某钢厂烧结原料基础知识培训
钢铁企业烧结知识培训PPT
3.1.3褐铁矿（Limonite ）这是含有氢氧化铁的矿石。它 是针铁矿（ Goethite ） HFeO2 和鳞铁矿（ LepidoCRocite ） FeO（OH）两种不同结构矿石的统称，也有人把它主要成 份的化学式写成nFe2O3〃mH2O(n=1～3，m=1～4)，呈现土 黄或棕色，多半是附存在其它铁矿石之中。
3.1.5 铁的硅酸盐矿（ Silicate Iron ）此类矿石是一种复 合盐，没有一定的化学式，成份的变化很大，一般呈现 深绿色，比重为3.8左右，含铁成份很低，是一种较差的 铁矿石。
3.1.6硫化铁矿（Sulphide iron）这种矿石含有FeS2，含Fe 只有 46.6 ％而 S 的含量达到 53.4 ％。呈现灰黄色，比重 大约为 4.95 ～ 5.10 。由于这种矿石常常含有许多其它较 贵 重 的 金 属 如 铜 （ CoPPer ） 、 镍 （ Nickel ） 、 锌 （ Zinc ）、金（ Goid ）、银（ Silver ）等，所以常被用 做他种金属冶炼工业的原料；又由于它含有大量的硫， 所以常被用来提制硫磺，铁反而变成了副产品，所以事 实上已不能称为铁矿石。
3.2 铁矿石的评价
（1）铁矿石的品位（含铁量）决定开采价值和冶金价值 （2）脉石成分(Si02、Al2O3) ↓ 、(CaO、MgO) ↑ （3）有害杂质元素(S、P、Cu、Zn、K、Na等)↓ （4）矿石的还原性:矿石的还原性与矿物组成、结构致 密程度、粒度及气孔率有关。磁铁矿难还原，赤铁矿 易还原，人造富矿的还原性比天然矿石好。 （5）矿石的软化性:软化温度和软化区间。 （6）矿石的强度和粒度组成:矿石强度高，粒度均匀大 小适中、气孔度高则高炉料柱透气性好，矿石易还原 （7）矿石化学成分的稳定性
烧结培训
一、烧结流程烧结是将粉状物料进行高温加热，在不完全熔化条件下烧结成块状物料的方法。
（一）配料烧结处理的原料种类多，物理化学性质差异大。
同时配料可改善烧结料透气性（预配料）。
配料方法为重量配料法，使用电子皮带秤和调速圆盘。
（二）混合制粒混合作业目的有2个，一是将混合料中的各组分进行混匀，二是加水制粒。
得到粒度适宜，具有良好透气性的混合料。
（三）烧结1、布料包含布铺底料和混合料。
铺底料厚度在20-30mm，作用（保护炉篦条；防止烧结矿粘篦条；过滤作用，减少粉尘进入烟气中，保护风机转子；防止混合料堵塞篦条，保持有效抽风面积）。
混合料布料采取圆辊+九辊装置，强化偏析效果。
给料量大小可通过调节闸门和圆辊转速实现。
圆辊下部有松料器，可提高料层透气性。
2、点火保温点火要求达到足够高的点火温度并保持一定的点火时间和点火负压。
关键要求点火均匀。
前后有保温段，防止表层烧结矿急剧冷却。
3、烧结通过下部风箱强制抽风，使台车上混合料由上自下燃烧并在高温下发生物理化学反应，最后形成烧结矿。
台车上自上而下分为五带（成品带、燃烧带、预热干燥带、水汽冷凝带、原始烧结料带）。
烧结过程为固相反应、固液反应、液相反应、液相冷凝。
烧结终点温度控制在倒数第二个风箱。
烧结矿形成后在烧结机尾部翻卸，由单辊破碎机进行破碎。
（四）冷却将800度左右烧结矿冷却至小于150度。
采用鼓风冷却，有利于废热气的余热利用。
废气部分经余热锅炉产生蒸汽，部分通往机头保温段加以利用。
二烧使用双带冷机，一、三烧使用环冷机。
（五）筛分整粒筛出—5mm粒级作为返矿，10-20mm作为铺底料，其余的为成品烧结矿。
整粒后的烧结矿粒度均匀，粉末量少。
目前都采用三段整粒流程。
