全面规范化生产维护
TnPM管理简述
12、小结
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3
T n P M现代设备管 理基础
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4
T n P M现代设备管理基础
一项伟业 设备是工厂的骨骼、肌肉、脉管 和神经系统， 是工厂的肉体！
设备管理工作者肩负重大责任！
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5
T n P M现代设备管理基础
二大公理 全员对设备的了解、爱护与维护 Is Best。
系统完备性设计、长远的思考 Is 可持续发展
各方面不可或缺，才能取得这 场战役的胜利
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T n P M核心—检维修系统解决方案
维修模式与策略研究
·事后维修 ·周期性预防维修 ·状态维修（预知维修） ·改善维修 ·主动维修 ·机会维修
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T n P M的点检管理
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T n P M的点检管理
点检管理定义
·安排专人 ·利用人的五感、简单仪表工具等 ·按照一定周期和标准检查设备部位 ·发现隐患，掌握故障初期信息 ·及时采取对策，将故障消灭在萌芽 状态
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T n P M的维修组织与维修规范
企业人机系统生产现场大有潜力可挖 使设备有效工作（EAT）时间最长
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T n P M的六项改善 有氧活动
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T n P M的六项改善有氧活动
六项改善--6I（相互联系支持） ·改善效率 ·改善成本 ·改善安全与环境 ·改善质量 ·改善员工疲劳 ·改善工作与 服务态度
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T n P M的六项改善有氧活动
有氧活动O2
OPS-One Point Suggestion 一点建议
OPL-One Point Lesson
一点课
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tnpm管理理念
tnpm管理理念
TnPM管理理念是全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance）的简称，是一种全员参与的、步步深入的、通过制定规范、执行规范、评估效果、不断改善来推进的TPM （Total Productive Maintenance，全面生产维护）。
TnPM的管理理念主要包括以下几个方面：
1.以设备综合效率和完全有效生产率为目标：通过提高设备维护
水平，降低故障率，提高设备运行效率，实现生产流程的稳定和优化。
2.全系统的预防维修体系为载体：建立完善的预防性维修体系，
通过定期检查、维护和保养，减少设备故障的发生，延长设备使用寿命。
3.全员参与为基础：强调全体员工的参与，从最高领导到每个员
工都参与到设备维护工作中，形成全员维护的氛围。
4.全过程的规范化管理：通过制定和执行规范化的维护流程和管
理制度，确保设备维护工作的标准化和规范化，提高维护效率和质量。
5.持续改善为动力：在维护工作中不断发现问题、解决问题，持
续改善和优化设备维护体系，推动企业生产效率的提升。
总的来说，TnPM管理理念是一种追求卓越的生产维护方式，通过全员参与、标准化、预防性维护等手段，提高设备的综合效率和完全有效生产率，降低企业的生产成本，提升企业的竞争力。
全面规范化生产维护体系工作(NTPM)整体推进情况及取得的成绩
全面规范化生产维护体系工作（NTPM）整体推进情况及取得的成绩一、NTPM项目推行委员会：1、及时参加（NTPM）上半年6次推进工作汇报会，对相关工作、支柱组实施公正、公开、公平考评。
2、根据项目推进状况及时修订（NTPM）推进考核和津贴发放办法，调整人员。
二、NTPM项目推进办：1、按时完成每月、各周工作总结，制定NTPM项目推进月度、周工作计划。
