下料工序质量控制点
木工工艺中的质量把控要点与验收标准
木工工艺中的质量把控要点与验收标准第一节：材料选择与准备在木工工艺中，质量的把控始于材料的选择与准备。
首先要选择质量良好、符合工艺要求的原材料，比如木材的硬度、纹理、湿度等。
其次，在加工前要将原材料进行适当的干燥处理，以保证后续工艺的稳定性和成品的质量。
第二节：设计与规划良好的设计与规划是木工工艺中的另一个重要环节。
在设计阶段，应考虑到使用功能、美观度以及制作的可行性。
合理的规划可以避免后期加工过程中的浪费和错误。
第三节：精确的测量与标记在木工工艺中无论是切割还是组装，精确的测量和标记是关键。
使用精准的工具，比如卷尺、角度尺等，进行精确的测量，以确保每个部件的尺寸和角度符合设计要求。
第四节：合适的切割与加工合适的切割与加工方法对于木工工艺的质量把控至关重要。
选择适当的切割工具和方法，比如锯片的种类和安装方式，可确保切割面光滑、齐整，减少开裂和裂纹等缺陷。
第五节：精细的装配与拼接装配和拼接是木工工艺中的重要步骤。
通过精细的装配和拼接，可以保证每个连接点的强度和稳定性。
适当使用胶水、螺钉等固定材料，并合理施加压力，以确保连接的紧密和稳固。
第六节：仔细的打磨与修整打磨与修整是木工工艺中的关键环节。
通过仔细的打磨和修整，可以去除木材表面的毛刺和不平整，使成品更加光滑和美观。
同时还可以修复切割和组装过程中产生的瑕疵。
第七节：合理的上色与涂装上色和涂装是木工工艺中重要的装饰和保护措施。
合理选择上色和涂装的材料，比如木漆、木油等，可以改善成品的视觉效果和防护性能。
在上色和涂装过程中，要注意均匀、细致的涂抹，以避免色差和刷痕等问题。
第八节：细致的装饰与雕刻装饰和雕刻可以提升木工工艺品的艺术价值和观赏性。
在进行装饰和雕刻时，要注重细节处理，力求精细而不失其整体性。
同时，要注意保持与整体风格的协调和统一。
第九节：可靠的固定与安装木工工艺品的固定与安装直接关系到其使用寿命和安全性。
选择合适的固定装置和方法，确保安全性和稳定性。
质量控制点及措施
质量控制点及措施一.质量控制措施对技术要求高，施工难度大的某个工序或环节，设置技术和监理的重点，对操作人员、材料、工具、施工工艺参数和方法均重点控制。
为了有效的坚决贯彻执行公司的各项质量管理制度必须对全体员工进行质量意识的宣传教育，以提高广大员工质量意识，使项目部内的每一个人都清醒的认识到质量是企业的生命，只有提高工程质量企业才有能力在市场竞争中立于不败之地，只有全面贯彻质量管理制度，才能保证企业的工程质量。
1项目部每周进行一次文明施工生产大检查，发现问题及时纠正。
日常工作由专职质量员、技术员负责各自项目的质量控制工作,重要结构的施工质量，应设专人、重点控制。
2、项目施工技术员、质检员要跟班作业、精心看图，严把关口，不合格的工序绝对不得进入下道工序，坚决实施〃三工序〃原则。
3、班组兼职质检员，随时检查，质量不合格的坚决返工，大家互相监督、促进、确保每道工序合格。
4、开展群众性的质量活动，掀起学技术、学规范，学操作规程,人人讲质量的好风气，好传统，创一流产品，为企业献技，为企业增光。
积极开展QC活动，使工程质量从一开始就处于受控状态。
二.施工准备质量保证I、项目经理部配设各职能小组：生产调度组、技术质量组、材料设备组、资金管理组。
通过以上各职能小组负责制作到统筹兼顾,相互协作各负其责，有条不紊，以达到保证质量统筹工期，降低成本的目的。
2、项目经理部作为职能管理部门，还应做好以下工作：①按照施工总进度计划的要求，负责统一指挥，协调各专业队配合及工序交接。
为施工创造有利条件，提前解决材料设备的供应和技术变更，疏通财务渠道，保证资金到位。
②每天召开现场调度会，检查当日工作，布置次日工作，针对存在的问题，研究对策，理顺相互关系，及时处理隐患。
三、技术准备1组织现场施工人员学习，熟悉图纸的设计意图，会同监理、设计做好图纸会审，做好设计洽商和各级书面技术交底。
依据施工组织设计审定的方案认真执行，按质量验标验收。
各施工工序的质量控制点及质量控制措施
1
地板砖花岗石空鼓、不平整
