液氨危险点及控制措施

安全措施Q/HNMD-CS-01-2014液氨危险点及控制措施2014-12-17发布 2014-12-17实施一、主要危险、有害因素分析氨气理化性质外观与性状：无色有刺激性恶臭的气体。

临界温度：132.5℃；临界压力：11.40MPa燃烧爆炸危险性：能与空气形成爆炸性混合物，遇明火、高热引起燃烧爆炸。

爆炸下限（%）：15.7；爆炸上限（%）：27.4引燃温度：651℃最大爆炸压力（MPa）：0.580毒性及健康危害侵入途径：吸入急性中毒：轻度者出现流泪、咽痛、声音沙哑、咳嗽、咯痰等；眼结膜、咽部充血、水肿；胸部 X 线征象符合支气管炎或支气管周围炎。

中枢中毒上述症状加剧，出现呼吸困难、紫绀；胸部 X 线征象符合肺炎或间质性肺炎。

严重者可发生中毒性肺水肿，或有呼吸窘迫综合征，患者剧烈咳嗽、咳大量粉红色泡沫痰、呼吸窘迫、昏迷、休克等。

可发生喉头水肿或支气管粘膜坏死脱落窒息。

高浓度氨可引起反射性呼吸停止。

液氨或高浓度氨可致眼睛灼伤；液氨可致皮肤灼伤。

二、可能发生的事故及防范措施（一）液氨泄漏：液氨由槽车运至厂内，在厂内采用储槽储存，储槽和输送管道可能发生漏气。

氨气泄漏后产生后果：可能发生中毒事故，遇明火还可能发生火灾、爆炸事故，对事故现场及周围的环境和人身财产等造成严重的影响。

防范措施：液氨储罐区设计应严格执行安全及防火等有关规定，检修维护时应严格执行《工业管道工程施工及验收规范》，管道、阀门做到不发生“跑、冒、滴、漏”现象。

应急预案：发生重大泄漏事故后，企业必须拉响警报器，在第一时间通知应急处理领导小组，并处理好泄漏处置和抢险救灾工作。

1、关阀断料，切断事故源生产装置发生氨气泄漏时，主要由事故单位负责处置，消防队员负责协助和掩护。

当事故单位不能有效采取处置时，消防队员要在单位技术人员的配合指导下实施断电、断水、断气、断料等措施，切断事故源并严禁明火、火花产生。

发生火灾时，用雾状水或砂土灭火，禁止用高压水灭火。

2、雾状水稀释降毒主要是采用喷雾水流对染毒区内散发在空气中的氨气浓度进行稀释降毒。

如果是生产、储存装置泄漏，也可以向有限的空间充入惰性介质，如：氮气等，使危险品的浓度迅速降低。

如果是空旷处，水枪的数量和流量也要增大，以达到降毒的有效程度。

3、储运排险转运氨气时，装液氨槽车必须符合国家标准，要按安全操作程序进行，运输过程避免容器受热，严禁烟火。

入库时要检查容器是否漏气，储存场所应阴凉、通风干燥。

发现泄漏时首先尽量堵漏，操作人员需穿防护服，戴防毒面罩，向泄漏设备冲水，大量泄漏可将氨气导入水中吸收。

防止氨水进入附近的河流湖泊。

4、一般要求：（1）操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程，熟练掌握操作技能，具备应急处置知识。

严加密闭，防止泄漏，工作场所提供充分的局部排风和全面通风，远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。

生产、使用氨气的车间及贮氨场所应设置氨气泄漏检测报警仪，使用防爆型的通风系统和设备，应至少配备两套正压式空气呼吸器、长管式防毒面具、重型防护服等防护器具。

戴化学安全防护眼镜，穿防静电工作服，戴橡胶手套。

工作场所浓度超标时，操作人员应该佩戴过滤式防毒面具。

可能接触液体时，应防止冻伤。

（2）储罐等压力容器和设备应设置安全阀、压力表、液位计、温度计，并应装有带压力、液位、温度远传记录和报警功能的安全装置，设置整流装置与压力机、动力电源、管线压力、通风设施或相应的吸收装置的联锁装置。

