CH7m6 DM7/h619.侧刃与导正销共同使用时，侧刃的长度应( )步距A.≥B≤C＞D∠20.对步距要求高的级进模，采用的定位方法是( )A固定挡料销B侧刃＋导正销C固定挡料销＋始用挡料销D固定挡料销＋侧刃21.斜刃冲裁比平刃冲裁有优点的是( )A模具制造简单B冲件外形复杂C冲裁力小D冲裁力大22.精度高、形状复杂的冲件一般采用的凹模形式是（）直简式刃口 B. 锥筒试刃口 C. 斜刃口 D. 平刃口23. 在连续模中，侧刃的作用是（）侧面的压紧条料 B. 对卸料板导向C.控制条料送进时的导向D. 控制进距（送进时的距离）实现定位24. 冲裁模的间隙与模具导向件的间隙的关系是（）A. 小于B. 等于C. 大于D. 小于等于25. 在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，较合理的定位方式是（）A. 挡料销B. 导正销C. 侧刃D. 初始挡料销26. 为保证弯曲可靠进行时，二次弯曲间应采用（）热处理A. 淬火B. 回火C. 退火D. 正火27. 弯曲件（）形状时，无需考虑设计凸凹模的间隙A. π形B. V形C. U形D. 桶形28. 相对弯曲半径r/t表示（）A. 材料的弯曲变形极限B. 零件的弯曲变形程序C. 弯曲难易程度D. 零件的结构工艺好坏29. 弯曲件在变形区的切向外侧部分（）A. 受拉应力B. 受压应力C. 不受力D. 受力不均匀30. 需要多次弯曲的弯曲件，弯曲的次序一般是（）A. 先弯曲内角，后弯曲外角B. 先弯曲外角，后弯曲内角C. 内角和外角一起弯曲D. 先弯内角外角都可以31. 弯曲角度Ø越小，回弹积累越大，回弹（）A. 越小B. 越大C. 不变D. 不一定32. 工件弯曲时应使弯曲线与纤维方向（）A. 平行B. 垂直C. 重合D. 成一定角度33. 弯曲件的最小相对弯曲半径是极限弯曲产生（）A. 变形B. 回弹C. 裂纹D. 起皱34. 弯曲带孔制件，必须使孔位于变形区（）A. 之内B. 之外C. 之上D. 之下35. 弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是（）A. 宽板B. 窄板C. 薄板D. 厚板36. 材料的塑形好，则反映了弯曲冲件允许（）A. 回弹最大B. 变形程度大C. 相对弯曲半径大D. 回弹最小37. 为了提高弯曲极限变形程度，对于较厚材料的弯曲，常采用（）A. 清除毛刺后弯曲B. 热处理后弯曲C. 加热D. 先压平38. 除弯曲和拉深以外的成形工艺中，（）均属于伸长类变形，其主要质量问题是拉裂。
冲压模具的设计与制造
冲压模具的设计与制造冲压模具是机械工程领域中的重要组成部分，广泛应用于各个行业的生产制造中。
它是一种用于将金属板材加工成所需形状的工具，具有高效、精确和经济的特点。
在现代制造业中，冲压模具的设计与制造技术已经成为一个独立的学科，并且对于提高生产效率和产品质量起着重要的作用。
冲压模具的设计是一个复杂的过程，需要综合考虑材料力学、热力学、流体力学等多个学科的知识。
首先，设计师需要根据产品的要求和工艺流程确定模具的结构形式和工作原理。
然后，通过计算和仿真分析，确定模具的尺寸、形状和加工精度。
最后，根据设计结果制作模具，并进行试模和调试，确保其能够满足生产要求。
在冲压模具的制造过程中，材料的选择和加工工艺是关键。
模具材料需要具有高强度、高硬度和良好的耐磨性，以保证模具的使用寿命和加工精度。
常用的模具材料包括工具钢、硬质合金和陶瓷等。
而制造工艺则包括模具的加工、热处理和表面处理等环节，以提高模具的硬度、耐磨性和精度。
冲压模具的设计与制造不仅仅是一个技术问题，也是一个经济问题。
在设计过程中，需要综合考虑成本、生产效率和质量等因素，以实现最佳的经济效益。
同时，制造过程中需要合理安排生产计划和资源配置，以提高生产效率和降低成本。
因此，冲压模具的设计与制造需要设计师、工程师和生产经理等多个角色的紧密合作。
近年来，随着科技的不断进步，冲压模具的设计与制造技术也在不断创新和发展。
例如，计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）和数控机床等先进技术的应用，使得模具的设计和制造更加精确和高效。
同时，新材料和新工艺的引入，也为模具的性能和寿命提供了更多的可能性。
总之，冲压模具的设计与制造是机械工程领域中的重要研究方向，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
通过综合运用材料力学、热力学、流体力学等多个学科的知识，合理选择材料和加工工艺，以及利用先进技术和创新思维，可以不断提高冲压模具的设计与制造水平，推动制造业的发展。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计和制造实例概述冲压模具是用于将金属片材加工成所需形状和尺寸的工具。
其制造复杂度较高，设计和制造均需要经验丰富的工程师和技工进行。
本文将通过一个实例介绍冲压模具的设计和制造过程。