1、必须用硬性水泥砂浆垫层，砖应充分吸水饱和，地板砖背面不能有灰尘，铺贴密实。
2、随时用2m长靠尺检查平整度，并在四面墙壁上点出水平线，以备检查标高。
2
有色差、有缺损
1、施工时都应逐块检查，排颜色，有缺损的应剔出不用。
3
内墙抹灰空鼓、裂纹、平整度差问题
1、打好底糙后，浇水湿透，严格按重量比配制面层砂浆，掺少量纸筋，严格按规定工序、工艺施工，一次抹灰不能过厚。石灰膏应先充分熟化，上一遍抹灰基本干透后才能进行第二道灰。
2、执行岗位责任制，浇灌完12小时开始养护。
3、冬季施工要提前设制防冻措施。
4、夏季施工用草袋覆盖并浇水。
2
水灰比控制不准
1、搅拌机必须配备加水计量表。
2、随时测定骨料含水率的变化，调整水量。
3
上料搅拌计量
1、应配备称量秤，坚持用重量比上料，确保砂、石、水泥等准确计量。
4
砂石质量不合格
1、砂石料必须经试验室检验合格，含泥量控制在3~5%以内。
各施工工序的质量控制点及质量控制措施
分项
序号
容易出现
的问题
具体措施
施工测量放线
1
轴线偏差
1、由公司精测组进行轴线放线，项目成立专业测量小组负责日常的测量工作，放线前由放线人员根据施工图画出放线图，由技术负责人审核后才能放线。
2、专人测量放线，再由其它技术人员进行复查。
3、经项目总工程师和监理检查后进行下一步的施工。
4、做好仪器的检验、校正，保证不因仪器而影响测量误差。
承台梁基础开挖
1
场地积水
1、场地内的填土认真分层回填碾压（夯）实，使密实度不低于设计要求，避免松填；
质量控制点
质量控制点
一、小平板车
1.下达生产计划后，应先落实各下料钢材，各外购外协件，没有或不够的应及时申请购置。
2.各下料尺寸应执行首件制定，首件车架焊件应：尺寸检验，校正把管水平，检验各焊缝焊点及各焊件零配件。
3.车厢组合后应检验后门与车厢配合，打开关闭后门时不得过紧，也不得有大的间隙。
4.车厢和车架的配合为重要控制点。
5.装配时，刹车为重点控制点，车把是否灵活，各制动是否灵敏及大灯转向灯。
二、全封闭车/半封闭
1.下达生产计划后，应先落实各下料钢材，各外购外协件，没有或不够的应及时申请购置。
2.各下料尺寸应执行首件制定，首件车架焊件应：尺寸检验，校正把管水平，检验各焊缝焊点及各焊件零配件。
重点检验前门后门和门框的配合，间隙要均匀，不得过大。
重点检验：①前面大挡风玻璃，上中下各尺寸为910，不得过大或过下。
否则，大挡风安装不上。
②侧面异形玻璃安装处应以样板检验。
③前脸与两侧面结合紧密，不得有大的缝隙。
3.重点检验各玻璃安装尺寸。
锁架焊接分左右，玻璃扣焊接尺寸。
4.车顶与车棚组焊不得有大的缝隙。
5.打磨后检验各焊点应平滑，不得出现焊点夹渣，裂纹及其他缺陷。
6.酸洗后不得出现铁锈腐蚀现象。
7.喷塑喷漆后，表面平滑，不得有积瘤，气泡等缺陷。
8.组装时，各玻璃安装是否到位，各紧固件是否牢固，重点：开口销安装牢固。
各电气元件及控制器是否正常。
9.半封闭出应注重车厢与车架的配合。
施工工序及质量控制要点
施工工序及质量控制要点在建筑工程中，施工工序的合理安排和严格的质量控制是确保项目成功交付的关键。
施工工序是指从施工准备到竣工验收的整个过程中，各项工作的先后顺序和相互关系；而质量控制则是对施工过程中的各个环节进行监督和检验，以确保工程质量符合设计要求和相关标准。
下面将详细介绍施工工序及质量控制要点。
一、施工准备阶段施工准备阶段是整个施工过程的基础，包括技术准备、物资准备、现场准备等方面。
1、技术准备熟悉施工图纸：施工人员应仔细研读施工图纸，理解设计意图，发现并解决图纸中的问题。
编制施工组织设计：根据工程特点和要求，制定详细的施工方案，包括施工工艺、施工进度、质量控制措施等。
技术交底：向施工班组进行技术交底，确保施工人员了解施工要求和质量标准。
2、物资准备材料采购：根据施工进度计划，采购符合质量要求的原材料、构配件和设备。
材料检验：对进场的材料进行检验和试验，确保其质量合格。
设备调试：对施工所需的机械设备进行调试和维护，保证设备的正常运行。
3、现场准备场地平整：清理施工现场，平整场地，为施工创造良好的条件。