二、烧结矿指标（一）化学成分指标：T Fe（废样标准±1.0，稳定率标准±0.5）R （废样标准±0.12，稳定率标准±0.08）MgO[（R+0.15）±0.1]，根据炉渣调整，技术室通知（二）物理指标：转鼓强度（事故标准≥72%）筛分指数（事故标准≤6%）小粒级（一烧22，二烧26，三烧28）（三）指标不合格主要影响因素化学指标：1、白灰成分不均匀。
烧结配料培训教材
烧结原料及特性—菱铁矿
含铁的碳酸盐
FeCO3 ，理论含铁量为 48.2%，往往与其它金属的碳酸盐共 生。常见的碳酸盐坚硬、致密，密度 为3.9，硬度为3.5-4，在空气和水的作 用下，易转变为褐铁矿。这种褐铁矿 覆盖在菱铁矿表面。
烧结原料及特性—铁精矿
天然矿石经过破碎、磨碎、选
矿等加工处理的矿粉叫铁精矿 粉。 选矿的工艺包括：磁选、浮选 和重选等。
烧结原料及特性—赤铁矿
主要存在形态为不含水的三氧化二铁
Fe2O3 ，密度4.8-5.3，硬度不一，完整晶 型赤铁矿硬度为5.5-6，理论含铁量为70%。 晶型组织多种多样，从非常致密到松软的 粉状，片状组织表面具有金属光泽，平滑 如镜为镜铁矿，条痕色为红色。
烧结原料及特性—褐铁矿
含有结晶水的赤铁矿（nFe2O3.mH2O），
A配料仓容积及储存时间
物料名称 个 数 单仓有效 堆比重 t/ m3 容积m3 储量 t 储存时 间 h
混匀料
返矿 除尘灰
6
2 1
185
210 185
2.13
1.8 1.6
2364.3
756 296
8.7
不储存 不储存
焦粉
白云石 生石灰
2
1 3
177
194 230
0.61
1.60 0.55
216
310 359.7
铁矿石的冶炼性能
名称 实际含铁量 有害物质 赤铁矿 55-70 少 磁铁矿 45-70 S、P高 褐铁矿 37-62 P高 菱铁矿 30-45 少 冶炼性能 亲水性 强度 还原性 较好 软、易破碎 易还原 差 坚硬、致密 难还原 好 软、疏松 易还原 差 易破碎 烧后易还原 可烧性 差 良好 差 差
联鑫钢铁烧结工艺知识培训课件
机台数有关。 影响作业率的因素是设备的停机时间。设备的停机的原因
是多方面的，主要包括外部影响，计划检修和内部影响。
外部影响包括原料、水电、煤气等供应情况。此外还包括 因炼铁厂的原因对烧结机的影响。 计划检修包括大修、小修、中修，是指计划的停产检修。
内部影响包括烧结厂内的机械事故，电气事故，操作事故
及其它事故。 因此，保持良好的设备状况是提高作业率的有效措施。衡
2、熔剂上料：熔剂 生石灰粉通过罐车拉到二次配料用压缩
空气打到配料矿槽，石灰石粉通过铁料上料系统皮带上至二次
配料矿槽熔剂仓。
3、燃料上料：燃料（焦粉、无烟煤、贫瘦煤）；燃料通过燃
料系统皮带运至四辊破碎室燃料仓，然后通过四辊破碎后运至
二次配料矿槽燃料仓。
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铁料上料系统 12
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成1 成2
环
冷 成4
冷 机
筛
2
剂
室
料 仓
烟囱
风机
原料除尘
烟囱
风机
机尾除尘
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二车间烧结生产工艺系统组成：
烧结生产工艺流程如前图所示，分九个工序系统 一、受料工序系统―主要包括铁料场、铁料受矿槽、熔 剂受矿槽、燃料受矿槽，其任务是担负进厂原料的接受、 运输和贮存。 二、原料准备工序系统―包括含铁原料的中和、燃料的 破碎，其任务是为配料工序准备好符合生产要求的原料、 熔剂和燃料。 三、配料工序系统―包括配料室的矿槽、圆盘给料机、 称量设施等。根据规定的烧结矿化学成分和使用的原料种 类，通过计算，各原料按计算的重量进行给料，以保证混 合料和烧结矿化学成分稳定及燃料量的调整。