实例描述下面以制作一个汽车车门的内板为例，介绍冲压模具的设计和制造过程。
第一步：确认设计要求和材料在进行冲压模具设计之前，需要明确设计要求和所用材料的性质。
本例所用车门内板是由镀锌板材料制成，其厚度为1.2毫米。
第二步：制作3D模型制作3D模型是进行冲压模具设计的重要步骤。
在本例中，使用CAD软件制作车门内板的3D模型，并根据设计要求确定模具设计参数。
第三步：确定模具结构和制作步骤根据车门内板3D模型和设计要求，确定冲压模具的结构和制作步骤。
在本例中，车门内板由多个图形组成，因此需要制作多个模具，分别进行冲压加工。
第四步：进行模具制作根据确定的模具结构和制作步骤，进行模具制作。
在本例中，需要制作多个模具，包括下模和上模。
下模与上模的制作均需要使用工具机和加工工具，如铣床、钻床、车床等。
模具的硬度和精度均需要满足设计要求，常用的材料包括合金钢和工具钢等。
第五步：进行模具测试和调整制作完成后，进行模具测试和调整。
首先对模具进行初步测试和加工样品，发现问题后进行调整。
对于复杂的模具，需要进行多次测试和调整，以确保加工效果符合设计要求。
第六步：进行生产模具通过测试和调整后，即可进行生产。
在本例中，根据生产要求和批次量，生产出相应数量的车门内板。
冲压模具的设计和制造是一项复杂精细的工作，需要技术水平和经验。
本例通过一个车门内板的制作过程，展示了冲压模具设计和制造的详细步骤，包括确认设计要求和材料、制作3D模型、确定模具结构和制作步骤、进行模具制作、进行模具测试和调整以及进行生产。
这些步骤都需要严密的操作和高水平的技术，以确保最终的产品质量。
冲压模具设计与制造
冲压模具设计与制造冲压模具设计与制造是现代工业制造中常用的一种技术和方法。
冲压模具是用于模压薄板材料的一种工具，通过将板材材料放入模具中，然后用压力将其加工成所需形状或大小的零件。
冲压模具广泛应用于汽车制造、电子设备制造、家电制造等行业，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
冲压模具设计与制造涉及多个方面的知识和技能，包括材料力学、机械设计、热处理工艺、加工工艺等。
在整个设计制造过程中，需要从产品设计、模具设计、模具加工、模具调试等多个环节中进行协调和配合，以确保最终产品的质量和成本要求。
冲压模具设计的第一步是根据产品的结构和要求进行模具设计。
设计过程中需要考虑到产品的尺寸、形状、材料等因素，并结合模具的特点和加工工艺的要求进行合理的设计。
模具设计包括三维绘图、结构设计、零件分解和装配等工作。
在模具制造过程中，材料的选择和工艺的控制对于模具的质量和耐用性有重要影响。
冲压模具常用的材料有高速钢、硬质合金等，这些材料具有高强度、良好的耐磨性和热稳定性。
在材料选择的基础上，还需要通过热处理等工艺对模具进行强化和改善材料的性能。
冲压模具的加工过程通常包括铣削、钳工、磨削和电火花等多种工艺。
这些工艺的选择和控制对于模具的精度和质量具有决定性的影响。
在加工过程中，需要根据模具的设计图纸，合理选择加工工艺和设备，保证加工过程的精度和质量。
模具制造完成后需要进行调试和试模工作。
调试过程中需要对模具进行调整和修正，以满足产品的要求。
如果出现问题，需要及时进行处理和修复，并通过试模检测对加工质量进行验证。
冲压模具设计与制造需要设计师和制造工程师的协作和配合，要求相关专业背景和经验。
设计师需要具备良好的创新能力和设计思维，能够将产品的要求转化为可行的模具设计方案。
制造工程师需要具备良好的工艺控制能力和技术经验，能够根据设计要求进行模具的加工和调试。
《冷冲压工艺与模具设计》期末考试试卷及答案
得分一、判断题（正确的打√，错误的打×）（每题2分，共20分）1.（）冲模的制造一般是单件小批量生产，因此冲压件也是单件小批量生产。
2.（）压力机在一次行程只完成一道工序的冲模都是单工序模。
3.（）无模柄的冲模，可以不考虑压力中心的问题。
4.（）落料是用冲模沿封闭线冲切板料，冲下来的部分为废料。
5.（）冲裁时，冲压力是由冲裁力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。
6.（）当弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向平行时，可具有较小的最小弯曲半径。
7.（）自由弯曲比校正弯曲有利于减小回弹。
8.（）拉深系数 m 恒小于 1 ， m 愈小，则拉深变形程度愈大。
9.（）拉深时，拉深件的壁厚是不均匀的，上部增厚，愈接近口部增厚愈多，下部变薄，愈接近凸模圆角变薄愈大。
壁部与圆角相切处变薄最严重。
10.（）材料塑性越好，所允许的最小相对弯曲半径值越大。
得分二、填空题（将正确的答案填到题目的空格处）（每空2分，共20分）1.冷冲压是建立在金属塑性变形的基础上，在常温下利用安装在上的对施加压力，使其产生或，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的一种压力加工方法。