2、项目推进培训与现场指导1）完成NTPM项目基层理念培训60人次左右；2）完成NTPM项目NTPM（）推进方法与要点培训100人次左右；3）完成NTPM项目推进导师礼仪培训24人次左右；4）完成NTPM项目（）OEE、TEEP培训17人次左右；5）完成NTPM项目办公室规范化培训22人次；6）完成NTPM项目（）员工成长培训25人次；7）推进办和各支柱组到各个项目公司、职能部门（安保部、物流部、品质部、物业动力）现场推进检察辅导共计9次；8）完成公司样板机台专业保全设备现场检查辅导各一次。
3、项目专业保全工器具购置：1）专业设备抢修维护工具追加采购4套；2）专业设备抢修工具车追加采购4台；3）专业设备点检工具追加采购2套；4、项目实施管控：1）NTPM项目工作群，网上讨论问题点并要求每日汇报进度；2）严格执行项目推进月度汇报制度；并按规章制度实施个人、部门考评，奖金、津贴及时兑现；3）完成6个月对优秀六源查找能手、优秀自主维护员、优秀点检员、优秀设备保全员及时考评激励；4）月度评价考核揭示看板完成，并收集相关数据及时揭示。
对于工作不力部门、个人通报并酌情加减分。
5、样板机台模拟验收评价：按计划完成公司样板机台NTPM推进模拟验收与指导，指出目前工作组在NTPM工作推进中存在问题，并给予改进建议和措施；本次检查共计发现问题35项，截止目前已完成整改30项。
三、各支柱组主要工作成果1、现场管理支柱小组1）已经完成《6S知识管理手册》，并发放实施；2）完成6H管理流程制度和查找指引；3）完成《可视化、定置化手册》整理编制，并发放实施；4）完成《安全违章案例手册》整理编制，并发放学习；5）完成安全隐患整改月度、节日（清明节、五一节、端午节）例行大检查6次、行车运行检查五次。
TnPM管理工作
TnPM管理工作一、为什么推行TnPM管理TPM是全员生产维护的英文缩写，即全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制。
它是由起源于美国的生产维修体制，后来在日本发展成为全员生产维护。
TnPM即全面规范化生产维护是中国式的TPM，是中国设备管理发展的一种新模式，着重于生产现场的设备管理，是以提高设备综合效率为目标(全效率)，以全系统的预防维修体制为载体，以员工的行为规范化为过程(全过程)，全体人员参与为基础(全员)的生产和设备保养、维修体制。
TnPM 在TPM的基础上更加强调规范，通过规范和全员参与改变员工的行为习惯和思想意识，改变长期以来“用”者不管设备维护，“修”者不知设备状况的矛盾，达到全员共同致力于设备综合效率最大化。
TnPM在规范行为的前提下，要开展好四个“六”:6S-6I-6Z-6T。
6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养5个环节的日语单词简化称谓和安全的英文缩写;6I即6项改善(Improvement)活动，改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态率;6Z即6个“零”(Zero)的活动，零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费;6T即6大工具(Tool)的运用，单点教材、可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则，设备维修体制设计。
这四个“六”中首先要做好6S。
TnPM的管理运行模采用了戴明模型的PDCA动态循环模式，即P——策划(Plan)、D——实施(Do)、C——检查(Check)、A——改进(Action)，呈螺旋上升的系统化管理模式，通过不断转动PDCA持续改进，使管理系统更高效、更优化。
TnPM是以设备为切入点，让企业点点滴滴追求合理化。
推行TnPM管理可以革除我们“做事随意，没有规矩;有了规矩，不守规矩;遵守规矩也总做不到位”的不良习惯，从而规范员工行为，改善工作环境，提高生产效率，提升企业形象，使企业不断发展进步。
TnPM简述
一．TnPM体系要素全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maint enance，简称：TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TP M。
TnPM 是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。
（一）TnPM八个要素TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：1．以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；2. 以全系统的预防维修体系为载体；3. 全公司所有部门都参与其中；4. 从最高领导到每个员工全体参加；5. 小组自主管理和团队合作；6. 合理化建议与现场持续改善相结合；7. 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；8. 建立检查、评估体系和激励机制。