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烧结工艺培训教材
第一章概述传统的钢铁工业生产系统是由采矿、选矿、烧结（球团）、炼铁、炼钢、轧钢这六大工序组成的，烧结在钢铁企业中占有相当重要的地位。
所谓烧结，是把粉状和细粒含铁物料制成具有良好冶金性能的人造块矿的过程，是粉状含铁物料的主要造块方法之一。
烧结料通常由选矿厂出产的铁矿粉和对天然富矿进行破碎、筛分时产生的小于8mm 的富矿粉，烧结过程中产生的小于8mm 的返矿粉以及其它冶金厂的若干含铁废弃物（如高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣等）组成。
把这些烧结料按一定比例混合后，再根据烧结过程的热量需要和碱度要求配加适量的燃料（焦粉或无烟煤）和熔剂（石灰石、生石灰或消石灰），混匀后放入烧结设备中点火烧结。
由于燃料燃烧时产生的高温作用，料层内产生一定数量的液相（但不允许烧结料全部熔化），将那些尚未熔化的粉料粘结成块，这就是烧结矿。
由此可见，烧结是一种粉状含铁物料的造块工艺，它主要是靠烧结料中产生的液相把粉料固结成块。
在古代人们是直接用富矿来炼铁的，随着钢铁工业的迅速发展，要求日益扩大对贫矿和多种金属共生复合矿的利用，这些矿石经过选矿处理后得到的精矿粉，以及粉状富矿粉都需经过造块才能进行冶炼。
1870 年英国、瑞典、德国使用烧结锅，1910 年世界上第一台带式烧结机在美国投入生产，我国建国初期，只有首钢的烧结锅，本钢的烧结盘，以及鞍钢的50m2带式烧结机投入使用。
第二章配料一、配料知识简介配料是高炉优质、高产、低耗的先决条件，是获得优质烧结矿的前提，烧结矿使用的原料种类多，物理化学性质各不相同。
为了合理综合利用国家资源，生产出符合高炉冶炼要求而且成分相对稳定的烧结矿，同时还要兼顾生产过程的要求，烧结厂必须根据本厂原料的供应情况及物理化学性质选择合适的原料，通过计算确定配料比，并严格按配比确定每条电子称皮带下料量，经常进行重量检查（跑盘）及时调整。
所谓配料就是根据高炉对烧结矿的产品质量要求及原料的化学性质，将各种原料、溶剂、燃料、代用品及返矿等按一定比例进行配加的工序。
烧结配料知识
烧结配料知识LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】一、烧结基础知识1、烧结的含义将含铁粉状料或细粒料进行高温加热，在不完全熔化的条件下烧结成块的过程。
铁矿粉烧结是一种人造富矿的过程。
2、烧结的方法（1）鼓风烧结：烧结锅，，平地吹；以及带式烧结机。
（2）抽风烧结：a：连续式：带式烧结机和环式烧结机等；b：间歇式：固定式烧结机，如盘式烧结机和箱式烧结机；移动式烧结机，如步进式烧结机；（3）在烟气中烧结：回转窑烧结和悬浮烧结。
3、烧结生产的工艺流程一般包括：原燃料的接受、贮存，溶剂、燃料的准备，配料，混合，制粒，布料，点火烧结，热矿破碎，热矿筛分，热矿冷却，冷矿筛分，铺底料、成品烧结矿及返矿的贮存、运输等工艺环节（见下图）。
机上冷却工艺不包括热矿破碎和热矿筛分。
现代烧结工艺流程不再使用热矿工艺，应使用冷矿工艺。
在冷矿工艺中，宜推广具有铺底料系统的流程。
4、烧结厂主要技术经济指标烧结厂的主要技术经济指标包括利用系数、作业率、质量合格率、原材料消耗定额等。
1>、利用系数每台烧结机每平方米有效抽风面积（m2）每小时（h）的生产量（t）称烧结机利用系数，单位为t/（）。
它用台时产量与烧结机有效抽风面积的比值表示：利用系数=台时产量（t/h）/有效抽风面积（m2）=总产量（t）/[总生产台时（t）×?总有效面积（m2）]台时产量是一台烧结机一小时的生产量，通常以总产量与运转的总台时之比值表示。