重点储罐需设置紧急切断装置。

避免与氧化剂、酸类、卤素接触。

（3）生产、储存区域应设置安全警示标志。

在传送过程中，钢瓶和容器必须地和跨接，防止产生静电。

搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。

禁止使用电磁起重机和用链绳捆扎、或将瓶阀作为吊运着力点。

配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。

5、特殊要求：操作安全（1）严禁利用氨气管道做电焊接地线。

严禁用铁器敲击管道与阀体，以免引起火花。

（2）在含氨气环境中作业应采用以下防护措施：根据不同作业环境配备相应的氨气检测仪及防护装置，并落实人员管理。

储存安全（1）储存于阴凉、通风的专用库房。

远离火种、热源。

库房温度不宜超过 30℃。

（2）与氧化剂、酸类、卤素、食用化学品分开存放，切忌混储。

储罐远离火种、热源。

采用防爆型照明、通风设施。

禁止使用易产生火花的机械设备和工具。

储存区应备有泄漏应急处理设备。

（3）充装时，使用万向节管道充装系统，严防超装。

（4）液氨气瓶应放置在距工作场地至少 5m 以外的地方，并且通风良好。

（5）注意防雷、防静电，氨气储罐应按《建筑物防雷设计规范》（GB50057）的规定设置防雷、防静电设施，接地设施必须完好。

急救措施：吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。

保持呼吸道通畅。

如呼吸困难，给氧。

如呼吸停止，立即进行人工呼吸，就医。

皮肤接触：立即脱去污染的衣着，应用 2%硼酸液或大量清水彻底冲洗就医。

眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少 15 分钟就医。

泄漏应急处置：根据气体的影响区域划定警戒区，无关人员从侧风、上风向撤离至安全区。

建议应急处理人员穿内置正压自给式空气呼吸器的全封闭防化服。

如果是液化气体泄漏，还应注意防冻伤，禁止接触或跨越泄漏物，尽可能切断泄漏源。

（二）火灾及爆炸火灾及爆炸危险有害因素主要来自于生产物料中的氨气。

1、爆炸危险重点部位原因：有液氨罐、槽车、氨气管道、阀门、反应器等，压力容器管理不善、压力容器结构不合理、选材不当、焊接质量差、检修质量差、设备超压运行、误操作及安全装置和附件不全等原因，氨气泄漏与空气的混合物达到一定浓度，并遇到火源后，可能产生燃烧及爆炸事故。

2、易发生火灾爆炸的设备原因：液氨槽车向贮氨罐注氨、氨气管道、SCR 反应器、液氨储罐等。

液氨槽车没有装设阻火器，在向贮氨罐注氨过程中没有按照规程作业，输氨管道没有设除静电装置等均会发生火灾爆炸事故，由氨储罐区向 SCR 脱硝工艺装置输送氨气的管道由于距离比较长，发生泄漏引起火灾爆炸的概率相对较大。

3、触发事件（1）故障泄漏①储罐、管线、阀门、法兰等破损、泄漏；泵破裂或转动设备密封处泄漏；②运输液氨的槽车在进厂运输过程中发生事故造成液氨泄漏；在从槽车向液氨储罐内充装液氨过程中发生泄漏；③储罐、管、阀等因加工、材质、焊接等质量不好或安装不当而泄漏；④撞击或人为损坏造成容器、管道泄漏，以及储罐超装溢出；⑤由自然灾害（如雷击、台风、地震）造成设备破裂泄漏。

（2）运行泄漏①超温、超压造成破裂、泄漏，以卸料压缩机最为危险；②安全阀等安全附件失灵、损坏或操作不当；③负压时系统吸入空气；④物料在容器、管道中堵塞而造成破裂，泄漏；⑤垫片撕裂造成泄漏，以及骤冷、急热造成设备破裂、泄漏；⑥承压容器未按有关规定及操作规程操作；⑦转动部件不洁而摩擦产生高温及高温物件遇易燃物品。

（3）停车检修时容器清洗不干净，在打开时进入空气遇明火发生火灾、爆炸事故。

4、原因分析（1）明火①火星飞溅；②违章动火；③外来人员带入火种；④物质过热引发；⑤点火吸烟；⑥他处火灾蔓延；⑦其它火源。

（2）火花①金属撞击（带钉皮鞋、工具碰撞等）；②电气火花；③线路老化，引燃绝缘层；④短路电弧；⑤静电；⑥雷击；⑦进入车辆未戴阻火器等（要禁止驶入）；⑧焊、割、打磨产生火花等。

