Part IV--牙轮钻头磨损分类等级

18. Plugged Nozzle (PN)---堵喷嘴
原因: 1. 未开泵，钻头冲入沉砂，软地层； 2. 泵入外来材料； 3. 接单根时地层碎块进入喷嘴； 4. 钻具内的渣滓堆积在喷嘴部位； 5. 水力清洗不好．
措施: 1. 规范钻井操作； 2. 使用钻具滤清器； 3. 钻具中使用单流阀； 4. 把入井钻具通径； 5. 改善水力清洗．
措施: 1. 选硬型号钻头；齿出露高度低； 2. 合理钻压和转速；使用减震器； 3. 小钻压，低转速，＞６英寸； 4. 规范钻井操作； 5. 调整钻井条件．
３. Balled Up (BU)---泥包
原因: 1. 粘性地层（水解性粘土等）； 2. 水力参数不合理； 3. 喷嘴组合不合理； 4. 操作不当（钻压大，井眼清洗）； 5. 钻头选型不合理；泥浆性能不佳．

Reason Pulled (R)---起钻原因
换钻具组合 调整泥浆 到取心深度 井底马达失效 钻水泥塞 钻具失效 钻具测试 井下钻具失效 地层变化 井眼复杂情况 工作时间长 钻具落井 电测作业 泵压变化 机械钻速低 钻机修理 钻到设计井深 扭矩变化 松扣 天气原因 刺钻具
谢 谢 大 家 !!!
原因: 1. 由牙轮裂纹形成的； 2. 冲击载荷过大； 3. 井下落物； 4. 牙轮壳体变薄－冲蚀，偏磨； 5. 氢脆，腐蚀．
措施: 1. 规范钻井操作； 2. 按推荐的钻井液要求作业．
2. Broken Teeth (BT)---断齿
原因: 1. 选型不合理－钻头偏软； 2. 钻压过大；转速过高；硬夹层； 3. 井底造型不得当； 4. 冲击载荷过大；操作不当； 5. 牙轮相碰；热龟裂；冲蚀等．
Cutting Structure Dull Characteristics and Location 铣齿钻头切削结构的磨损特征和部位
Cutting Structure Dull Characteristics and Location 切削结构的磨损特征和部位
1. Broken Cone (BC)---牙轮断裂
措施: 1. 选合适型号钻头，减少密封失效； 2. 小钻压，低转速划眼； 3. 选择合适的装卸器和装卸技术； 4. 套管通径； 5. 规范钻井操作．
7. Cored (CR)---磨心
原因: 1. 井底造型不得当； 2. 落物损坏；冲蚀；钻压过大； 3. 选型不合理－钻头偏软； 4. 使用时间过长； 5. 操作不当；偏心磨损．
11. Heat Checking (HC)---热龟裂
原因: 1. 钻压过小，牙轮咬死； 2. 欠尺寸井段高转速划眼； 3. 高转速钻进； 4. 在灰岩或研磨性地层中钻进．
措施: 1. 增加钻压，使牙轮转动； 2. 欠尺寸井段小钻压，低转速划眼； 3. 合理转速钻进； 4. 研磨性好的钻头和切削齿．
17. Pinched Bit (PB)---钻头缩径
原因: 1. 强迫钻头下入欠尺寸井眼； 2. 在钻头装卸器中被向里挤压； 3. 钻头被挤入欠尺寸防喷器组； 4. 迫使钻头通过未通径套管．
措施: 1. 用小钻压，低转速划眼通过； 2. 用合适的钻头装卸器合理装卸； 3. 确认钻头能通过防喷器组； 4. 套管通径．
14. Lost Nozzle (LN)---掉喷嘴
原因: 1. 装喷嘴程序不当－－密封圈，扭矩； 2. 喷嘴型号不合适； 3. 接钻头时装卸器及落物的损坏； 4. 冲蚀损坏致使喷嘴脱落； 5. 钻头泥包致使在喷嘴锁定松动．
措施: 1. 按规定程序装喷嘴； 2. 喷嘴型号与水眼要一致； 3. 选用合适装卸器和打捞落物； 4. 降低固含等措施； 5. 防钻头泥包．
措施: 1. 针对粘性地层的钻井措施； 2. 优化水力参数； 3. 高比水马力；中心喷嘴；流场； 4. 规范钻井操作； 5. 合理钻头选型；改善泥浆性能．
4. Cracked Cone (CC)---牙轮裂纹
原因: 1. 钻压过大；工作时间过长； 2. 冲击载荷过大；操作不当； 3. 过平衡钻井环境； 4. 热龟裂；断齿，掉齿； 5. 牙轮壳体变薄；氢脆；过热．
20. Shirttail Damage (SD)---裙部损坏
原因: 1. 落物损坏； 2. 在欠尺寸井眼划眼； 3. 定向井井眼；偏心磨损； 4. 水力清洗不好； 5．钻头缩径；保径被磨圆．
措施: 1. 下入打捞工具； 2. 小钻压，低转速划眼； 3. 选用加强保径钻头和稳定性好钻头； 4. 增加水力能量，改善水力清洗； 5. 加强钻头的保径和稳定性．
措施: 1. 改善水力清洗； 2. 优化水力参数； 3. 对钻头采取耐冲蚀措施； 4. 降低固相含量； 5. 减少腐蚀．
10. Flat Crested Wear (FC)---齿尖磨平
原因: 1. 选型不合理－钻头偏软； 2. 跟踪破碎坑； 3. 钻压过小．
措施: 1. 选硬型号钻头；耐磨齿； 2. 调整钻井参数； 3. 合理增加钻压．
13. Lost Cone (LC)---掉牙轮
原因: 1. 钻压过大； 2. 冲击载荷过大，钻井操作不当； 3. 断齿，掉齿，热龟裂等； 4. 硫化氢，冲蚀，硬夹层等； 5. 水力不充分；钻头震动; 6． 钻头工作时间过长．
措施: 1. 合理选择钻压； 2. 钻井操作要得当；降低转速； 3. 钻井操作要得当； 4. 增加排量；调整钻井参数； 5. 调整钻井参数; 6．根据钻头的扭矩和跳动来判断．
牙轮钻头磨损分级体系
2005 年 3月