这个指标体现烧结机生产能力的大小，它与烧结机有效面积的大小无关。
利用系数是衡量烧结机生产效率的指标，它与烧结机有效面积的大小无关。
2>、烧结机作业率作业率是设备工作状况的一种表示方法，以运转时间占设备日历时间的百分数表示：设备作业率=运转台时/日历台时×?100%日历台时是个常数，每台烧结机一天的日历台时即为24台时。
烧结厂培训计划
烧结厂培训计划一、培训目的烧结是指将颗粒状原料与煤粉等混合材料按一定比例配制成料层，并通过点火加热使之烧结成块状的新型材料。
烧结工序是冶金生产过程中不可或缺的重要环节，对于提高矿石的利用率、改善原料的物理性能、减少冶炼燃料的消耗、优化冶炼工艺等方面发挥着重要作用。
本次培训旨在提高烧结工人员的工作技能，让他们掌握更加科学的烧结方法，提高工作效率，保障生产质量。
二、培训内容1. 烧结基本知识- 烧结工艺流程介绍- 烧结原理和技术- 烧结设备的结构和工作原理2. 原料的分配、搅拌和料层的制作- 常用原料的性能和特点- 原料的粒度要求及配比- 料层的制作技术3. 燃料的选择和控制- 燃料的性能和种类- 燃料的配比和燃烧控制- 燃料选择对烧结产物的影响4. 烧结的操作技术- 煤气排放和废气处理- 烧结过程中的操作技巧- 烧结过程的温度和时间控制5. 烧结产物的质量检测及质量控制- 烧结产物的质量检测方法- 烧结产物的质量控制- 烧结产物的包装和储存6. 安全生产知识- 烧结设备设施的安全操作规程- 急救常识- 安全事故的报告和处置流程三、培训方式1. 理论教学通过讲解、演示、视频等方式传授烧结的基本知识和操作技术。
2. 实地操作在烧结设备前进行实际操作，掌握烧结的操作技巧。
同时，结合案例分析进行操作规程和安全操作教育。
3. 应急演练在培训期间进行应急演练，模拟火灾、中毒等安全事故的应急处置。
4. 互动学习开展讨论、交流和互动学习，让学员们分享经验和体会，提高学习的实效性。
四、培训时间和地点时间：连续5天，每天8小时地点：烧结厂现场五、培训人员1. 烧结操作工2. 烧结设备维护人员3. 安全管理人员六、培训效果评估1. 学员考核对学员进行专业知识和操作技能的考核评估2. 培训反馈向学员收集培训反馈意见，及时调整和改进培训内容和方式。
3. 职业技能提升培训结束后，通过提高工人们的操作技能和安全知识，达到提高生产效率和保障工人身体健康的目的。
烧结工艺基础知识培训讲座
? 3.通过烧结可除去矿石中的S、Zn、Pb、As、K、Na等有害杂 质，减少其对高炉的危害。高炉使用冶炼性能优越的烧结矿后 ，基本上解除了天然矿冶炼中常出现的结瘤故障；同时极大地 改善了高炉冶炼效果。
? 对含铁原料的要求：由于含铁原料物理化学性质对烧结矿质量 影响最大，所以要求含铁原料品位高、成分稳定、杂质少、脉 石成分适宜造渣，粒度适宜。精粉粒度-200目量＜80%。
? 富矿粉粒度要求：≤8mm粒级≥85%。工业副产品要求无杂物 ，含铁品位高。
? SiO2含量对烧结矿产质量指标有一定的影响。高硅烧结矿熔 剂的配加量增加，使得烧结混合料制粒性能得到改善，烧结速 度增加，同时烧结的粘结相数量提高，因此烧结矿成品率有所 提高，烧结利用系数提高。
烧结工艺基础知识培训
新疆金特钢铁股份有限公司烧结分厂 培训人：何力虎
2019年3月
第一部分 烧结的定义与意义
? 烧结工艺的产生
? 烧结方法在冶金生产中的应用，起初是为了处理矿山 、冶金、化工厂的废弃物（如富矿粉、高炉除尘、轧 钢皮、均热炉渣、硫酸渣等）以便回收利用。
? 随着钢铁工业的发展，矿石开采量和矿粉的生成量增 加，另由于长期开采和消耗造成能冶炼的富矿越来越 少，贫矿（含铁 25~30%) 直接入炉冶炼很不经济，且 我国贫矿资源约占 80%以上，因此对贫矿进行磁选处 理产生铁精粉，但粉状物料不适合直接冶炼。