2.卸料板分为卸料板和卸料板两种形式。
3.复合冲裁模中的凸凹模是兼有冲孔和作用的工作零件。
4.弯曲模的弯曲角度、弯曲半径，常需在中修正。
5.把毛坯拉压成空心体，或者将空心体拉压成外形更小而板厚没有明显变化的空心体的冲模称为模。
得分三、选择题（将正确的答案序号填到题目的空格处）（每题2分，共20分）1.以下项不是冷冲压加工的特点。
A、材料利用率高B、适合批量化生产C、易于实现机械化与自动化D、制品成本较高2.冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用___ __ 。
A 、导板模B 、级进模C 、复合模3.对角导柱模架上、下模座工作平面的横向尺寸一般 __ __ 纵向尺寸，A 、小B 、大4.凸模与凸模固定板之间采用_ _配合，装配后将凸模端面与固定板一起磨平。
冲压模具设计与制造实例
冲压模具设计与制造实例冲压模具是工业生产中常用的一种模具类型，它主要用于冲压加工金属材料，实现金属板材的成型、剪切、翻边等工艺。
下面我们将给出一个冲压模具设计与制造的实例，以便更好地理解冲压模具的工作原理和制造流程。
实例：汽车车门冲压模具设计与制造1.设计工作开始前，需要对车门的设计图纸进行详细的分析和理解，确定车门的形状、尺寸、材料等信息。
同时，还需要参考汽车厂商提供的标准和要求，确保设计的模具能够满足实际生产的需要。
2.根据车门的设计和要求，制定出冲压模具的设计方案。
这包括模具结构、构成零部件、动力系统、导向系统等方面的设计。
例如，我们可以采用单步冲压模具结构，由上下模具、导向柱、导向套等部件组成。
3.根据设计方案，进行具体的零部件的设计。
这包括上下模的设计、导向柱、导向套、挡块、压力座以及弹簧等部件的设计。
这些部件的设计需要考虑到材料的选择、尺寸的确定以及工艺要求等。
4.根据零部件的设计，进行各个部件的加工制造。
这包括零部件的加工、热处理、装配等工艺过程。
例如，上下模具可以采用精密数控机床进行加工，导向柱、导向套可以采用热处理进行强化处理。
5.在模具制造完成后，进行模具的调试和试产。
这包括模具的安装、调整、模具的正常运行以及质量检查等工作。
例如，我们可以采用冲压机进行模具的试产，调整模具的参数和位置，确保生产出的车门符合设计要求。
6.在模具试产成功后，批量生产汽车车门。
这包括模具投入生产、调整生产过程、质量检查等工作。
同时，还需要制定模具的保养和维护计划，确保模具能够长期稳定地运行。
冲压模具设计与制造是一个复杂的工作，需要设计师具备较高的专业知识和技能。
同时，还需要进行大量的试验和实践，通过实际的生产验证设计和制造的可行性，确保模具的质量和性能。
只有设计与制造出高质量的冲压模具，才能保证汽车车门的质量和使用寿命。
以上是一个汽车车门冲压模具设计与制造的实例，通过详细的设计和制造过程，我们可以更好地了解冲压模具的工作原理和制造流程，加深对冲压模具的理解和掌握。
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2．凹模（续） （3）整体式凹模轮廓尺寸的确定
凹模厚（高）度
H=kb （≥15mm）
凹模ห้องสมุดไป่ตู้厚
C=（1.5~2）H （≥30～40mm） 计算值：
靠用标准，选择模架的依据。
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
3．凸凹模 复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件
1．凸模（续） （1）凸模的结构形式及其固定方法（续）
结构：
整体式、镶拼式、阶梯式、直通式、带护套式和快换式等。
固定方法：
台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定，粘结剂浇注法固定等。
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
4．凸、凹模的镶拼结构（续） （2）镶拼结构的设计原则（续）
2）便于装配调整和维修 ①较薄弱或易磨损的局部凸、凹部分，应单独分块；
②拼块间应能通过磨削或增减垫片方法，调整其间隙；
③拼块间应尽量以凸、凹槽形相嵌，便于拼块定位；
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
2．凹模 （1）凹模外形结构及其固定方法
结构：整体式、镶拼式 外形：圆形、板形
（2）凹模刃口形式
刃口形式：直筒形、锥形
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
4．凸、凹模的镶拼结构（续） （3）镶拼结构的固定方法
1）平面式固定 2）嵌入式固定 3）压入式固定 4）斜楔式固定 5）粘结剂浇注固定
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
二、定位零件
