手机外观处理工艺--经典
苹果iPhone6s玫瑰金阳极氧化工艺有多复杂
苹果iPhone6s玫瑰金阳极氧化工艺有多复杂？为什么6s玫瑰金工艺很复杂？这个工艺复杂是分两个方面，不单单指玫瑰金这个颜色，还有上色的工艺。
iPhone6s采用的是铝合金材质，具体什么材质就先不介绍了。
那么在铝合金材质上面上色是个问题，也是为了提升6s金属机身的强度，还有就是为了防止出现之前iPhone5出现掉色的情况，这次苹果下了血本采用的是阳极氧化和着色。
这次苹果采用的铝合金属于超硬铝合金，耐磨性，焊接性，都非常棒，但是在耐腐蚀的方面来说，还是比较差劲。
Iphone6S 玫瑰金版一、阳极氧化工艺那么就先讲一下这个阳极氧化吧，首先把6s的铝合金机身作为阳极，放置在电解质溶液中进行通电处理，利用电解作用使铝合金的表面形成氧化铝薄膜，这个工艺就是阳极氧化，阳极氧化是铝合金表面处理的最好方法，没有之一。
通过阳极氧化的处理，铝合金表面能生成几微米到几百个微米的氧化膜，这样就相当于给铝合金金属机身提供了一层保护膜，这层氧化膜可以极大的提高整个金属机身的耐腐蚀、耐磨性。
据小编打探的消息来看，6s的表面的阳极氧化膜大概有10微米左右的厚度。
由于6s本身的铝合金硬度就非常高，带来的就是6s铝合金机壳加工处理比之前的金属外壳难度更大，数控机床的加工时间也会更长，本身这个工艺就非常复杂，导致对于接到iPhone 6s外壳加工订单的工厂产能更加紧张。
至于这个阳极氧化的原理...那就涉及太多了，其实是小编也不太懂，反正就是非常复杂。
更多阳极氧化工艺交流，加入消费电子表面处理交流群，请加群主微信：xcwl-lu二、着色工艺阳极氧化的工艺讲完了，那么下面就是我们今天的主题，上色工艺“阳极氧化后着色工艺”。
阳极氧化微观结构，来源于邱耀弘博士PPT当铝通过阳极氧化后，会产生一个奇特的变化，就是会在其表面形成纳米级，呈现六角形有序排列的微孔一般的阳极氧化膜的孔隙直径为0.01-0.03um，而这个着色工艺则是把染料在水里分离成单分子，直径约0.0015~0.0030um，着色工艺则是把单分子染料吸附到阳极氧化膜表面的微孔表面，并向孔内扩散，堆积，并且还要和氧化铝进行各种酱酱酿酿的结合，才会使膜层着色，然后封孔处理，染料被固定在孔隙里面。
手机切片工艺流程
手机切片工艺流程手机切片工艺流程手机切片是手机生产中非常重要的一环，它决定着手机的外观质量和使用体验。
下面就是手机切片的工艺流程。
首先，准备材料。
手机切片主要用到的材料是手机外壳，要求外壳表面平整无瑕疵。
材料准备好之后，进行材料清洗以去除表面的污物和粉尘。
第二步是切割。
切割是将大块的手机外壳切割成所需的尺寸和形状。
切割分为手工切割和机械切割两种方式。
手工切割需要操作人员根据标准尺寸使用切割工具进行切割，需要技术要求较高；机械切割则是使用切割机进行自动切割，精度高且效率较高。
第三步是修整。
切割出来的外壳一般会有毛刺、尺寸不一致等问题，需要进行修整。
修整主要包括去除毛刺、调整尺寸、修平表面等步骤。
修整可以使用打磨机、砂纸等工具进行操作。
修整之后外壳表面要光滑、平整，并且尺寸符合要求。
第四步是钻孔。
手机外壳需要钻一些孔来安装各种零部件，如摄像头、按键等。
钻孔是使用钻床或者激光钻进行操作的，需要根据设计要求进行相应的孔位和孔径。
钻孔完成后需检查孔的尺寸和质量，确保与设计要求一致。
第五步是打磨。
手机外壳经过切割和钻孔之后，表面可能会有较明显的痕迹和瑕疵，需要进行外表处理。
打磨是使用砂纸、抛光机等工具对外壳进行修饰，使其表面光滑、无瑕疵，并且与其他部件的过渡自然。