? 活性度是指冶金石灰水化的反应速度，即石灰水化后用 4NHCL中和的毫升数。
? 生烧是指未分解的石灰石，其主要成分是CaCO3，不能被 水化。
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烧结原料相关基础知识
1．烧结原料主要有哪些？
烧结生产所使用的原料多种多样，主要为含铁原料、燃料及熔剂。
含铁原料主要有铁矿石（精矿粉和天然富矿粉）、高炉炉尘、氧气转炉炉尘和钢渣、轧钢皮、硫酸渣等。
烧结燃料主要是碎焦粉和无烟煤粉。
熔剂按其化学性质可分为中性，酸性和碱性三类，由于我国铁矿石的脉石多数是酸性氧化物（SiO
2），所以普遍使用碱性熔剂，常用的有石灰石、白云石、消石灰及生石灰等。
2．什么是铁矿石的品位？铁矿石的理论含铁量？贫矿和富矿如何区分？
将铁矿石中铁元素的含量称为品位，将铁矿石中含铁矿物的含铁量称为铁矿石的理论含铁量。
矿石品位低于其理论含铁量70%为贫矿，高于70%为富矿。
贫矿应进行选矿、烧结、球团后才能入炉，以提高高炉冶炼的技术经济指标。
3．自然界中的含铁矿物按化学组成、结晶构造的不同可分为哪几类？分别具有什么特征？
自然界中含铁矿物很多，目前已经知道的有300多种，但是能作为炼铁原料的只有20多种。
按照含铁矿物组成及结晶构造的不同，可以分为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿四大类。
磁铁矿主要化学成分为Fe
3O
4，外表呈钢灰色或黑色，条痕为黑色，又称“黑矿”，晶体呈八面体，组织结构比较致密坚硬，难还原和破碎，具有磁性。
一般开采出来的磁铁矿含铁量为30%~60%。
当含铁量大于45%，块度大于5~8mm时，可直接供高炉冶炼，称为富矿；粒度小于5~8mm者称为富矿粉，可送烧结造块。
当含铁量低于45%或含有害杂质数量超过规定值时，皆须经过选矿获得精矿粉去除杂质后造块。
赤铁矿主要化学成分为Fe
2O
3，结晶的赤铁矿外表颜色为钢灰色或铁黑色，其他为暗红色，但所有的赤铁矿条痕皆为暗红色，又称“红矿”，赤铁矿组织结构多种多样，由非常致密的结晶体到疏松分散的粉体；矿物结构成分也具多种形态，晶形为片状和板状。
一般开采出来的赤铁矿含铁量为40%~60%。
当含铁量大于40%，块度大于
5~8mm时，可直接供高炉冶炼，称为富矿；粒度小于5~8mm者称为富矿粉，可送烧结造块。
当含铁量低于40%或含有害杂质数量超过规定值时，皆须经过选矿获得精矿粉去除杂质后造块。
褐铁矿为含结晶水的赤铁矿（mFe
2O
3·nH
2O），外表颜色为黄褐色、暗褐色、黑色，呈黄色或褐色条痕，无磁性。
自然界褐铁矿富矿很少，一般含铁量为37%~55%，其脉石主要为黏土、石英等，且杂质中S、P含量较高。
当含铁量低于35%时，需进行选矿处理。
菱铁矿化学成分为FeCO
3，常见的菱铁矿致密坚硬，外表呈灰色或黄褐色，风化后转变为深褐色，具有灰色或黄色条痕，有玻璃光泽，无磁性。
菱铁矿在烧结造块时，因收缩量大，导致产品强度降低和设备生产能力低，燃料消耗也因碳酸盐分解而增加。
4．为何可将高炉炉尘、氧气转炉炉尘和钢渣、轧钢皮及硫酸渣用作烧结原料？
高炉炉尘是从高炉煤气系统中回收的高炉瓦斯灰，它主要由矿粉、焦粉及少量石灰石粉组成。
含铁量为30%~55%，含碳量为8%~20%。
目前高炉每冶炼1t生铁炉尘量为20kg左右，若原料粉末过多或原料强度不好，炉尘量还会更多。
将高炉炉尘作为烧结原料，可回收资源，节约熔剂和燃料消耗，降低生产成本。
高炉尘一般亲水性较差，但对黏性大、水分高的烧结料，添加部分高炉尘能降低烧结料水分并提高其透气性。