5、控制措施：（1）控制与消除火源①加强门卫，严禁吸烟、火种和穿带钉皮鞋、不带阻火器车辆进入易燃易爆区；②严格执行动火证制度，并加强防范措施；③易燃易爆场所一律使用防爆性电气设备；④严禁钢质工具敲击、抛掷，不使用发火工具；⑤按标准装置避雷设施，并定期检查；⑥严格执行防静电措施。

（2）严格控制设备检修维护质量①储罐、泵、阀、管线质、卸料压缩机等关键设备的质量符合要求；②压力容器、管道及其仪表要定期检验、检测、试压；③对设备、管线、泵、阀、报警器监测仪表定期检、保、修；④设备及电气按规范和标准安装，定期检修，保证完好状态；⑤易燃易爆物挥发、散落场所的高温部件须隔热、密闭措施；（3）加强管理、严格工艺，防止易燃、易爆物料的跑、冒、滴、漏①禁火区内根据“170 号公约”和危险化学品安全管理条例张贴作业场所危险化学品安全标签；②杜绝“三违”（违章作业、违章指挥、违反劳纪），严守工艺规定，防止工艺参数发生变化；③坚持巡回检查，发现问题及时处理，如液位报警器、压力表、安全阀、防护墙、管线防冻、防腐、消防及救护设施是否完好；液位报警器是否正常；塔、管、进出料阀（包括截止阀、自动调节阀）等有否泄漏；消防通道、地沟是否畅通；④检修时做好隔离、清空、通风，在监护下进行动火等作业；⑤加强培训、教育、考核工作，经常性检查有否违章、违纪现象；⑥防止易燃、易爆物料的跑、冒、滴、漏；⑦严防车辆撞坏管线、管架桥等设施。

灭火方法：消防人员必须穿全身防火防毒服，在上风向灭火。

切断气源。

若不能切断气源，则不允许熄灭泄漏处的火焰。

喷水冷却容器，尽可能将容器从火场移至空旷处。

灭火剂：雾状水、抗溶性泡沫、二氧化碳、砂土。

（4）安全设施保持齐全、完好①安全设施（包括消防设施、遥控装置等）保持齐全完好；②贮罐安装高、低液位报警器，易燃易爆场所安装可燃气体监测报警装置完好。

（三）中毒、窒息氨气为有毒物质。

由于液氨储罐及其附件爆炸、泄漏，空气中的氨气浓度超过安全阈值，可能导致人员中毒，甚至死亡。

1、重点发生部位：由氨储罐区向 SCR 脱硝工艺装置输送氨气的管道由于距离比较长，且需要穿越道路和建（构）筑物，发生泄漏引起中毒事故的概率相对较大。

液氨罐体在检修清洗作业时，人员有可能进入工艺槽罐或液氨储罐内部作业。

如果内部氨气浓度没有降低到安全范围，可能导致人员中毒或窒息。

2、触发事件（1）生产过程中主要有毒物料液氨发生泄漏；（2）泄漏原因“火灾、爆炸”触发事件（1）中“1.故障泄漏和2.运行泄漏”两项所述；（3）检修、维修、抢修时，储罐、管、阀等设备中的氨气未彻底清洗干净；（4）氨气的泄漏量较大，且有积聚；（5）在容器内作业时缺氧。

3、原因分析（1）氨气浓度超标；（2）通风不良；（3）缺乏泄漏物料的危险、有害特性及其应急预防方法的知识；（4）不清楚泄漏物料的种类，应急不当；（5）在有毒物现场无相应的防毒过滤器、面具、氧气呼吸器以及其它有关的防护用品；（6）因故未戴防护用品；（7）防护用品选型不当或使用不当；（8）救护不当；（9）在从事储罐内部清扫、检修作业时无人监护。

4、控制措施（1）严格控制设备及其安装质量，消除泄漏的可能性。

（2）严防车辆行驶时撞坏氨气输送管线、储罐等设备。

（3）泄漏后应采取相应措施。

①查明泄漏源点，切断相关阀门，消除泄漏源，及时报告；②如泄漏量大，应疏散有关人员至安全处。

（4）定期检修、维护保养，保持设备完好；检修时，彻底清洗干净，并检测有毒有害物质浓度氧含量，合格后方可作业；作业时，穿戴劳动防护用品，有人监护并有抢救后备措施。