第六步是清洗。
手机外壳经过切割、修整、钻孔、打磨等多个工艺步骤，表面可能会有一些残留物，需要进行清洗。
清洗可以采用超声波清洗机进行，将外壳放入清洗机中进行清洗，去除杂质和油漆残留。
最后一步是检查。
在手机切片工艺流程的最后，需要对切割好的外壳进行检查，确保其品质合格。
检查内容包括尺寸、孔位、外观等方面。
如果发现问题，及时调整或更换不合格的外壳。
综上所述，手机切片工艺流程主要包括准备材料、切割、修整、钻孔、打磨、清洗和检查等多个步骤。
每个步骤都需要严格按照要求进行操作，确保手机外壳的质量和外观。
手机切片的工艺流程对手机的质量和外观有着直接的影响，是手机生产过程中非常重要的环节。
手机后盖的高光工艺
手机后盖的高光工艺
手机后盖的高光工艺可以指的是手机后盖的加工工艺，通过不同的加工工艺处理后，可以使手机后盖具有一定的高光效果和质感。
常见的手机后盖高光工艺包括以下几种：
1. 磨砂工艺：通过特殊的喷砂或刷砂处理，使手机后盖呈现出一种微粒状的磨砂质感，同时可以增加手机后盖的防滑性能。
2. 电镀工艺：在手机后盖表面进行电镀加工，使其呈现出金属质感的高光效果。
常见的电镀工艺包括镀铬、镀铜、镀镍等。
3. 蜂窝工艺：通过特殊的雕刻或镂空工艺，在手机后盖上制作出蜂窝状的图案，使其具有高光效果并且增加了整体的视觉层次感。
4. 纹理工艺：通过印刷或凹凸加工，在手机后盖表面制作出不同的纹理图案，使手机后盖具有高光效果和触感质感。
5. 光学镀膜工艺：在手机后盖表面进行光学镀膜加工，使其具有高透明度和高光效果，增强手机后盖的质感和美观度。
这些高光工艺可以根据不同的设计需求和市场定位进行选择和应用，以满足消费
者对手机外观质感的需求。
手机表面处理工艺介绍
高光UV和哑光UV的不同比例配制
来满足。
2喷涂方法 塑件喷涂工艺分为手工喷涂和自动喷涂两种。 手工喷涂：涂层厚度和质量不易控制。主要用 于初期配料试喷和内表面导电涂料的喷涂。 自动喷涂：有多枪（6枪和8枪等）喷涂。调整 不同喷射角度以达到喷涂表面厚度均匀，也有 用机械手进行喷涂的方式。 注意：试喷涂前必须确定基材的代号、颜色及 表面粗糙度。
1.实用手机机壳的涂装工艺
”
0 1
涂料底漆
和面漆
0 3
UV涂料
0
塑件与金属不同，必须采用低温
2
（一般60~80℃）固化的涂料。
常用面漆材料有聚氨酯（PU）类
和丙烯酸树脂类涂料。当需要涂层
表面具有金属光泽时，还要在透明
色面漆下面喷涂一层银色底漆。
0
为了增加涂层表面耐磨性，通常在
4
外表面再喷涂一层紫外固化的UV 涂料。UV涂料的光亮度要求通过
202X
手机表面涂 装技术
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涂料的功能
增加美观： ---金属感、珠光效果、光泽 度、手感、磨砂效果等。
保护素材： ---防止素材劣化、老化等。
赋予机能性： ----EMI屏蔽、抗菌、绝缘、 防污等。
标识作用; ----通过涂料的不同色彩，喷在特定
产品 上以标明其用途。
涂层厚度
为使涂层颜色在光泽、耐磨等方面的质量稳定，必须控制 涂层厚度。涂层厚度检测可用涂层测厚仪直接测量。
银色底漆（为表现金属光泽用）较薄，一般为 3~5µm;
面漆涂层厚度一般为8~10µm;
涂层厚度一般为8~15µm。
2 涂装类别
钢琴漆：如果严格作为“和钢琴上的 漆一样的漆”来说，其实有双重含义， 第一种意思指的是漆本身，即不饱和 聚酯PE高光漆本身；第二种意思则 指的是钢琴漆喷涂工艺