氧气转炉炉尘是从氧气转炉的炉气中经除尘器回收的含铁原料，它含铁量高，粒度细，可做烧结原料。
转炉钢渣是炼钢生产的废弃物，含有Fe、CaO、MnO、P、S等，利用钢渣作为烧结原料，可以回收资源，还可以代替部分石灰石。
轧钢皮是轧钢过程中剥落下来的氧化铁皮。
轧钢皮一般占总钢材量的2%左右，含铁60%~70%，且有害杂质少、密度大，是很好的烧结原料。
硫酸渣是化工厂用黄铁矿制硫酸的副产品，含铁量为40%~55%，但含硫较高。
由于硫酸渣含有在低温下难以除掉的硫酸盐，故它作为烧结原料时，应考虑脱硫问题，其配比应根据混合料中的含硫量来确定。
5．烧结生产对含铁原料有哪些质量要求？
铁矿粉是烧结生产的主要原料，其物理化学性质对烧结矿质量影响最大。
主要要求铁矿石品位高，成分稳定，杂质少，脉石成分适用于造渣，粒度适宜。
烧结用的精矿粒度不宜太细，一般小于
0.074mm（-200网目）的量小于80%。
褐铁矿、菱铁矿的精矿或粉矿要考虑结晶水、二氧化碳的烧损。
国内褐铁矿的烧损为9%~15%，菱铁矿烧损为17%~36%，烧损大，烧结时体积收缩。
褐铁矿收缩8%左右，菱铁矿收缩10%左右。
精矿水分大于12%时，影响配料准确性，不易混合均匀。
粉矿粒度要求控制在8mm以下，便于烧结矿质量提高。
6．烧结生产对熔剂有哪些质量要求？
对熔剂质量总的要求是：
有效成分含量高，有害杂质S、P少，粒度、水分适宜，成分稳定。
有效熔剂性高，即：
碱性氧化物（CaO+MgO）含量要高，而酸性氧化物（SiO
2+Al
2O
3）含量要低。
熔剂中的酸性氧化物含量偏高，会大大降低熔剂的效能。
质量良好的熔剂中，SiO
2+Al
2O
3的含量一般不超过3%~
3.5%。
熔剂中的有害杂质S、P要低，含硫一般为
0.01%~
0.08%，含磷一般为
0.01%~
0.03%。
从有利于烧结过程中各种成分之间的化学反应迅速、完全这一点来看，熔剂粒度越细越好。
熔剂粒度过粗时，反应速度缓慢，生成的化合物不均匀程度
大，甚至残留未反应的CaO“白点”，对烧结矿强度有很坏的影响。
但是，熔剂破碎过细，不仅使设备和电能消耗增加，而且使烧结时的透气性变坏。
从目前生产条件来看，熔剂粒度一般控制在3mm以下，且粒度小于3mm的熔剂占熔剂总量的比例应大于85%。
若在烧结厂内破碎块状石灰石、白云石时，要求其进厂的粒度上限为80mm。
生石灰进厂不应含水，一般多用封闭式车厢运输，一旦遇水后，发生消化，在矿槽中蒸发，使生石灰从下料口喷出，影响配料，甚至烧伤人。
石灰石、白云石含水以1%~3%为宜；消石灰含水一般不应超过15%~20%。
水分过大，会给运输和破碎带来困难。
7．烧结生产对燃料有哪些质量要求？
对烧结所使用固体燃料的主要要求是化学成分和粒度。
（1）化学成分要求
要求固定碳含量高，灰分、挥发分、硫含量低。
固定碳含量高，燃料的发热量高，有利于减少燃料的消耗；灰分含量低，可以减少熔剂用量；挥发分含量低，可以防止挥发物挥发时在温度较低的地方凝结下来，恶化料层透气性及黏结在集气管道中，黏附在抽风机翼板上，影响烧结作业的正常进行，一般规定挥发分含量不应超过8%；硫含量低，可以减少烧结矿中的硫含量，提高烧结矿质量。
（2）粒度要求
燃料入厂粒度一般应小于25mm，在烧结厂进行破碎，破碎后粒度控制在3mm以下，且小于3mm的粒度应大于90%。
燃料的粒度过大或过小都对烧结的生产率及烧结矿的品质有不良的影响。
研究表明，燃料最合适的粒度为
0.5~3mm。
但在实际生产中，尽可能保证粒度的上限，而粒度的下限很难保证，因为在生产条件下，筛去
0.5mm以下的焦粉会使工艺复杂化，且经济上也不合算，所以烧结厂一般只控制粒度上限，即燃料的合适粒度范围为3~0mm。