定位零件：用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置。
凸凹模的最小壁厚:
正装复合模，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些； 倒装复合模，若内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方
式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚 应大些。
正装复合模的凸凹模最小壁厚可比倒装的小些。
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
二、定位零件（续）
属于送进导向的定位零件：导料销、导料板、侧压板等；
属于送料定距的定位零件：用挡料销、导正销、侧刃等； 属于块料或工序件的定位零件：定位销、定位板等。
1．导料销、导料板 导料销：两个，位于条料的同侧， 从右向左送料时，导料销装在后侧； 从前向后送料时，导料销装在左侧。 结构形式： 固定式、活动式
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
4．凸、凹模的镶拼结构（续） （2）镶拼结构的设计原则（续）
3）满足冲压工艺要求，提高冲压件质量 凸模与凹模的拼接线至少错开3～5mm；
另外 大型或厚板冲裁，可以把凸模或凹模制成波浪形斜刃；
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
一、工作零件（续）
1．凸模（续） （2）凸模长度计算
当采用固定卸料板和导料板时，其凸模长度按下式计算： Lh1h2h3h
当采用弹压卸料板时，其凸模长度按下式计算： Lh1h2th
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
1．凸模（续）
（3）凸模的强度校核
一般情况下，凸模强度和刚度足够，无须进行强度校核; 对特别细长凸模或凸模截面尺寸很小而冲裁板料厚度较厚时，则 须进行承压能力和抗纵弯曲能力的校核。其目的是检查其凸模的 危险断面尺寸和自由长度是否满足要求，以防止凸模纵向失稳和 折断。 冲裁凸模的强度效核计算公式查看手册
条料的限位：
①在与条料垂直的方向上的限位，保证条料沿正确的方向 送进，称为送进导向；
②在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离（步距） 称为送料定距。
块料或工序件的定位：
基本也是在两个方向上的限位，只是定位零件的结构形式 与条料的有所不同而已。
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
冲裁模零部件的分类：
工作零件
工艺零件 定位零件
冲裁模零部件
卸料与推件零部件
结构零件 模架 连接与固定零件
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件
1．凸模 （1）凸模的结构形式及其固定方法
1）圆形凸模：阶梯式、快换式
4．凸、凹模的镶拼结构 （1）镶拼结构的应用场合及镶拼方法
应用场合：
大、中型的凸、凹模或形状复杂、局部薄弱的小型凸、凹模。
镶拼方法：镶接、拼接
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第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
4．凸、凹模的镶拼结构（续） （2）镶拼结构的设计原则
1）改善加工工艺性，减少钳工工作量，提高模具加工精度 ①内形加工 外形加工； ②拼块的形状、尺寸相同； ③沿转角、尖角分割，拼块角度大于或等于90°； ④圆弧单独分块，拼接线在离切点4～7mm的直线处； ⑤拼接线应与刃口垂直，且不宜过长，一般为12～15mm。
台肩固定、螺钉压紧
2）非圆形凸模：阶梯式、直通式
台肩固定、铆接、 粘结剂浇注法固定
3）大、中型凸模：整体式、镶拼式
螺钉和销钉固定
4）冲小孔凸模：带护套式（见下页）
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
5）冲小孔凸模（续） 小孔：d＜t或d＜1mm的圆孔和面积A＜1mm2的异形孔。
提高其强度和刚度的措施： ①冲小孔凸模加保护与导向: 加保护套 ②采用短凸模的冲孔模 ③在冲模的其它结构设计与制造上采取保护小凸模措施 提高模架刚度和精度； 采用较大的冲裁间隙； 保证凸、凹模间隙的均匀性并减小工作表面粗糙度等； 采用斜刃壁凹模以减小冲裁力。
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第九节 冲裁模零部件设计
二、定位零件（续）
1．导料销、导料板（续） 导料板： 设在条料两侧 结构形式：一种是标准结构，它与卸料板（或导板）分开制造；