（二）TnPM四个“全”1. 以设备综合效率和完全有效生产率为目标2. 以全系统的预防维修体制为载体3. 以员工的行为全规范化为过程4. 以全体人员参与为基础（三）TnPM五个“六”1. 6S：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养2. 6I，即6 个Improvement, 又称 6 项改善，其内容是：（1）改善影响生产效率和设备效率的环节；（2）改善影响产品质量和服务质量的细微之处；（3）改善影响制造、维护成本之处；（4）改善造成员工疲劳状况；（5）改善造成灾害的不安全之处；（6）改善工作和服务态度。
3. 6Z，即 6 个Zero, 又称六个“零”的活动，其内容是：（1）追求质量零缺陷：Zero Defect（2）追求材料零库存：Zero Inventory（3）追求安全零事故：Zero Accident（4）追求工作零差错：Zero Mistake（5）追求设备零故障：Zero Fault（6）追求生产零浪费：Zero Waste4. 6T，即6个Tool，又称6大工具，其内容是：（1）单点课程OPL 体系；（2）可视化管理；（3）目标管理；（4）绩效管理；（5）团队合作；（6）项目管理。
TPM全面生产维护培训教材
TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性，并能通过改善人和设
备的“素质”来改善企业的素质。它作为一个全面制造学的关键被剖析阐述出来。 实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能，就是一个“能做”和“持续改进 ”理论、生产的重要性和维护员工共同协作具体实施的效果。
TPM活动方针和目标的设定
制定方针和目标的原则： 1. 与企业的经营方针和目标相结合； 2. 设定目标要符合实际； 3. 好的目标经过努力可以实现，具有挑战意义； 4. 不好的目标无法激起改善欲望。 TPM的目标主要表现在三个方面： a.目的是什么（what） b.量达到多少（How much） c.时间表（when） 也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题 顺序可按照以下方式进行： 外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标
4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果
5S-素养 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人 。
TPM流程图
TPM的主要手段——OEE
TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )
TPM主要内容
TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理 、故障修理、维修记录分析。
日常点检：即操作者每天班前用听、看、摸等方法方法，按点检标准对设备进行 检查。日常点检的目的是保证设备正常运转，不发生故障。点检的主要内容有： 异声、漏油、振动、温度、润滑和调整等。
全面生产维护——TPM1
1）改善生产模具、设备与生产方法的可靠性、可维修 性及安全性，并且将这些关键点（Know-How）汇编成 为一套技术规范。 2）用现有的设备、模具、夹具，制造出质量稳定、满 足标准的产品，并将这些Know-How传授给全体一线员 工。 3）提升设备的有效利用率及运行期间的生产能力。
4）培养对设备有兴趣、且爱护设备的企业文化，训练 一批对设备精通熟悉的专业人才。
1971
全面规范化生产 维护（TnPM）
全面生产维修时代（TPM）
1980
预知维修时代（PdM）
1995
预防管理时代
2002
精益TPM
基于时间的维修（TBM） 基于状态的维修（CBM） 24
三、TPM的演进过程
第一阶段 事后维修
在1950年前后，以半自动、手动操作设 备居多，设备结构简单，常采用的方法，在
◇严格的品质要求
竞争
要求设备效率最大化◇
◇合格率的提高
◇顾客需求的多样性 ◇因设备故障而发生的不良 品质角度
维持、管理费用的合理化◇
技术经验的积累◇ 提高产出投入比◇ 成本角度
5
一、为什么要进行TPM？
企业面临的生存危机