手机外壳生产工艺
手机外壳生产工艺
手机外壳的生产工艺主要包括原材料选型、模具设计、注塑成型、表面处理和组装等环节。
首先是原材料选型。
手机外壳通常由塑料或金属材料制成。
塑料外壳通常采用工程塑料，如ABS、PC或PP等，这些材料
具有良好的机械性能和耐热性。
金属外壳一般采用铝合金或铜合金等，这些材料具有较好的机械性能和导热性能。
在选材时需要考虑到手机外壳的强度、重量、制造成本等因素。
其次是模具设计。
模具是手机外壳生产的重要工具，影响到产品的外观和尺寸精度。
根据外壳的形状和结构特点，设计师需要制定合适的模具结构和尺寸。
同时还需要考虑到模具的制造工艺、成本和使用寿命等因素。
注塑成型是手机外壳生产的核心环节。
通过注塑机将熔化的塑料材料注入到模具中，待塑料冷却固化后取出外壳。
注塑过程需要控制注塑温度、压力和注射时间等参数，以确保外壳的尺寸精度和表面质量。
接下来是表面处理。
手机外壳通常需要进行喷漆、喷涂或电镀等表面处理，以提升外观质量和耐磨性。
喷漆和喷涂可以实现各种颜色和纹理效果，而电镀可以提供金属的光泽和耐腐蚀性。
最后是组装。
生产完成的手机外壳需要经过组装工序与其他部件结合，形成完整的手机产品。
组装时需要保证外壳与其他部件的精准配合和固定，同时还需要进行功能测试和质量检查等，
以确保产品的性能和质量。
综上所述，手机外壳的生产工艺涉及到多个环节，需要精细的材料选型、模具设计、注塑成型、表面处理和组装等工艺步骤。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出外观精美、功能齐全、质量可靠的手机产品。
手机制作工艺流程
手机制作工艺流程
《手机制作工艺流程》
手机制作是一个涉及多个工艺流程的复杂过程，需要经过多道工序制作出完整的手机产品。
下面是一个手机制作的基本工艺流程：
一、原料准备：手机制作的原料包括金属材料、塑料材料、电子元器件等。
这些原料需要经过严格的筛选和检验，确保质量达标。
二、外壳制作：手机外壳通常采用金属或塑料材料制作。
金属外壳需要经过冲压、成型、打磨等工艺，塑料外壳需要经过注塑、热压等工艺。
三、电路组装：手机的电路是手机的核心部件，需要经过精密的组装工艺。
电路板的制作包括印刷线路板、贴片、焊接等工艺。
四、组装调试：手机的各个部件需要经过组装和调试，确保各个部件正常运行。
五、质量检测：手机组装完成后需要进行严格的质量检测，包括外观检查、功能测试等，以确保手机质量合格。
六、包装出厂：手机通过质量检查后，需要进行包装，然后出厂销售。
以上是手机制作的基本工艺流程，通过这些工艺流程，最终可以生产出一部完整的手机产品。
手机制作的每一个环节都需要严格把控，确保手机质量达标，满足消费者的需求。
工序工艺流程
工序工艺流程工序工艺流程是指在生产过程中，需要经过的各个工序和相应的工艺流程。
下面将以手机的生产为例，对其工序工艺流程进行详细介绍。
首先是手机外壳的制作。
手机外壳一般是由塑料或金属材料制成，塑料外壳的制作工艺流程如下：原料进厂检验→原料预处理→注塑成型→修整→表面处理→丝印或喷涂→组装。
原料进厂检验是确保塑料原料符合质量标准的重要环节，包括外观检验、尺寸检验、力学性质检验等。
经过检验合格后，进行原料预处理，主要包括干燥、混料等。
接下来是注塑成型，将预处理好的塑料原料放入注塑机内进行加热熔融，然后通过模具的开合，将熔化的塑料注入模具中进行成型。
成型后的塑料件需要进行修整，包括去除切口、产生的毛刺等。
接着是表面处理，通常有喷漆和镀铬两种工艺。