八参数磨损分级体系
内排－外排－磨损特征－部位－密封－－保径－－其它－起钻原因
Cutting Structure---Inner & Outer
切削结构（Ｔ）－内排（Ｉ）和外排Ｏ）
内排（Ｉ）＝内排齿磨损总和／内排齿数 外排（Ｏ）＝外排齿磨损总和／外排齿数
Cutting Structure Dull Characteristics and Location 镶齿钻头切削结构的磨损特征和部位
措施: 1. 小钻压，低转速，＞６英寸； 2. 合理选择钻压；使用减震器； 3. 选硬型号钻头；耐研磨抗冲击齿； 4. 选长寿命钻头； 5. 规范钻井操作，如钻套管鞋．
8. Chipped Teeth (CT)---齿缺损
原因: 1. 选型不合理－钻头偏软； 2. 钻压过大；转速过高；硬夹层； 3. 井底造型不得当； 4. 冲击载荷过大；操作不当； 5. 牙轮相碰；热龟裂．
19. Rounded Gauge (RG)---保径被磨圆
原因: 1. 选型不合理－钻头偏软； 2. 在研磨性地层划眼井段过长； 3. 钻头转速过高； 4. 钻头偏心磨损．
措施: 1. 选硬型号钻头；耐磨损齿； 2. 用小钻压，低转速划眼； 3. 钻头转速与所钻地层匹配； 4. 减少钻头工作时间，加强钻头保径．
16. Off Center Wear (OC)---偏心磨损
原因: 1. 很难吃入塑性地层，钻速低； 2. 钻压过小，钻头跳动； 3. 钻具组合中钻铤弯曲； 4. 钻头稳定性差； 5. 井底马达或导向钻具致使钻头 扩眼，产生偏心磨损．
措施: 1. 选攻击性强钻头或改变参数； 2. 合理钻压；使用减震器； 3. 确保钻具组合中钻铤不弯曲； 4. 增强钻头稳定性； 5. 选用有特性的钻头来增加钻头的 稳定性－－巴掌部位加强保径等．
原因: 1. 钻头选型不合理； 2. 地层不容易被破碎； 3. 脆性地层在过平衡条件下变塑性．
措施: 1. 选攻击性强的型号钻头； 2. 钻头改型或改变钻井参数； 3. 降低液柱压力．
23. Washed Out Bit (WO)---刺钻头
原因: 1. 冲击载荷过大；操作不当； 2. 钻头，喷嘴装配不当； 3. 喷嘴与喷嘴座不相配； 4. 喷嘴被冲蚀； 5. 钻头泥包．
15. Lost Teeth (LT)---齿脱落
原因: 1. 钻压过大，超过齿焊接承受力； 2. 工作时间过长； 3. 冲蚀；牙轮裂纹和断裂； 4. 氢脆裂纹；腐蚀； 5. 攻击性钻头的周期性疲劳损坏．
措施: 1. 合理使用钻压； 2. 选择长寿命钻头； 3. 优化水力；调整钻井参数； 4. 改善钻井环境； 5. 降低静液压力．
措施: 1. 合理选择钻压；选用长寿命钻头； 2. 规范钻井操作； 3. 降低静液压力； 4. 按要求改善泥浆性能； 5. 增加排量．
5. Cone Dragged (CD)---牙轮被卡死
原因: 1. 轴承，密封失效； 2. 钻头泥包； 3. 钻井操作不合理；井下落物； 牙轮相碰；钻头缩径； 4． 钻压过小；卡死非密封轴承； 5. 井底造型不得当．
Bearings/Seals(B)---轴承/密封分级
E---轴承/密封有效；
F---轴承/密封失效；
N---轴承/密封不容易分级.
Amount Under-gauge (G)--钻头保径磨损量
保径磨损量=测量值x2/3 IN-------In Gage，保径没磨损； 1/16”---保径磨损 1/16”; 1/8”-----保径磨损 1/8”.
措施: 1. 选择密封性能好的钻头； 2. 优化水力参数； 3. 规范钻井操作； 4. 适当增加钻压；有效清洗钻头； 5. 小钻压，低转速，＞６英寸．
6. Cone Interference (CI)---牙轮相碰
原因: 1. 轴承，密封失效； 2. 划眼时被压入欠尺寸井眼； 3. 在钻头装卸器中被挤小； 挤入防喷器组中； 4．挤入未通径的套管中； 5. 钻头直径被挤小．
21. Self Sharpening Wear (SS)---齿自锐磨损
原因: 1. 选型不合理－钻头偏软； 2. 钻头齿硬耐磨保护层磨损过快； 3. 钻头钻入研磨性地层．
措施: 1. 选硬型号钻头；耐磨损齿； 2. 加强齿耐磨保护层的耐磨性； 3. 缩短钻头在研磨性地层工作时间．