50年前世界财富500强，今天只有一半 日本和欧洲企业的平均寿命不到12.5年
全面规范化生产维护管理体系—标准(WD稿)
全面规范化生产维护管理体系—原则（WD稿）引言0.1总则采用全面规范化生产维护管理体系（TNPM）应当是组织一项战略性决策。
TNPM管理体系旳目旳是提高组织设备运营水平和现场管理水平，使设备引进、运营全过程、各个环节旳行为规范化、流程闭环化，使组织设备运营、管理和现场管理走向科学化、系统化。
本原则所规定旳TNPM管理体系原则是使组织设备运营、管理、现场管理更加规范、健全、系统和完善。
一种组织TNPM管理体系旳筹划和实行受多种生产实际状况、需求、具体目旳、所使用旳设备、所采用旳过程以及该组织旳规模和构造旳影响。
本原则能用于内部和外部评估组织与否满足组织自身规定、法规、TNPM管理体系原则规定和其他规定。
0.2全面规范化生产维护管理体系模式戴明模型旳核心思想是PDCA动态循环，呈螺旋上升旳系统化管理模式，通过不断转动PDCA持续改善，使管理系统更高效、更优化。
为适应现代设备管理及现场管理，TNPM旳运营模式采用了PDCA和NDCA交替执行模式，该模式合用于本原则所有过程，简述如下：P——筹划（Plan）：依组织旳管理需求，制定TNPM方针并建立目旳，筹划实现目旳所需过程旳措施和准则,拟定过程所需旳资源和信息。
D——实行（Do）：按照筹划旳成果实行过程,，并使实行过程处在受控状态，以保证系统运营符合筹划安排并实现预期目旳。
C——检查（Check）：通过检查，组织可评价计划实行旳效果，对不符合筹划安排旳状况，采用相应旳纠正与避免措施，以保证系统能有效运营。
检查旳成果应向管理阶层报告。
A——改善（Action）：组织评审系统整体旳运营状况，并根据组织内部和外部旳变化，对系统不断进行完善，使系统保持有效性、充足性和合适性。
N——规范（Normalize）：对第一轮PDCA所形成旳最优行为进行规范，即形成文献，通过培训进行推广，成为所有有关运营人员旳原则行为准则，直到有新旳创新、突破和改善为止。
接下来旳D、C、A重点关注对规范旳实行、检查和完美化。
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来源：作者：更新时间：2005-11-14 20:46:19 阅读次数：2614 标题：全面规范化生产维护（李葆文）摘要：本文是在几十家企业调研基础上提出的TNPM推进指导理论。
具有很强的生产现场实践指导意义。
在文献[1]的基础上对TNPM展开讨论，提出TNPM的内容、理念、展开环节、四个“五”、八个要素以及清除“六源”活动。
一、问题的提出作者提出“全面规范化生产维护”管理模式??TNPM（Total Normalized Productive Maintenance） [1] [10], 引起了不少企业的关注，山东颐中集团荷泽卷烟厂、秦皇岛戴卡轮毂有限公司、鞍钢集团、青藏铁路工程、珠海移动通讯有限公司等在本企业自主展开TNPM推进。
TNPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备系统的维护、保养和维修体制。
中国推行全面生产维护??TPM（Total Productive Maintenance）的难点是“全员参加”。
与日本相比，为什么在中国企业安装TPM会更困难？因为文化与传统不同，企业员工平均文化水平不同，习惯和素养不同。
中国员工的缺点是：1) 做事随意，没有规矩2) 有了规矩，弄虚作假，不守规矩3) 遵守规矩，却总是做不到位中国企业成功的TPM，应回答好三个问题：即“员工素质行不行？”，“员工愿意不愿意参与？”和“企业制度允许不允许？”这三个问题。
解决以上三个问题的主要途径就是“规范”。
规范是根据企业设备实际，员工素质而制订的工作规程和行为准则。
规范与标准有什么不同？首先，规范是企业内部规定，不同企业可以有所不同。
而标准则是跨行业、跨企业的。
其次，规范是动态可调的，应随设备进步，人员素质进步及时加以调整，而标准则有相对较长时间的稳定性。
TNPM就是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范、执行规范、评估效果、持续改善来推进的TPM。
二、TNPM的核心2.1开展TNPM主要环节如下：1) 研究运行现场（现场、现事、现物）2) 找出规律（原理、优化）3) 制订行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则）4) 评估效果（评价）5) 持续改善（改进）2.2 TNPM规范化的范畴TNPM规范化的范畴为.为维修程序规范化、备件管理规范化、前期管理规范化、维修模式规范化、润滑管理规范化、现场管理规范化、组织结构规范化以及其它方面的规范化。