喷漆工艺是将手机外壳放入喷漆房进行喷涂，颜色和效果可以根据需求进行调整。
镀铬工艺是将外壳浸泡在含金属铬离子的溶液中，经过电解反应将铬层镀在外壳表面。
在表面处理完成后，可以进行丝印或喷涂工艺，将品牌、型号等信息印刷在外壳上。
最后是组装。
组装工艺流程如下：组装前检验→主板组装→电池组装→触摸屏组装→摄像头组装→终检。
首先是组装前检验，对各部件进行检查和测试，确保没有问题后进行下一步组装。
接下来是主板组装，将各个芯片、电容等元器件焊接到主板上，并进行调试。
然后是电池组装，将电池安装到手机内部，并与主板连接。
触摸屏组装是将触摸屏安装在外壳上，并与主板连接。
摄像头组装是将摄像头安装在外壳上，并进行调试和固定。
最后是终检，对组装完成的手机进行全面检查，包括外观检验、功能测试等，确保手机的质量符合标准。
以上就是手机生产的工序工艺流程，通过以上工序工艺的各个环节，能够保证手机生产过程的顺利进行，并最终得到高质量的手机产品。
在实际生产中，还需要严格控制各个环节的质量，以提高生产效率和产品质量，满足消费者的需求。
犀牛倒角经典案例
犀牛倒角经典案例全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：犀牛倒角是一种通过机械切削或研磨的方法，将工件的边缘进行倒角处理的加工工艺。
倒角的主要目的是减少工件的锋利边缘，增加其安全性，提高工件的美观度。
犀牛倒角是一种常见的机械加工工艺，在各个领域都有广泛的应用。
以下将介绍一些关于犀牛倒角的经典案例。
1. 电子产品倒角处理电子产品是现代社会中常见的产品之一，在电子产品的生产过程中，倒角加工是一个非常重要的环节。
通过对电子产品的边缘进行倒角处理，可以提高产品的整体美观度，同时减少锋利边缘对用户的伤害。
在手机、平板电脑、笔记本电脑等电子产品的生产中，犀牛倒角都有着广泛的应用。
2. 机械零件倒角处理在机械制造行业中，倒角处理是一项非常常见的工艺。
机械零件经过加工后常常会留下锋利的边缘，这些锋利边缘不仅会影响产品的外观，还会对操作人员造成伤害。
通过犀牛倒角技术，可以有效地对机械零件的边缘进行处理，提高产品的使用安全性和美观度。
3. 汽车零部件倒角处理汽车是人们日常生活中经常接触的产品之一，汽车零部件的制造过程中也广泛应用了倒角处理技术。
汽车零部件需要经过严格的检测和审查，倒角处理可以减少零部件之间的接触面积，减小摩擦阻力，提高零部件的使用寿命。
倒角处理还可以减少零部件之间碰撞引起的噪音，提升汽车的舒适性。
5. 塑料制品倒角处理在塑料制品的生产中，倒角处理同样是一个非常重要的环节。
塑料制品的边缘常常会存在尖锐的刀口，通过犀牛倒角技术可以有效地改善塑料制品的外观，增加产品的整体质感。
倒角处理还可以减少塑料制品在使用过程中产生的划痕和损坏，提高产品的使用寿命。
犀牛倒角技术在各个行业中都有着广泛的应用。
通过对工件边缘进行倒角处理，可以提高产品的安全性和美观度，增加产品的市场竞争力。
犀牛倒角是一种非常经典的加工工艺，相信在未来的发展中将会有更广泛的应用。
【注：本文2000字】第二篇示例：犀牛倒角是一种常见的金属加工工艺，其目的是给金属制品的边缘加工圆角，既美观又安全。
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一、金属装饰件的类型及工艺随着消费者审美标准的提高，以及手机工艺的快速发展，为了丰富手机外观颜色搭配和提升质感的表达效果，越来越多的各种类型的手机装饰件被应用于手机上。