临时设施搭建：搭建办公、生活、仓库等临时设施。
测量放线：根据设计图纸进行测量放线，确定建筑物的位置和标高。
二、基础工程施工基础工程是建筑物的重要组成部分，其施工质量直接影响到建筑物的稳定性和安全性。
1、土方工程土方开挖：根据施工方案进行土方开挖，注意控制开挖深度和坡度，防止塌方。
土方运输：及时将挖出的土方运至指定地点，保持施工现场的整洁。
土方回填：在基础施工完成后，进行土方回填，分层夯实，确保回填土的质量。
2、基础钢筋工程钢筋加工：根据设计要求，对钢筋进行下料、弯曲、焊接等加工。
钢筋绑扎：将加工好的钢筋按照设计要求进行绑扎，保证钢筋的位置和间距准确。
钢筋连接：采用焊接、机械连接等方式连接钢筋，确保连接质量符合要求。
3、基础模板工程模板制作：根据基础的形状和尺寸，制作合适的模板。
模板安装：安装模板时，要保证模板的垂直度和平整度，以及模板的牢固性。
工序质量控制点 (2)
工序质量控制点标题：工序质量控制点引言概述：工序质量控制是创造过程中非常重要的一环，通过设定和监控工序质量控制点，可以有效地提高产品质量，减少不良品率，降低生产成本，提高生产效率。
本文将详细探讨工序质量控制的重要性以及如何设定和监控工序质量控制点。
一、设定工序质量控制点的重要性1.1 确保产品符合标准要求设定工序质量控制点可以确保每一个生产环节都符合产品质量标准要求，从而保证最终产品的质量稳定性和一致性。
1.2 预防和及时发现问题通过设定工序质量控制点，可以及时发现并解决生产中浮现的问题，避免不良品的产生，提高生产效率。
1.3 降低生产成本设定工序质量控制点可以减少废品和返工率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
二、如何设定工序质量控制点2.1 确定关键工序首先需要确定生产过程中的关键工序，即最容易影响产品质量的环节，对这些工序进行重点监控和控制。
2.2 制定质量控制标准针对每一个关键工序，制定相应的质量控制标准，明确要求和指导生产人员的操作，确保产品质量稳定。
2.3 建立监控机制建立相应的监控机制，包括检测设备、检验标准、记录表格等，对关键工序进行实时监控和记录，及时发现问题并进行调整。
三、如何监控工序质量控制点3.1 定期检查和验证定期对设定的工序质量控制点进行检查和验证，确保质量控制标准的执行情况和效果。
3.2 异常处理和改进一旦发现工序质量控制点浮现异常，需要及时处理并进行改进，避免问题扩大影响整个生产过程。
3.3 数据分析和反馈对监控数据进行分析，及时反馈给相关部门和生产人员，为改进生产过程提供依据和指导。
四、工序质量控制点的实际应用4.1 举例说明通过实际案例说明工序质量控制点在生产中的应用，如何提高产品质量和生产效率。
4.2 成效评估对设定的工序质量控制点进行成效评估，评估其对产品质量和生产效率的影响，为进一步改进和优化提供参考。
4.3 持续改进工序质量控制点不是一成不变的，需要持续改进和优化，不断提高生产质量和效率。
钢结构工程几个重要质量控制点
钢结构工程几个重要质量控制点一、材料质量控制1. 材料选择在钢结构工程中，材料的选择至关重要。
应根据工程的具体要求，选择符合国家标准的优质钢材。
钢材的质量应符合《建筑结构用钢》等相关标准，确保其力学性能、化学成分、焊接性能等指标满足设计要求。
2. 材料检验材料进场后，应进行严格的检验，包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、力学性能试验等。
对不合格的材料，坚决予以剔除，防止其对工程质量造成影响。
3. 材料储存钢材在储存过程中，应采取防潮、防腐蚀措施，避免钢材因受潮、腐蚀而影响其性能。
同时，要确保储存环境的清洁、通风，防止钢材表面产生锈蚀。
二、焊接质量控制1. 焊接工艺焊接是钢结构工程中的关键工艺，应制定合理的焊接工艺，包括焊接方法、焊接顺序、焊接参数等。
焊接工艺应根据钢材的牌号、厚度、焊接位置等因素确定。
2. 焊接人员焊接人员应具备相应的资质，持证上岗。
在焊接过程中，应严格执行焊接工艺，确保焊接质量。