TNPM的理念是文明企业的修炼过程，是“绿色”企业的营造过程，也是企业文化和灵魂的模塑过程。
2.3 TNPM的核心??四个“全”1)以全效率和完全有效生产率为目标对于设备系统而言，TNPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产系统而言，TNPM追求的是最大的完全有效生产率[5][6][8][10]。
设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备时间利用上、速度上和质量上的追求。
管理者致力于六大损失的控制。
完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率，达到最优。
2) 以全系统的预防维修体制为载体全系统的概念是由时间维、空间维、资源维、和功能维构成的四维空间。
时间维代表设备的一生，从规划到报废全过程；空间维代表从车间设备到零件的整个空间。
由外到内，由表及里，包含整个生产现场；资源维代表全部的资源要素，由资金到信息，代表系统的物理场；而功能维代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整、科学的管理过程。
在这个四维结构之中，任何一个要素发生变化，都会影响其它相应的要素。
另一方面，每一要素都会在其它的要素维（空间）上得到映像。
例如设备的“安装”，它是四维空间中时间维上的一个环节，它在空间维上会有车间、现场、设备、整机、部件以及零件上的考虑；在资源维上又离不开资金、材料、人工、能源和信息这些要素；同样，从管理功能上，一定有一个认识、计划、组织、实施、控制、评价以及反馈的过程。
TNPM要求我们在一个四维空间上讨论预防性规范的运作，是最完备的全系统概念。
3)以员工的行为全规范化为过程规范是对行为的优化，是经验的总结。
TNPM在员工的现场改善活动中，不断地规范着员工的行为。
除了生产现场的行为，包括设备的润滑、备件管理、维修管理、故障管理、前期管理、资产管理都要寻求一个最佳的模式，把这个模式固化、文件化，也就是使之规范化，从随机走向科学。
从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形象，结果和成就就是顺理成章的事。
其因果如图2所示。
4) 以全体人员参与为基础“全员”已成为当代企业管理普适的理念。
全员表现在三个方面；横向的全员，即所有的部门的参与。
生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作，生产、工程、人力资源、财务、工艺等各个部门都应该参与其中。
纵向的全员，即从最高领导到一线的每个员工，都关注生产现场的设备维护保养。
小组自主活动，是全员的一个活跃的细胞。
在当代形形色色的管理模式中，无论是全面质量管理??TQM，还是准时生产体系??JIT，或是精益生产??Lean Production, 几乎都离不开全员的参与。
TNPM以全员为基础是顺理成章的理念。
3.3 TNPM的寻找和清除“六源”活动在推进5S活动中，员工将会发现一些问题的“源头”。
TNPM将主动引导员工去寻找和解决“六源”，这“六源”是：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源。
1) 污染源：即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。
更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。
要鼓励员工去寻找、搜集这些污染源的信息。
同时，激励员工自己动手，以合理化建议的形式对这些污染源进行治理。
污染源的治理主要有两个方向，一个方向是源头控制，另一个方向是防护。
天津奥梯斯的机械加工车间，每一台车、铣、钻床都加装了防护档板，防止加工的铁屑、油污外溅，车间地面洁净、无油、无尘。
赛格三星的玻璃焙烧炉口加装档板以防上煤尘外喷，这些都属于防护工作；而加装污水处理、空气净化装置和各种堵漏工作则属于源头控制。
2) 清扫困难源：清扫困难源系指难以清扫的部位。
包括空间狭窄、没有人的工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具；污染频繁，无法随时清扫；以及高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。
解决清扫困难源也有两个方向，一是控制源头，使这这些难以清扫的部位不被污染，如设备加装防护盖板等；二是设计开发专用的清扫工具，使难以清扫变成容易清扫，如使用长臂毛刷和特殊吸尘装置等等。