大致分为电铸件、铝装饰件、不锈钢装饰件、粉末冶金件、水晶标牌、钻石及人造宝石等几类。
电铸件:（一）特点金属感强，档次高，耐磨性好。
能进行超精密加工、容易加工出形状复杂的零件；零件和模具一体。
（二）工艺刻模具（材料铜，钢，镍），也称为原始模具。
模具与零件反型。
采用立体雕刻机或者精密 CNC加工。
将原始模具放置到电解槽中镀镍，厚度由电解时间和电流大小决定，得到的模具和零件一样。
将电镀出的零件剥离，作为模具再镀10~12 小时，得到的模型与零件反型，此为一级模一级模再电镀一次，称为二级模，进行微处理后，得到的模具和零件一样。
二级模处理成为三级模，与零件反型。
三级模处理成为四级模，与零件一样，样件是 2~5 件。
在四级模的基础上复制成凸模，再复制成凹模，循环复制，把所有的凹模连板焊接成为模具。
电铸出的产品用切割机切割成产品。
一张模具的使用寿命不超过 10 次就需要报废。
（在前面几级模具中，每一套都要进行微处理，处理成光面和麻面两种效果；光面用砂纸或抛光机抛光，麻面则可采用喷砂、腐蚀、电火花等工艺。
）（三）表面处理及效果镭射效果：镭射雕刻的图案一般是凹进去，其七彩效果是靠表面的细碎面进行光的反射达到的。
雕刻深度不超过 3mm，拔模在 10 度以上。
夏新手机上的龙和蝴蝶是镭射雕刻，图案一般凹进去，镭射的面很细微，容易磨损，一般做凹进去的效果，凸出来容易磨损掉。
镭射加工，类似防伪标记，但防伪标记达不到这种装饰件效果。
颜色效果：银色，为本色；黄色，镀金；黑珍珠色，镀黑珍珠镍。
电铸件只能镀出三种颜色：银色、金色、黑色。
其它色只能通过后期喷涂达到（四）设计要点浮雕或隆起部分边缘处应留有拔模斜度，最小为10°，随产品高度增加，拔模斜度也相应增大。
字体的拔模斜度应在15°以上。
铭牌的理想高度在3mm 以下，浮雕或凸起部分在0. 4~0.7mm 间。
字体的高度或深度不超过0.3mm。
若采用镭射效果则高度或深度不超过0.2mm，最佳高度或深度为0.1mm。
板材的平均厚度为0.2±0.05，若产品超过此高度则应做成中空结构，并允许产品高度有0.05mm 的误差；由于板材厚度是均匀结构，产品表面的凸起或凹陷部分背面也有相应变化。
产品的外型轮廓使用冲床加工，为防止冲偏伤到产品或产品冲切变形，其外缘切边宽度平均为0.07mm，尽量保证冲切部分在同一平面或尽量小的弧度上，避免用力集中而造成产品变形。
冲切是只能在垂直产品的方向作业。
铭牌表面效果，可采用磨砂面、拉丝面、光面、镭射面相结合的方式。
光面多用于图案或者产品的边缘，产品表面应该避免大面积的光面，否则易造成划伤；磨砂面和拉丝面多用于铭牌底面，粗细可进行调整；在实际的生产中，磨砂面的产品要比拉丝面的产品不良率低，但是开发周期长一些。
镭射面多用于字体和图案，也可用于产品底面。
若产品表面需要喷漆处理，应该提供金属漆的色样。
由于工艺的限制，应允许最终成品的颜色与色样有轻微的差异若铭牌装配时为嵌入的结构，请提供机壳的正确尺寸及实样。
若铭牌的尺寸过大过高，应在机壳上相应的部位加上支撑结构。
铝装饰件（一）特点效果及颜色多样化（二）工艺铝板拉丝其实是一种修复工艺，也可起美观作用。
根据效果可分为直纹、乱纹、波纹、螺旋纹等。
并且一般是先拉丝再电镀。
直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。
连续直纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦获得。
改变不锈钢刷的钢丝直径可获得不同粗细的纹路。
乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。
这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。
波纹一般在刷光机或磨擦机上制取。
利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。
多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。
螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成 60 度作用的角度，另外做一个装有固定铝板的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹进度。
利用毛毡的旋转与拖板的直线运动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。
阳极处理阳极处理又称为阳极着色处理，也被称做腐蚀处理。
铝的阳极处理是金属表面借由电流作用而形成的一层氧化物膜，颜色丰富、色泽优美、电绝缘性好并且坚硬耐磨，抗腐蚀性极高。
其基本原理为：在电极和电解液的作用下，表层的铝离子会被分解到电解液中和颜料离子混合后，再将电极反转，使铝离子和颜料离子再重新附着到铝件的表面上，这样就能镀上颜色均匀、附着力强的氧化物薄膜。
在这个过程中要注意控制电极作用的时间，以保持铝件的厚度不变。
喷砂处理喷砂处理是为了获得膜光装饰或细微反射面的表面，以符合光泽柔和等特殊设计需要。
同时，可以使丝印时印料和承印物的结合更牢固。
喷砂通常在专用喷砂机内进行。
根据砂面粗细程度的要求，选择适当目数的石英砂，喷制成适当的砂面。
均匀适度的喷砂处理，基本上可克服铝材表面的常见缺陷。
高光切削（dia-cutting）高光加工严格说不属于预处理，而是后加工。
高光加工的零件由于光泽度高，配以粗细刀纹，利用折光原理，可以大大增强装饰效果，近两年来深受欢迎。
高光切削是在 CNC 机床应用刀具进行快速切削使标牌及其它装饰件产生出高光亮面的工艺。
切削过程中由于发热会使铝表面产生一层氧化膜，保护加工面长期保持光亮。
高光加工设备较为简单，可以专门设计制造，亦可用铣床、钻床改制。
加工中工作台面要能快速进给，刀具转速为 7000～10000 转／分，刀刃角度一般为 140°左右，亦有特殊要求的，可使用多种不同角度的刀具。
据介绍，日本的“万能高光机”配有一套 12 把不同角度的刀具，刀刃角度有 30°、45°、60°、75°、90°、130°、140°、 160°等。
装饰件上切削角度的设计与铝板的厚度和转角的大小有关，一般以 45o~30o为宜，高光切削应用到铝标上有两重效果:字体的环形纹路用天然的金刚石做刀具，通过刀具的快速旋转，切削出环形纹路，刀具的旋转速度在6000~9000转。
一般用于平面凸出的字体，凸出的字高在0.3 左右，对于字体的大小，高度，和字间距没有明确的数值要求，但是字间距不能太小，太小，易造成冲压联字的问题。
板材一般也会选0.4 以上的厚度，0.3 厚也可以做，但是要日本进口的板材才好用，高光亮边一般的铝标会有表面拉丝，喷沙和着色的效果，在产品的周边会有45 的高光亮边，这种效果在韩国也叫批花，是CNC 机床切削而成，因刀具的选择不同，可以有30 度，45 度，60 度之分，切削的深度最好小于板材的厚度，例如0.5 的板材就切削掉0.3，0.3 厚的板材就切掉0.2，主要是为防止切到零件的底部，有可能会损伤刀具或者夹具。