同时，要定期对焊接人员进行培训，提高其技能水平。
3. 焊接检验焊接完成后，应进行焊接质量的检验，包括外观检查、无损检测、力学性能试验等。
对不合格的焊接部位，应进行返修，直至满足设计要求。
三、构件制作质量控制1. 下料下料是构件制作的第一步，应根据图纸要求，采用合适的切割方法进行下料。
切割过程中，要确保切割质量，避免因切割不准确而影响构件的组装质量。
2. 组装组装是构件制作的重要环节，应按照图纸要求，采用合理的组装工艺，确保构件的几何尺寸、焊接顺序等符合设计要求。
组装过程中，要严格控制焊接变形，保证构件的整体质量。
3. 表面处理构件在制作完成后，应进行表面处理，包括除锈、防腐、涂装等。
表面处理的质量直接关系到构件的使用寿命和外观质量，应严格按照相关标准进行。
四、安装质量控制1. 安装顺序安装顺序是影响安装质量的重要因素。
应根据工程特点，制定合理的安装顺序，确保结构整体稳定。
在安装过程中，要遵循先主结构后次结构、先受力构件后非受力构件的原则。
下料工序质量控制点
下料工序质量控制点一、引言下料工序是制造过程中非常关键的一步，直接影响产品的质量和成本。
在下料工序中，原材料经过切割、裁剪等操作，形成符合产品设计要求的零部件。
为了确保下料工序的质量，有必要建立一套科学的质量控制体系，确定关键的质量控制点，并采取相应的控制措施。
二、下料工序质量控制点1. 原材料检验在下料工序开始之前，需要对原材料进行检验。
检验内容包括材料的标识、规格、尺寸、外观质量等。
通过对原材料进行检验，可以确保原材料符合设计要求，并消除因材料问题导致的质量问题。
2. 切割工艺控制切割是下料工序的关键环节，直接影响下料零件的精度和质量。
在切割过程中，需要控制切割速度、切割压力等参数，避免过热或过压造成材料变形或切割面损坏。
此外，还要确保刀具的锋利度，避免因刀具问题导致的质量问题。
3. 尺寸测量控制在下料工序中，需要对下料零件的尺寸进行测量，以确保符合设计要求。
在尺寸测量过程中，应选用准确可靠的测量工具，如卡尺、量规等，并进行适当的标定和校验。
测量结果应进行记录，以便后续分析和验证。
4. 表面处理控制下料工序完成后，下料零件的表面可能存在一些毛刺、划痕等问题，这些问题会影响产品的外观和功能。
因此，在下料工序中需要进行适当的表面处理，如打磨、抛光等，以确保下料零件的表面光洁度和质量。
5. 检验抽样控制为了确保下料工序的质量，可在生产中进行抽样检验。
抽样检验可以通过随机选择样品进行检验，评估下料工序的整体质量水平。
根据检验结果，可以及时调整工艺参数和控制措施，进一步提高下料工序的质量。
6. 质量记录与分析对于下料工序中的每个质量控制点，应建立相应的质量记录，包括检验结果、控制措施、异常情况等。
通过对质量记录的分析，可以了解下料工序存在的问题，并采取相应的改进措施，提高下料工序的质量。
三、质量控制措施为了确保下料工序的质量，可以采取以下控制措施：1. 建立严格的原材料检验标准，合格的原材料才能进入下料工序。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
下料工序质量控制点
1.下料前操作者检查机器运行正常与否。
2.车间主任应组织工艺员、检验员、质监员、工序长，熟悉加工图纸根据下料型材，自制模具或专业厂家加工模具，保证下料准确性及精确度。
3.根据型材表面特征及下料要求，选取合适垫块及基准面，调整气
夹头的水平和垂直度及力度。
4.根据下料长度、角度及偏差初调定定位块（或双头锯片片距），
可按上偏差及斜度偏差（-5分）下料样，然后根据测量值加以调整，试切合格后批量下料。
5.下料时，注意进刀速度及锯片转速，适当加以调整。
6.下料后清除毛刺和铝屑。
为防止擦伤，应加贴保护膜，在底部加
垫块，隔条上下对齐，防止变形。
7.填好随车卡，作出标识，注明工程名称、工件规格、数量、操作
者、加工时间。
7.检验：
（1）检验项目：长度、端面垂直度
（2）检验工具：钢卷尺、万用角度尺、直角尺
（3）检验标准：长度：当型材≤2000mm时≤±0.5mm
＞2000mm时≤±1
端面垂直度：≤－15。