3) 故障源：故障源是指造成故障的潜在因素。
通过PM分析方法，逐步了解故障发生的规律和原因，然后采取措施加以避免。
如因为润滑不良造成的故障，就应加强润滑密度，甚至加装自动加油装置来解决；如果因为温度高、散热差引起的故障，就应加装冷风机或冷却水来解决，如因为粉尘、铁屑污染引起的故障，就要通过防护、除尘方式来解决。
4) 浪费源：生产现场的浪费是多种多样的，第一类浪费是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器仍空转，气泵仍开动，冷气、热风、风扇仍开启等方面的能源浪费。
这类的浪费要通过“开关”处的提示以及员工良好习惯的养成来解决。
第二类是“漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏汽和漏气，油箱滴漏也是能源或材料的浪费。
要采取各种技术手段去做好防漏、堵漏工作。
如使用高品质的接头、阀门、密封圈和龙头，带压堵漏材料的应用等等。
第三类是材料的浪费，包括产品原料、加工用的辅助材料。
一方面通过工艺和设计的改进节省原材料。
另一方面可以在废材料的回收、还原、再利用方面下功夫。
第四类的浪费是无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费。
如工序设计不合理、无用动作过多，甚至工序安排出现不平衡，中间停工待料时间过长。
无效活动包括无效的会议、无效的表格和报告等等，渗透到工作的各个领域。
时间、人工的浪费可节约的空间十分广阔。
5) 缺陷源：5S活动还可能发现产品缺陷源，即影响产品质量的生产或加工环节。
ZD和QC活动就是针对这些缺陷源的，解决缺陷要从源头做起，从设备、工装、夹具、模具以及工艺的改善做起，同时也要从员工的技术、工艺行为规范着手。
6) 危险源：危险源即潜在的事故发生源。
海因利奇（Heinrich）[8]曾经做过统计，330件工业意外，300件不会造成伤害，29件会引起轻微伤害，仅有一件会造成严重伤害，其状况如图4所示；按照海因利奇安全法则，要想减少严重伤害事件，必顺让那些轻微伤害和无伤害的意外事件同时减少。
湖南关西汽车涂料公司的KYT，即危险预知活动, 就是动员全体员工寻找危险隐患、制定策略、防患于示未然的寻找和控制危险源的活动。
TNPM的5S活动，自然而然引起了员工对“六源”的关注，TNPM又主动加强对寻找“六源”活动的引导，使之成为每个员工的潜在意识。
寻找“六源”、解决“六源”，与生产现场的持续改善、与难题攻关及合理化建议活动融为一体，将成为现场改善和进步强大的推动力。
笔者去过几个在中国境内的日资企业，这些企业带来原来的先进管理模式，但TPM的推进仍遇到不少困难，理由很简单——员工是中国人。
TNPM是中国的TPM，是TPM的中国版本。
标题：全面规范化生产维护（李葆文）5) TNPM的四个“全”及其相互关系我们将以上四个方面概括为四个“全”, 设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”; 全系统的预防维修体系简称为“全系统”, 以员工的行为规范化为过程, 简称为“全规范”；而全体人员参与为基础简称为“全员”。
四个“全”之间的关系为：全效率是目标, 全系统为载体, 全规范为过程, 全员是基础。
三、 TNPM的八个要素、四个“五”和清除“六源”活动3.1 八个要素TNPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：1) 以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；2) 以全系统的预防维修体系为载体；3) 全公司所有部门都参与其中；4) 从最高领导到每个员工全体参加；5) 小组自主管理和团队合作；6) 合理化建议与现场持续改善相结合；7) 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；8) 建立检查、评估体系和激励机制。
以上八个方面也称为TNPM的八大支柱。
所有八个方面的要素是建立在对员工的反复培训基础之上的。
3.2 TNPM的四个“五”活动即指5S——5T——5I——5Z活动，内容如下：3.2.1 5S活动TNPM的5S 等同于TPM的5S （整理、整顿、清扫、清洁、素养）活动，最早源于TQM的4S活动。
有关文献已做了比较详细的介绍[2]。
3.2.2 5I活动5I，即5个Improvement, 又称5项改善，其内容是：1) 改善影响生产效率和设备效率的环节；2) 改善影响产品质量和服务质量的细微之处；3) 改善影响制造成本之处，如不增值劳动、能源、材料等各种浪费；4) 改善造成工人超强劳动。