弧面上也可以处理高光切削的效果，但是加工的流程上就有变化：如果弧度很小，是单边弧度，流程是拉丝（喷沙）阳极氧化冲裁整形高光切削如果弧度很大，流程是拉丝（喷沙）阳极氧化冲裁高光切削整形着色是一定放在最后一步，高光部分印刷保护，不被着色上。
（三）设计要点A、部品厚度在0.3-0.8mm 之间，常用0.4-0.6mm。
高度应控制在5 mm 之内。
B、部品表面字体可采用挤压成型、腐蚀或印刷的方式。
由于在挤压成型时，字体边缘受力会产生细小的裂纹，字体表面会有轻微的变形，所以挤压成型后的字体要对表面进行高光切削和拉丝处理。
C、表面效果可采用拉丝或磨沙面。
拉丝效果可采用带有拉丝效果的板材；若产品表面带有腐蚀字体，则产品表面的拉丝效果用腐蚀的方式加工，但是腐蚀的效果没有拉丝板材的效果好。
磨沙面是采用喷沙的效果加工。
D、板材可根据需要进行着色处理，客户应提供色卡号或产品的实样。
E、产品形状可以作成任意的曲面，也可进行弯边或对边缘处进行高光切削。
F、铭牌装配时为嵌入的结构，请提供机壳的正确尺寸及实样。
若铭牌的尺寸过大过高，应在机壳上相应的部位加上支撑结构。
G、客户应提供完整的资料，包括2D 和3D 的图档。
2D 使用DWG 格式的文件、3D 使用PRT格式的文件。
产品外观以3D 图档为准；但是外型轮廓尺寸以2D 图为准；图案或字体用CDR格式或者AI 格式的文件。
另外应提供产品的效果图。
产品的开发周期一般为10~18 天，量产准备时间为5~7 天。
其它装饰件（一）不锈钢装饰件特点：厚度薄0.2mm~0.3mm，硬度较铝及铝合金高，以前的颜色单一，但随着技术的发展现在颜色已逐渐丰富起来。
PVD 技术(物理气相沉积Physical Vapor Deposition) ：PVD 技术是目前国际上科技含量高且被广泛应用的离子镀膜技术，它具有镀膜层致密均匀、附着力强、镀性好、沉积速度快、处理温度低、可镀材料广泛等特点（此章节主要阐述PVD 技术在不锈钢及铜料表面电镀加硬膜HC 的应用），是表面处理工程领域较佳的选择。
PVD 技术包括真空蒸镀、溅射膜和离子膜。
PVD 本身镀膜过程是高温状态下，等离子场下的辉光反应，亦是一个高净化处理过程；镀层的主要原材料是以钛金属为主，钛是金属中最与人体皮肤具亲和性能的，使得PVD 产品本身具备纯净的环保性能。
PVD 技术处理后可达到的颜色效果有：金色系列：欧洲金（2N18 及1N14）、日本金（GY01）、中国金（GY2N）等；咖啡系列：深咖、浅咖、中咖等黑色系列：枪色、灰色、超黑色等时尚系列：太空色、香摈色、卡其色等其它表面处理效果：不锈钢装饰件的其它表面处理效果主要有拉丝、高光（机械抛光）、麻面（喷砂）、亚光等。
（二）水晶标牌采用滴塑工艺，颜色丰富又层次感，缺点是受阳光照射、手摸会发黄；背后的丝印效果一次只能印刷一种颜色，不良率高。
（三）钻石、宝石类装饰效果强，颜色丰富，同一批次的一致性差，即很难保证颜色、形状、大小等的一致，而且要考虑到其固定方式对结构设计有挑战。
切割面的多少对宝石的亮度和对光线的折射等有很大的影响。
二、注塑件的表面处理及工艺手机目前已成为个人的标准配备,其重要性已超越手表等个人随身携带的物件,因而产品的新技术开发及应用非常快,为满足求新求变的需求,全球厂商均全力投入开发新技术的应用。
在此专题将介绍手机塑胶壳的一些表面处理。
手机塑胶壳的表面处理主要有：电镀，喷涂，表面印刷，IMD，IML 以及机壳的EMI 喷涂或蒸镀。